CN108299177B - 一种2-甲基-1,4-萘醌的全连续流合成工艺 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种2‑甲基‑1,4‑萘醌的全连续流合成工艺以及实现该工艺的一体化连续流反应器，所述的合成工艺以2‑甲基萘、乳化剂溶液、重铬酸钠溶液、硫酸溶液为原料，所述的合成工艺在一体化连续流反应器中进行，在所述一体化连续流反应器的进料口不间断加入2‑甲基萘、乳化剂溶液、重铬酸钠溶液、硫酸溶液，连续经过瞬态乳化过程和氧化过程，在所述一体化连续流反应器出料口不间断得到2‑甲基‑1,4‑萘醌，反应时间等于或小于700s。本工艺是一种快速、安全、高效、通用性强和易于大规模生产的2‑甲基‑1,4‑萘醌的连续合成工艺。

Description

一种2-甲基-1，4-萘醌的全连续流合成工艺

技术领域

本发明涉及化学领域，具体涉及一种2-甲基-1，4-萘醌的全连续流合成工艺。

背景技术

2-甲基-1，4-萘醌简称β-甲萘醌或2-甲萘醌，是一种脂溶性维生素，是合成K系维生素的关键中间体。2-甲萘醌应用领域广泛，在临床、农林、涂料等领域均有广泛应用。天然2-甲萘醌提取困难，因此目前2-甲萘醌主要依赖于人工合成。化学合成2-甲萘醌的方法有多种：气相氧化法、化学氧化法等。气相氧化法是2-甲基萘在气态下使用空气进行氧化，产品的收率低、杂质多。化学氧化法根据使用的氧化剂的不同主要有双氧水法和铬盐法，双氧水法氧化剂用量大，收率偏低，反应过程中有爆炸的危险。有资料表明，双氧水非常不稳定，在室温下也会缓慢分解，并且随着温度的升高而加速。温度较低时双氧水分解较慢，但是氧化反应的速度也很慢，并且收率很低。为提高收率及加快反应的进行，通常使用贵金属催化剂，但是催化剂价格昂贵、难以回收，重金属残留对产品品质有很大影响。温度较高时，每升高10℃，双氧水的分解速度就会增加2.2倍，双氧水的剧烈分解不但消耗大量的双氧水，更会有爆炸的风险；微量的金属离子也会使双氧水剧烈分解，从而更加增大爆炸的风险。因此，双氧水法难以在工业上进行推广，工业上采用相对安全的铬盐法。

目前，工业上生产2-甲萘醌的方法主要是在酸性条件下使用铬盐氧化2-甲基萘的方法，生产工艺采取间歇釜式工艺。该过程是一个剧烈放热的过程，由于油溶性的甲基萘与氧化剂的水溶液之间传质系数的局限，反应混合过程中很难混合均匀，从而导致局部的氧化液浓度过高。反应过程中局部氧化液浓度过高或者产生的热量不及时移出会使甲萘醌进一步氧化成顺丁烯二酸酐、邻苯二甲酸酐、萘甲醇、萘甲醛、萘甲酸等副产品，造成甲萘醌收率低、纯度低。铬盐法生产2-甲萘醌的反应方程式如下：

铬盐法生产2-甲萘醌反应过程中主要的副产品结构如下：

目前，工业上大多采用间歇工艺生产2-甲萘醌。间歇工艺(batch process)是将原料加入反应器后，等待一定时间(包括每个步骤反应的时间、降温时间、升温时间、保温时间、以及各操作的间隔等待时间等)，反应达到一定要求后，一次卸出产品，即产品的生产方式是间隔成批次的，并且每批次只能生产有限的固定数量的产品(其数量取决于反应器容积的大小)。间歇工艺的反应总时间是指从原料到制得产品的总时间，包括每个步骤的加料时间，反应时间，卸料时间，转料时间，降温时间、升温时间、保温时间以及各操作的间隔等待时间等。间歇工艺操作过程中反应器内物料(包括中间产物、最终产物)的组成、温度等状态参数会随时间变化，是非稳态过程，生产过程和产品质量具有很大的不确定性，直接导致下游产品的质量不稳定，难以控制。

