CN108323038A - 厚铜pcb及其制作方法、防空洞的方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种厚铜PCB及其制作方法、防空洞的方法，该厚铜PCB的制作方法，包括如下步骤：提供多块层叠设置的芯板，所述芯板包括厚铜层；在相邻芯板之间设置第一半固化片；在各芯板的厚铜层所在侧设置与之相邻的第二半固化片，所述第二半固化片上设有与其对应的厚铜层图形相反的锣带；将上述层叠好的芯板、第一半固化片及第二半固化片压合。采用锣PP叠层设计，压合过程中较大无铜区填胶厚度实际为：铜厚‑锣PP理论压合厚度，相比传统制作方法，芯板无铜区填胶量大大增加，可有效的解决厚铜PCB较大无铜区因素带来在压合过程中树脂流动填充不足的压合空洞和厚度不均问题。
Description
技术领域
本发明属于电路板领域，特别涉及一种厚铜PCB及其制作方法、防空洞的方法。
背景技术
随着电子信息时代的飞速发展，对于大功率、大电流的服务器电源板等PCB的需求日益加大，而这些电源板需要高耐热性、高散热性等特性，更青睐设计为厚铜板；厚铜板因其铜厚较厚(≥4oz)的特性，在PCB的加工生产过程存在诸多加工难点，尤其在压合工序，传统的制作方法，较大的无铜区压合后极易出现压合空洞、厚度不均问题，对图形设计、PP选择、压合程式的匹配以及压机的温升和真空能力有较大的限制。
发明内容
基于此，本发明在于克服现有技术的缺陷，提供一种厚铜PCB及其制作方法、防空洞的方法，可有效避免无铜区出现空洞和压合后板厚不均的问题。
其技术方案如下：
一种厚铜PCB的制作方法，包括如下步骤：
提供多块层叠设置的芯板，所述芯板包括厚铜层；
在相邻芯板之间设置第一半固化片；
在各芯板的厚铜层所在侧设置与之相邻的第二半固化片，所述第二半固化片上设有与其对应的厚铜层图形相反的锣带；
将上述层叠好的芯板、第一半固化片及第二半固化片压合。
该厚铜PCB的制作方法，主要在靠近芯板厚铜层的位置设置第二半固化片，且第二半固化片上设有与其对应的厚铜层图形相反的锣带，即采用锣PP叠层设计，压合过程中较大无铜区填胶厚度实际为：铜厚-锣PP理论压合厚度，相比传统制作方法，芯板无铜区填胶量大大增加，可有效的解决厚铜PCB较大无铜区因素带来在压合过程中树脂流动填充不足的压合空洞和厚度不均问题。
进一步地，所述第二半固化片上设有与其对应的厚铜层图形相反的锣带，具体包括如下步骤：
根据各芯板的厚铜层的图形，将第二半固化片对应厚铜层内层有效图形区域有铜的位置锣空，形成锣pp，各锣pp与各厚铜层一一对应。
进一步地，将第二半固化片对应厚铜层内层有效图形区域有铜的位置锣空，具体包括如下步骤：厚铜层有效图形区较大且封闭的有铜位置为厚铜区，将第二半固化片对应所述厚铜区的位置锣空。
进一步地，所述的厚铜PCB的制作方法，还包括如下步骤：对多块芯板层叠设置时，在最外层的芯板外设置铜箔，所述铜箔与其相邻的芯板之间也设置所述第一半固化片，对应的将层叠好的铜箔、芯板、第一半固化片及第二半固化片一起压合。
进一步地，将预叠好的铜箔、芯板、第一半固化片及第二半固化片采用350pfi～400pfi的压力进行压合。
进一步地，所述厚铜层的厚度≥4oz。
本申请还提供一种厚铜PCB，包括多块层叠设置的芯板，其中最外层的两块芯板外设置有铜箔，铜箔与芯板之间、芯板与芯板之间均设有第一半固化片，所述芯板包括厚铜层，各芯板厚铜层所在侧设有与其相邻的第二半固化片，所述第二半固化片上设有与其对应的厚铜层图形相反的锣带，所述铜箔及多块芯板通过第一半固化片、第二半固化片压合连接。
该厚铜PCB，在靠近芯板厚铜层的位置设置第二半固化片，且第二半固化片上设有与其对应的厚铜层图形相反的锣带，即采用锣PP叠层设计，压合后芯板较大无铜区填胶厚度实际为：铜厚-锣PP理论压合厚度，芯板无铜区填胶量大大增加，可有效的解决厚铜PCB较大无铜区因素带来在压合过程中树脂流动填充不足的压合空洞和厚度不均问题。
