CN108321349A - 新能源汽车电池极柱片成型包装机构 - Google Patents

Abstract

本发明公开了新能源汽车电池极柱片成型包装机构，包括机器人、注塑成型组件、CCD检测台与下料包装机，CCD检测台包括台面、设置在台面上的待检测承座、移栽模组、CCD检测仪以及不良品收集盒，机器人将成型的极柱片由注塑成型组件内取下、并移送至待检测承座，移栽模组将位于待检测承座上的极柱片吸取运送至CCD检测仪进行检测，移栽模组将检测后的极柱片运输至下料包装机或不良品收集盒。对铝片包塑成型极柱片，并检测极柱片后筛选打包极柱片，整个过程实现自动化、机械化。

Description

新能源汽车电池极柱片成型包装机构

技术领域

本发明涉及一种工业生产的机械设备领域，尤其是涉及一种汽车电池极柱片成型检测机构。

背景技术

近年来，随着能源危机和全球环境问题的日益严重，新能源的开发和应用已经成为全球的热潮，采用磷酸铁锂为正极材料的锂离子动力电池，被视为电动汽车、混合动力汽车等新能源汽车的最佳能源，发展势头迅猛。

随着锂离子电池技术的进步及新材料的出现，锂离子电池在安全性比以往的锂离子电池提高很多。因此，锂离子电池越来越往大型化发展。尤其是新能源汽车用的锂离子电池，一般采用大型方形电池。

本发明涉及一种电池极柱片，是一种用于汽车锂离子电池端子电极处的连接片，属于汽车锂离子电池上的一个部件，用于将位于汽车锂离子电池壳体内的电芯组的正极或负极引出到壳体外，并形成极柱，便于相邻两个汽车锂离子电池之间进行串联。现对极柱片的加工是对铝片进行包塑成型极柱片，但尚未有成熟的机械设备来实现极柱片成型后的检测与包装。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是提供一种新能源汽车电池极柱片成型包装机构，对铝片包塑成型极柱片，并检测极柱片后筛选打包极柱片，整个过程实现自动化、机械化。

本发明解决上述技术问题所采用的技术方案为：新能源汽车电池极柱片成型包装机构，包括机器人、注塑成型组件、CCD检测台与下料包装机，所述的CCD检测台包括台面、设置在台面上的待检测承座、移栽模组、CCD检测仪以及不良品收集盒，所述的机器人将成型的极柱片由注塑成型组件内取下、并移送至待检测承座，所述的移栽模组将位于待检测承座上的极柱片吸取运送至CCD检测仪进行检测，移栽模组将检测后的极柱片运输至下料包装机或不良品收集盒。

本发明进一步的优选方案：所述的下料包装机包括外框，所述的外框的一端设置进盘传送部、另一端设置出盘传送部，所述的外框的中部设置接料区，所述的接料区设置用于将吸塑盘固定的安装件。

本发明进一步的优选方案：所述的进盘传送部包括设置在外框底部的下传送带，所述的下传送带一端连接吸塑盘材料区，下传送带的另一端则连接上拉组件，所述的接料区与上拉组件之间设置上传送带，所述的出盘传送部包括推板、位于接料区下方的下降组件、以及与下降组件连接的轨道，所述的上拉组件、下降组件之间设置推板，所述的推板可作用于下降组件上的吸塑盘并将吸塑盘沿轨道推出。

本发明进一步的优选方案：所述的空吸塑盘由下传送带送入下料包装机，待空吸塑盘运动至下传动带的端部后由上拉组件拉至上传送带，所述的上传送带将空吸塑盘运送到接料区，移栽模组将极柱片送至接料区的吸塑盘内，待吸塑盘装满后通过下降组件下移，待多个吸塑盘将接料区下方叠满，此时推板工作将多个吸塑盘沿轨道推出。

本发明进一步的优选方案：所述的CCD检测仪位于台面中部，所述的待检测承座、不良品收集盒分别设置在CCD检测仪的两端，所述的待检测承座底部安装有纵向导轨，所述的移栽模组包括横穿过整个台面的横向导轨，所述的横向导轨上安装竖直电机，所述的竖直电机连接吸盘，待检测承座可沿纵向导轨移动至移栽模组下方，吸盘工作可吸附位于待检测承座上的极柱片。