间歇工艺最重要的特征有两点，一是过程中存在“停留”或“中断”，二是产品生产是间隔开的，即产品存在批次并且一个批次生产只能得到固定数量的产品。也就是，对于每一批次的生产，固定数量的原料按照反应步骤的顺序进行反应，最终得到有限的固定数量的产品(产物)；然后再投入固定数量的原料，按照同样的步骤进行下一批次的反应，制得有限的固定数量的产品。

间歇工艺实现的方式有两种：1)分别用多个反应器(例如，烧瓶、反应釜等)实现，每一步反应在一个反应器中进行；2)用一个反应器(例如，烧瓶、反应釜等)，在该反应器中依次完成每步反应，反应过程中需要根据反应进程依次添加多个原料，也就是每一步反应后，就会有“停留”，等待进一步添加后续反应的原料。有的文献也把方式2)称作连续(continuous)，其实质也是间歇的，因为过程中存在“停留”，需等待加料，或者需要为下一步反应调节到合适的温度(例如，升温、降温或保温)。

间歇工艺存在传质、传热效率低的问题，为避免局部过热，采用铬盐法制备2-甲萘醌的间歇工艺只能采取向2-甲基萘溶液或2-甲基萘乳液中缓慢滴加氧化液的方法。滴加速度过快会导致局部氧化液浓度过高，不仅加剧了过度氧化，而且额外增加了氧化剂的消耗，并且工业生产中氧化剂滴加速度过快还会导致体系的温度急剧上升，有冲料的风险。另一方面，滴加速度过缓又会降低生产的效率。因此，工业生产中难以达到生产效率与收率之间的平衡(生产效率提高会导致收率的降低)。反应后期氧化剂浓度低又导致2-甲基萘原料剩余，使产品品质不稳定。为使2-甲基萘反应完全，需要加入超过理论当量20-30％的氧化剂(重铬酸钠，也称红矾钠)，生产中生产1吨2-甲萘醌实际消耗10吨以上的重铬酸钠，由于重铬酸钠价格昂贵，而且是剧毒的环境污染物，因此，间歇工艺一方面会导致2-甲萘醌生产成本大幅增加，另一方面，还会加重环境重金属污染。此外，这种操作方法存在生产周期长、劳动强度大、不容易进行放大生产(即存在放大效应)等缺点。

所述放大效应(Scaling up Effect)是指利用小型设备进行化工过程(即小规模)实验(例如实验室规模)得出的研究结果，在相同的操作条件下与大型生产装置(例如工业化规模)得出的结果往往有很大差别。有关这些差别的影响称为放大效应。其原因主要是小规模的实验设备中的温度、浓度、物料停留时间分布与大规模设备中的不同。也就是说，相同的操作条件下，无法在工业化规模上完全重复小规模实验的研究结果；若要在工业化规模上得到与小规模实验相同或近似的结果，需要通过优化调整，改变工艺参数和操作条件。对于化工过程来说，放大效应是一个难度较大而且迫切需要解决的问题。如果不解决，会导致生产过程和产品质量具有很大的不确定性，一是直接导致下游产品的质量不稳定，难以控制；二是不确定性会带来生产过程工艺参数波动，进而导致无法有效控制生产过程，使得生产安全性不能得到保证，为生产过程埋下诸多安全隐患。