进一步地，所述芯板还包括介质层，所述介质层的一侧或者两侧设有所述厚铜层，各厚铜层有效图形区较大且封闭的有铜位置为厚铜区，第二半固化片对应所述厚铜区的位置锣空形成锣空区，同一第二半固化片相邻锣空区之间形成凸起，同一厚铜层相邻厚铜区之间形成凹陷，所述厚铜层的凹陷与相邻的第二半固化片的凸起一一对应嵌套压合。
进一步地，相邻的第一半固化片与第二半固化片为一体成型结构；或者，相邻的第一半固化片与第二半固化片为分体式结构，压合时连接在一起；或者，铜箔与芯板之间、芯板与芯板之间设置有多块第一半固化片。
本申请还提供一种厚铜PCB防空洞的方法，所述厚铜PCB包括芯板，所述芯板上设有厚铜层，将靠近厚铜层的PP使用锣PP叠层设置，所述锣PP依据其对应的厚铜层图形给出的锣带，将对应内层有效图形区域有铜的位置锣空。
该铜PCB防空洞的方法，主要采用锣PP叠层设计，压合后芯板较大无铜区填胶厚度实际为：铜厚-锣PP理论压合厚度，芯板无铜区填胶量大大增加，可有效的解决厚铜PCB较大无铜区因素带来在压合过程中树脂流动填充不足的压合空洞和厚度不均问题。
附图说明
图1为本发明实施例所述厚铜PCB的剖面示意图；
图2为图1中一芯板的厚铜层的图形示意图；
图3为与图2中厚铜层的对应的第二半固化片的示意图。
附图标记说明：
10、芯板，110、厚铜层，112、厚铜区，114、无铜区，120、介质层，20、第一半固化片，30、第二半固化片，310、锣空区，40、铜箔。
具体实施方式
为了便于理解本发明，下面将参照相关附图对本发明进行更全面的描述。附图中给出了本发明的较佳实施方式。但是，本发明可以以许多不同的形式来实现，并不限于本文所描述的实施方式。相反地，提供这些实施方式的目的是使对本发明的公开内容理解的更加透彻全面。
需要说明的是，当元件被称为“固定于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件。当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。相反，当元件被称作“直接在”另一元件“上”时，不存在中间元件。本文所使用的术语“垂直的”、“水平的”、“左”、“右”以及类似的表述只是为了说明的目的，并不表示是唯一的实施方式。
除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本发明的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本发明的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施方式的目的，不是旨在于限制本发明。本文所使用的术语“及/或”包括一个或多个相关的所列项目的任意的和所有的组合。
参照图1-3，一种厚铜PCB的制作方法，包括如下步骤：
提供多块层叠设置的芯板10，所述芯板10包括厚铜层110；
在相邻芯板10之间设置第一半固化片20；
在各芯板10的厚铜层110所在侧设置与之相邻的第二半固化片30，所述第二半固化片30上设有与其对应的厚铜层110图形相反的锣带；
将上述层叠好的芯板10、第一半固化片20及第二半固化片30压合。
该厚铜PCB的制作方法，主要在靠近芯板10厚铜层110的位置设置第二半固化片30，且第二半固化片30上设有与其对应的厚铜层110图形相反的锣带，即采用锣PP叠层设计，压合过程中较大无铜区114填胶厚度实际为：铜厚-锣PP理论压合厚度，相比传统制作方法，芯板10的无铜区114填胶量大大增加，可有效的解决厚铜PCB较大无铜区114因素带来在压合过程中树脂流动填充不足的压合空洞和厚度不均问题。