本发明进一步的优选方案：所述的机器人上设置带有手爪的机械臂，所述的手爪为矩形块状结构，机械臂通过工型转接件与手爪的侧面连接，所述的手爪的前后端面分别设置多个铝片吸取工位、多个极柱片吸取工位，所述的手爪可沿着工型转接件翻转。

本发明进一步的优选方案：所述的注塑成型组件包括前模与后模，所述的前模的后端面设置可安置铝片的前型腔，所述的后模设置可容纳极柱片的后型腔，注塑成型组件对铝片包塑成型后，后模移动实现开模，机器人工作将吸取的铝片放置于前型腔，并通过极柱片吸取工位吸取位于后型腔内的极柱片。

与现有技术相比，本发明的优点在于包括机器人、注塑成型组件、CCD检测台与下料包装机，CCD检测台包括台面、设置在台面上的待检测承座、移栽模组、CCD检测仪以及不良品收集盒。本发明通过注塑成型组件加工成型极柱片，通过机器人从注塑成型组件中取下极柱片，并移送至待检测承座。极柱片在待检测承座内进一步规整位置。移栽模组将位于待检测承座上的极柱片吸取运送至CCD检测仪进行检测，CCD检测仪为成熟的检测仪器，肉眼直接观察显示器中的影像，相比投影机和显微镜，作业员不容易疲劳。移栽模组将检测后的达标的极柱片运输至下料包装机，将未达标的运送至不良品收集盒。

附图说明

图1为本发明的结构示意图；

图2为CCD检测台的结构示意图；

图3为下料包装机的结构示意图；

图4为手爪的结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图，对本发明作详细的说明。

为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

如图1至图4所示：新能源汽车电池极柱片成型包装机构，包括机器人1、注塑成型组件、CCD检测台2与下料包装机3，CCD检测台2包括台面4、设置在台面4上的待检测承座5、移栽模组6、CCD检测仪7以及不良品收集盒8，机器人1将成型的极柱片由注塑成型组件内取下、并移送至待检测承座5，移栽模组6将位于待检测承座5上的极柱片吸取运送至CCD检测仪7进行检测，移栽模组6将检测后的极柱片运输至下料包装机3或不良品收集盒8。

下料包装机3包括外框21，外框21的一端设置进盘传送部、另一端设置出盘传送部，外框21的中部设置接料区23，接料区23设置用于将吸塑盘固定的安装件22。下料包装机3要实现用于包装极柱片的空吸塑盘的导入，极柱片装入空吸塑盘使之成为放满极柱片的满吸塑盘，再将满吸塑盘放置等待，摞成一叠后一起运输出去。

进盘传送部包括设置在外框21底部的下传送带31，下传送带31一端连接吸塑盘材料区，下传送带31的另一端则连接上拉组件，接料区23与上拉组件之间设置上传送带32，出盘传送部包括推板、位于接料区23下方的下降组件、以及与下降组件连接的轨道33，上拉组件、下降组件之间设置推板，推板可作用于下降组件上的吸塑盘并将吸塑盘沿轨道33推出。本发明的结构设计，使得吸塑盘弯折走向，充分利用外框21空间。

空吸塑盘由下传送带31送入下料包装机3，待空吸塑盘运动至下传动带的端部后由上拉组件拉至上传送带32，上传送带32将空吸塑盘运送到接料区23，移栽模组6将极柱片送至接料区23的吸塑盘内，待吸塑盘装满后通过下降组件下移，待多个吸塑盘将接料区23下方叠满，此时推板工作将多个吸塑盘沿轨道推出。本发明设计，将空吸塑盘逐件运输过来，待装满后，通过下降组件规则叠放，待叠满后将一摞的吸塑盘移出。本发明实现了对极柱片的包装，以及对包装后的极柱片的叠放。

CCD检测仪7位于台面4中部，待检测承座5、不良品收集盒8分别设置在CCD检测仪7的两端，待检测承座5底部安装有纵向导轨51，移栽模组6包括横穿过整个台面4的横向导轨52，横向导轨52上安装竖直电机，竖直电机连接吸盘53，待检测承座5可沿纵向导轨51移动至移栽模组6下方，吸盘53工作可吸附位于待检测承座5上的极柱片。机器人1将成型的极柱片放置到待检测承座5后，待检测承座5工作，运动至移栽模组6下方。此时移栽模组6工作，吸盘53下降将极柱片吸取，并运送至CCD检测仪7，通过CCD检测仪7检测判断极柱片是否合格。合格的极柱片将由移栽模组6继续运送到下料包装机3。而不合格的极柱片则由移栽模组6继续运送到不良品收集盒8。