现有技术中，使用双氧水氧化甲基萘是比较典型的一类工艺。中国专利CN104177243公开了一种使用双氧水氧化2-甲基萘生产2-甲萘醌的连续工艺。双氧水不稳定，虽然在较低温度下双氧水分解速度较慢，但是较低温度下氧化反应速度也很慢。随着温度的升高，双氧水的分解速度大大加快。据报道，温度每升高10℃，双氧水的分解速度就会增加2.2倍。双氧水的剧烈分解不但消耗大量的双氧水，更会有爆炸的风险，无法保证工业化生产中的安全性。另外，该工艺中使用的有机酸(甲酸、乙酸、丙酸)会与双氧水会生成过氧酸(过氧甲酸、过氧乙酸、过氧丙酸)，这类物质属于强氧化剂并且稳定性差，温度较低时也有爆炸的风险，遇高热、强还原剂或有金属离子存在时也会引起爆炸，存在极大的安全风险。日本专利JP2006022083公开了一种使用双氧水为氧化剂、金属钯化合物为催化剂生产2-甲萘醌的连续工艺。除了上述安全问题外，该工艺中使用的催化剂价格昂贵、难以回收。另外，重金属残留对2-甲萘醌的品质有很大影响。最后，该工艺的收率低，低于55％。日本专利JP4776246公开了微反应器内生产过氧乙酸的方法，并将微反应器内生成的过氧乙酸连续加入到半间歇反应器中与2-甲基萘反应生成2-甲萘醌(从向半间歇反应器开始引入过氧乙酸开始到停止引入为13.5min，停止引入后老化16.5min，共30min)。首先，该工艺中使用的微反应器中含有不锈钢部件，微量的金属离子溶解于酸性环境中，加大了过氧乙酸爆炸的风险。其次，该工艺使用了大量的醋酸做溶剂，不符合经济型的原则。再次，该工艺的氧化步骤在半间歇反应器中进行，存在放大效应。最后，该工艺生产的甲萘醌收率很低，在20％以下。总之，尽管文献中提到使用双氧水是一种较为清洁的工艺，但是仍然未能解决收率低、反应时间长、氧化剂用量大、具有放大效应等缺点。

在化学反应中，任一反应物浓度过高均会加速反应的进行。研究发现，当油溶性的2-甲基萘直接与重铬酸钠溶液接触进行反应时，极易发生过度氧化甚至焦化现象。这是由于表面张力的存在，油溶性的2-甲基萘在重铬酸钠溶液中难以有效分散，会以大液滴的形式存在反应体系中，使得其在反应体系中分布很不均匀，造成局部2-甲基萘浓度过高。而2-甲基萘局部浓度过高会使局部反应速度过快，瞬间放出大量的热量来不及移出造成局部的温度过高，即形成了“热点”。“热点”周围反应速度大大加快。这种过度氧化甚至焦化现象严重时甚至会导致冲料。这种液液两相反应体系，其反应过程主要在两相界面上进行，因而比表面积的大小对化学反应的速率有着决定性的影响作用，增大两相接触的比表面积会促进反应进行。在反应体系中加入乳化剂则可以帮助反应物从一相转移至另一相中，从而加快反应进行。

当反应体系中存在乳化剂时，乳化剂分子为求自身的稳定状态，在油水两相的界面处乳化剂分子的亲水性基团伸入水相，亲油性基团伸入油相。这样，不但乳化剂自身处于稳定状态，而且客观上改变了油水界面原来的特性，使其中一相均匀地分散在另一相中，形成稳定的乳化液。乳化液一旦形成，水油两相间的比表面积急剧增大，反应物之间的碰撞频率急剧增大，极大地加快了反应速率。因此，乳化剂可以促进水油两相反应的进行。根据乳化剂类型的不同，乳化体系可分为W/O型及O/W型。以O/W型为例，经过乳化后，大部分油溶性物料与乳化剂在水中形成粒径小于1μm的乳胶粒子，油溶性物料被乳化剂包裹在乳胶粒子中。一般认为，乳胶粒子粒径越小，比表面积越大，越有利于原料向目标产品转化。一方面乳化剂的加入能够加快反应进行。由于乳化剂的亲水性，乳胶粒子与水溶性物料可以在极短的时间内分散均匀。乳胶粒子具有很大的比表面积，并且乳化剂在乳胶粒子表面起到相转移催化剂的作用，大大增大了油溶性物料与水溶性物料之间接触几率，从而提高了反应的速率。另一方面乳化剂的加入有利于提高反应的选择性。乳化剂使得油溶性物料与水溶性物料分散的比较均匀，微观层面上看，每个乳胶粒子周围的水溶性物料与乳胶粒子中的油溶性物料接近理论当量，此时反应体系中不存在局部反应物浓度过高的问题，降低了副反应的发生的几率。同时乳胶粒子周围反应产生的热量能够通过水及时传递出去，使得乳胶粒子周围温度不致过高，也降低了副反应发生的可能。综上，对于水油两相参与的反应，乳化剂既可以促进原料混合，保证微观层面上不存在原料浓度过高的现象，又能保证原料在较快的速度下向产品转化，并且由于乳化剂用量少并且溶于水，很容易通过水洗方式除去，不会因乳化剂残留而影响产品品质。