如图2、3所示，进一步地，所述第二半固化片30上设有与其对应的厚铜层110图形相反的锣带，具体包括如下步骤：根据各芯板10的厚铜层110的图形，将第二半固化片30对应厚铜层110内层有效图形区域有铜的位置锣空，形成锣pp，各锣pp与各厚铜层110一一对应。即每个厚铜层110对应的第二固定片根据该厚铜层110内层图形的锣带预先裁剪好，再层叠在该厚铜层110外。若具有8层厚铜层110，那每个厚铜层110对应设置有第二半固化片30。各第二半固化片30与相邻的第一半固化片20可以设置为一体成型结构，即可以在该一体成型结构上挖设与有铜位置对应的槽，压合时使铜嵌入槽内，而无铜区114内嵌入有胶，避免出现空洞或者厚度不均；或者，相邻的第一半固化片20与第二半固化片30为分体式结构，压合时连接在一起将相邻的芯板10连接在一起，芯板10与芯板10之间设置可以设置一块或者多块第一半固化片20。
进一步地，将第二半固化片30对应厚铜层110内层有效图形区域有铜的位置锣空，具体包括如下步骤：厚铜层110有效图形区较大且封闭的有铜位置为厚铜区112，将第二半固化片30对应所述厚铜区112的位置锣空。即优选在对应厚铜层110有效图形区较大且封闭的有铜位置进行锣空，压合过程胶不易流出，进一步避免厚度不均或者空洞的问题。
如图1所示，进一步地，所述的厚铜PCB的制作方法，还包括如下步骤：对多块芯板10层叠设置时，在最外层的芯板10外设置铜箔40，所述铜箔40与其相邻的芯板10之间也设置所述第一半固化片20，对应的将层叠好的铜箔40、芯板10、第一半固化片20及第二半固化片30一起压合。即铜箔40、第一半固化片20、第二半固化片30及芯板10按要求层叠好后再进行压合，得到厚铜PCB。铜箔40与芯板10之间设置可以设置一块或者多块第一半固化片20。
进一步地，将预叠好的铜箔40、芯板10、第一半固化片20及第二半固化片30采用350pfi～400pfi的压力进行压合，保证压合稳固的同时，避免出现压力过大。
进一步地，所述芯板10的厚铜层110的厚度为≥4oz。
采用该方法压合后得到的检验结果如下：
参照图1-3所示，本申请还提供一种厚铜PCB，包括多块层叠设置的芯板10，其中最外层的两块芯板10外设置有铜箔40，铜箔40与芯板10之间、芯板10与芯板10之间均设有第一半固化片20，所述芯板10包括厚铜层110，各芯板10厚铜层110所在侧设有与其相邻的第二半固化片30，所述第二半固化片30上设有与其对应的厚铜层110图形相反的锣带，所述铜箔40及多块芯板10通过第一半固化片20、第二半固化片30压合连接。
以10层板铜(2层铜箔40与8层厚铜层110)的厚铜PCB为例，如图1所示，该厚铜PCB，在靠近芯板10厚铜层110的位置设置第二半固化片30，且第二半固化片30上设有与其对应的厚铜层110图形相反的锣带，即采用锣PP叠层设计，压合后芯板10较大无铜区114填胶厚度实际为：铜厚-锣PP理论压合厚度，芯板10的无铜区114填胶量大大增加，可有效的解决厚铜PCB较大无铜区114因素带来在压合过程中树脂流动填充不足的压合空洞和厚度不均问题。
工程设计理论压合厚度计算＝芯板厚+半固化片PP厚度(不计算锣PP厚)+铜厚-各层填胶厚度<(1-残铜率)*(铜厚-锣PP厚度)，区别原叠层计算公式无锣PP部分，锣PP部分相当于已填胶。
例如，图1中各厚铜层均按50％残铜率计算，第一半固化片选用1080型号的，理论厚度0.08mm，工程设计叠层计算如下：按此叠层计算工程设计理论压合厚度＝0.4*4+0.15*5+0.07*2-(1-50％)*(0.14-0.08)*8＝3.28mm，而非不按原叠层理论压合厚度＝0.4*4+0.08*0.14*8+0.07*2-0.14(1-50％)*8＝2.96mm
如图2、3所示，进一步地，所述芯板10还包括介质层120，所述介质层120的一侧或者两侧设有所述厚铜层110，各厚铜层110有效图形区较大且封闭的有铜位置为厚铜区112，第二半固化片30对应所述厚铜区112的位置锣空形成锣空区310，同一第二半固化片30相邻锣空区310之间形成凸起，同一厚铜层110相邻厚铜区112之间形成凹陷，所述厚铜层110的凹陷与相邻的第二半固化片30的凸起一一对应嵌套压合，凹陷与凸起一一配合，进一步避免压合过程中树脂流动填充不足的压合空洞和厚度不均问题。