机器人1上设置带有手爪61的机械臂62，手爪61为矩形块状结构，机械臂62通过工型转接件与手爪61的侧面连接，手爪61的前后端面分别设置多个铝片吸取工位63、多个极柱片吸取工位64，手爪61可沿着工型转接件翻转。手爪61的结构设计，在前模、后模开模后，可以一次性实现成型的极柱片的脱模，以及待加工铝片的置入。减少机器人1的工作工序。

注塑成型组件包括前模71与后模72，前模71的后端面设置可安置铝片的前型腔，后模72设置可容纳极柱片的后型腔，注塑成型组件对铝片包塑成型后，后模72移动实现开模，机器人1工作将吸取的铝片放置于前型腔，并通过极柱片吸取工位吸取位于后型腔内的极柱片。分别在前模71、后模72上设置可安置铝片的前型腔、可容纳极柱片的后型腔，可以在脱模后，同步完成成型极柱片的脱模以及待加工铝片的置入。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (7)

1.新能源汽车电池极柱片成型包装机构，其特征在于包括机器人、注塑成型组件、CCD检测台与下料包装机，所述的CCD检测台包括台面、设置在台面上的待检测承座、移栽模组、CCD检测仪以及不良品收集盒，所述的机器人将成型的极柱片由注塑成型组件内取下、并移送至待检测承座，所述的移栽模组将位于待检测承座上的极柱片吸取运送至CCD检测仪进行检测，移栽模组将检测后的极柱片运输至下料包装机或不良品收集盒。

2.根据权利要求1所述的新能源汽车电池极柱片成型包装机构，其特征在于所述的下料包装机包括外框，所述的外框的一端设置进盘传送部、另一端设置出盘传送部，所述的外框的中部设置接料区，所述的接料区设置用于将吸塑盘固定的安装件。

3.根据权利要求2所述的新能源汽车电池极柱片成型包装机构，其特征在于所述的进盘传送部包括设置在外框底部的下传送带，所述的下传送带一端连接吸塑盘材料区，下传送带的另一端则连接上拉组件，所述的接料区与上拉组件之间设置上传送带，所述的出盘传送部包括推板、位于接料区下方的下降组件、以及与下降组件连接的轨道，所述的上拉组件、下降组件之间设置推板，所述的推板可作用于下降组件上的吸塑盘并将吸塑盘沿轨道推出。

4.根据权利要求3所述的新能源汽车电池极柱片成型包装机构，其特征在于所述的空吸塑盘由下传送带送入下料包装机，待空吸塑盘运动至下传动带的端部后由上拉组件拉至上传送带，所述的上传送带将空吸塑盘运送到接料区，移栽模组将极柱片送至接料区的吸塑盘内，待吸塑盘装满后通过下降组件下移，待多个吸塑盘将接料区下方叠满，此时推板工作将多个吸塑盘沿轨道推出。

5.根据权利要求1所述的新能源汽车电池极柱片成型包装机构，其特征在于所述的CCD检测仪位于台面中部，所述的待检测承座、不良品收集盒分别设置在CCD检测仪的两端，所述的待检测承座底部安装有纵向导轨，所述的移栽模组包括横穿过整个台面的横向导轨，所述的横向导轨上安装竖直电机，所述的竖直电机连接吸盘，待检测承座可沿纵向导轨移动至移栽模组下方，吸盘工作可吸附位于待检测承座上的极柱片。

6.根据权利要求1所述的新能源汽车电池极柱片成型包装机构，其特征在于所述的机器人上设置带有手爪的机械臂，所述的手爪为矩形块状结构，机械臂通过工型转接件与手爪的侧面连接，所述的手爪的前后端面分别设置多个铝片吸取工位、多个极柱片吸取工位，所述的手爪可沿着工型转接件翻转。

7.根据权利要求6所述的新能源汽车电池极柱片成型包装机构，其特征在于所述的注塑成型组件包括前模与后模，所述的前模的后端面设置可安置铝片的前型腔，所述的后模设置可容纳极柱片的后型腔，注塑成型组件对铝片包塑成型后，后模移动实现开模，机器人工作将吸取的铝片放置于前型腔，并通过极柱片吸取工位吸取位于后型腔内的极柱片。