中国专利CN 103483174A公开了一种超声波促进生产2-甲萘醌的间歇工艺，该工艺中虽然使用了相转移催化剂来加快油水两相的反应速率，但是由于间歇釜式工艺的传质传热效果的局限，该工艺存在反应温度不高(50℃以下)，反应时间较长(需要1-2小时)的问题。此外，该工艺还存在超声装置能耗大、难以放大至工业规模、存在放大效应等缺点。中国专利CN105481673A公开了一种使用带有超声波发生装置的连续管式反应器制备2-甲萘醌的方法，该方法包括配制2-甲基萘乳化液、超声反应、保温熟化三个步骤，其中，仅超声反应步骤是连续进行的，但配制2-甲基萘乳化液、保温熟化步骤是间歇的，因此，制备2-甲萘醌的整个步骤是非连续的。该生产工艺乳化过程和氧化过程是分别进行的，并且该工艺配制乳化液时采取的间歇乳化工艺，存在乳化时间长、乳化不均匀、乳液不稳定等缺点，同时乳液经过静置后会分层，从而导致产品批次不稳定；由于超声反应不完全，需要额外的、耗时较长的保温熟化步骤(1-10小时)，以及额外的熟化釜，降低了单位时间、单位空间生产效率；另外，超声波装置能耗大。最后，该工艺采取的管式反应器在放大过程中的传质系数与传热系数很难与实验室规模保持一致，即该工艺难以放大至工业规模、存在放大效应。

综上，利用乳液法制备2-甲萘醌的生产工艺包括乳化过程和氧化过程，乳化过程是配制2-甲基萘乳化液，氧化过程是2-甲基萘乳化液与重铬酸钠、硫酸进行氧化反应。乳化过程一般为：将原料2-甲基萘、乳化剂及水按照一定的配比置于乳化釜中，一定温度下进行高速剪切或者超声乳化。乳化的效果直接影响到氧化反应的效果。乳化的效果由乳化剂类型、乳化剂用量、乳化温度、乳化时间等因素共同作用。为达到一定的乳化效果，需要一定的乳化时间。乳化的时间与乳化剂的种类、乳化的物料量密切相关，物料量越大，需要的乳化时间越长。例如，使用同一种的乳化剂配制2-甲基萘乳液过程中，实验室规模的乳液(2kg以内)需进行乳化10～20min，但是为达到相同的乳化效果，工业规模的乳液(100kg以上)则需进行乳化1h以上。因此，工业生产时乳化过程大大降低了生产的效率。

乳化剂的HLB值表示乳化剂的亲水亲油程度，是衡量一种乳化剂乳化能力的重要参数。实际生产中常采取两种或两种以上的乳化剂复配的方式调节乳化剂的HLB值，合适复配的乳化剂比单一的乳化剂能制得更稳定的乳液。对于特定HLB值的乳化剂体系来说，乳化过程中温度对乳化效果很重要。在一定的温度范围内乳化剂的分散效果明显增加，或者说乳化剂的活性才能表现出来。在低温时，乳化剂分子只能在有限的空间内缓慢运动，乳化效果差，乳胶粒子粒径大；温度过高时，乳化剂分子拥有较大的热动能，乳化效果也较差。因此只有在适当的温度范围内，乳化剂与水油两相的相互作用与其具有的热动能相互配合，产生更好的乳化效果，此时乳胶粒子颗粒粒径更小、分布更均匀，更有利于反应向目标产品转化。不同HLB值的乳化剂的最佳乳化温度范围也是不同的，即不同HLB值的乳化剂体系需要选择不同的温度才能达到最佳的乳化效果。