可选地，相邻的第一半固化片20与第二半固化片30为一体成型结构；或者，相邻的第一半固化片20与第二半固化片30为分体式结构，压合时连接在一起；或者，铜箔40与芯板10之间、芯板10与芯板10之间设置有一块或多块第一半固化片20。即铜箔40与芯板10之间、芯板10与芯板10之间的第一半固化片20与第二半固化片30压合后的胶量满足设计需求即可。
参照图1-3，本申请还提供一种厚铜PCB防空洞的方法，所述厚铜PCB包括芯板10，所述芯板10上设有厚铜层110，将靠近厚铜层110的PP使用锣PP叠层设置，所述锣PP依据其对应的厚铜层110图形给出的锣带，将对应内层有效图形区域有铜的位置锣空。该铜PCB防空洞的方法，主要采用锣PP叠层设计，压合后芯板10较大无铜区114填胶厚度实际为：铜厚-锣PP理论压合厚度，芯板10的无铜区114填胶量大大增加，可有效的解决厚铜PCB较大无铜区114因素带来在压合过程中树脂流动填充不足的压合空洞和厚度不均问题。
以上所述实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。
以上所述实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。
Claims (10)
1.一种厚铜PCB的制作方法，其特征在于，包括如下步骤：
提供多块层叠设置的芯板，所述芯板包括厚铜层；
在相邻芯板之间设置第一半固化片；
在各芯板的厚铜层所在侧设置与之相邻的第二半固化片，所述第二半固化片上设有与其对应的厚铜层图形相反的锣带；
将上述层叠好的芯板、第一半固化片及第二半固化片压合。
2.根据权利要求1所述的厚铜PCB的制作方法，其特征在于，所述第二半固化片上设有与其对应的厚铜层图形相反的锣带，具体包括如下步骤：
根据各芯板的厚铜层的图形，将第二半固化片对应厚铜层内层有效图形区域有铜的位置锣空，形成锣pp，各锣pp与各厚铜层一一对应。
3.根据权利要求2所述的厚铜PCB的制作方法，其特征在于，将第二半固化片对应厚铜层内层有效图形区域有铜的位置锣空，具体包括如下步骤：厚铜层有效图形区较大且封闭的有铜位置为厚铜区，将第二半固化片对应所述厚铜区的位置锣空。
4.根据权利要求1-3任一项所述的厚铜PCB的制作方法，其特征在于，其还包括如下步骤：对多块芯板层叠设置时，在最外层的芯板外设置铜箔，在所述铜箔与其相邻的芯板之间也设置所述第一半固化片，对应的将层叠好的铜箔、芯板、第一半固化片及第二半固化片一起压合。
5.根据权利要求4所述的厚铜PCB的制作方法，其特征在于，将预叠好的铜箔、芯板、第一半固化片及第二半固化片采用350pfi～400pfi的压力进行压合。
6.根据权利要求4所述的厚铜PCB的制作方法，其特征在于，所述厚铜层的厚度≥4oz。
7.一种厚铜PCB，其特征在于，包括多块层叠设置的芯板，其中最外层的两块芯板外设置有铜箔，铜箔与芯板之间、芯板与芯板之间均设有第一半固化片，所述芯板包括厚铜层，各芯板厚铜层所在侧设有与其相邻的第二半固化片，所述第二半固化片上设有与其对应的厚铜层图形相反的锣带，所述铜箔及多块芯板通过第一半固化片、第二半固化片压合连接。
8.根据权利要求7所述的厚铜PCB，其特征在于，所述芯板还包括介质层，所述介质层的一侧或者两侧设有所述厚铜层，各厚铜层有效图形区较大且封闭的有铜位置为厚铜区，第二半固化片对应所述厚铜区的位置锣空形成锣空区，同一第二半固化片相邻锣空区之间形成凸起，同一厚铜层相邻厚铜区之间形成凹陷，所述厚铜层的凹陷与相邻的第二半固化片的凸起一一对应嵌套压合。
9.根据权利要求8厚铜PCB，其特征在于，相邻的第一半固化片与第二半固化片为一体成型结构；或者，相邻的第一半固化片与第二半固化片为分体式结构，压合时连接在一起；或者，铜箔与芯板之间、芯板与芯板之间设置有多块第一半固化片。
10.一种厚铜PCB防空洞的方法，其特征在于，所述厚铜PCB包括芯板，所述芯板包括厚铜层，将靠近所述厚铜层的PP使用锣PP叠层设置，所述锣PP依据其对应的厚铜层图形给出的锣带，将对应内层有效图形区域有铜的位置锣空。
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