现有技术中要制备相对稳定的乳液，必须经过长时间的高速剪切或者大功率超声，即使后续氧化反应的时间较短，长时间的乳化过程也大大降低了生产的效率。并且，现有技术制备2-甲萘醌的生产工艺中，乳化过程和氧化过程是分别独立进行的，两个过程并没有连续，先进行乳化过程，然后再进行氧化过程，中间是有停留时间的。现有技术还无法实现2-甲萘醌的全连续流合成工艺，也就是现有技术还无法实现乳化过程和氧化过程的全连续进行。即使氧化过程是连续的，但是由于乳化过程是独立于氧化过程的而分开进行的，所以2-甲萘醌的生产过程仍然是非连续的(例如，中国专利CN105481673A)。所述的全连续流合成工艺，是指在反应器的进料口连续不间断地加入原料，在反应器的出料口连续不间断地生产制得产品，过程中物料(即包含有原料、中间体、产品、溶剂等的反应混合物)是连续流动的，没有间断，没有停留等待，即产品被源源不断地生产出来，是一种“流水线”式的化工生产过程。全连续流生产工艺作为一种快速高效的连续工艺，具有用时短、效率高、易操作等特点，当工艺操作达到定态时，反应器内任何位置上物料的组成、温度等状态参数不随时间而变化，是稳态过程，因而生产过程和产品质量都是稳定的。对于包含乳化过程和氧化过程的2-甲萘醌的生产工艺而言，2-甲萘醌的全连续流生产工艺是指乳化过程和氧化过程连续不间断地进行，中间没有停留，在反应器的进料口连续不间断地加入原料2-甲基萘、乳化剂、重铬酸钠、硫酸，在反应器的出口连续不间断地生产出2-甲萘醌产品。现有技术未见2-甲萘醌的全连续流生产工艺。

现有技术中还有其他不采用乳液法来制备2-甲萘醌，这种技术的缺点是油溶性的原料与氧化剂溶液在短时间内很难混合均匀，不可避免的会有“热点”产生，甚至产生焦化，造成产品的收率低，品质低。

中国专利CN103254056B公开了一种循环流与氧化液流、2-甲基萘液流混合罐内混合后形成反应液流进行釜外循环的工艺生产2-甲萘醌的工艺。首先，该工艺中未用到乳化剂和有机溶剂，也就是该工艺是采取2-甲基萘熔融液直接进料的方式，根据计算，物料在混合腔内的停留时间在10s以内，油溶性的2-甲基萘与氧化剂水溶液如此短时间内很难分散均匀，势必会造成局部剧烈反应，导致产品2-甲萘醌的收率降低。其次，由于混合腔传质传热的局限，混合腔内反应放热如果不能及时的移出，反应体系的温度会急剧上升至沸点以上，有冲料的风险。再次，该工艺采用的是循环流工艺，需要使用大功率的循环泵，混合腔内还需要大功率的搅拌设备来促进混合，能耗高。最后，由于存在返混，反应液流会有部分粗产品，粗产品中也会夹带一些未反应的2-甲基萘，对后处理带来了困难。因此，虽然该工艺采取连续进料及循环流的方式，但是相对于釜式工艺来说其收率仍然没有本质提升。美国专利US 3752437公开了一种连续方法生产2-甲萘醌的方法，虽然相对于间歇釜式工艺来说产能上升，但是工艺中使用了吡啶作催化剂。吡啶能麻醉中枢神经系统，有恶臭，虽然用量较少，但是稍有残留就会限制产品2-甲萘醌在医药、食品和饲料行业的使用。此外，物料在反应器内停留时间较长(0.5h以上)，生产效率仍然较低下。专利WO 2011/085945公开了一种由2-甲基萘制备2-甲萘醌及其衍生物的工艺。在制备2-甲萘醌的过程中，使用的氧化剂为金属铈(III)/铈(IV)盐氧化还原电对。铈盐价格及其昂贵，虽然可以通过电解再生，但是电解过程能耗高。此外，反应过程中使用大量有机溶剂，不符合经济原则。中国专利CN85100335公开了一种使用硫酸高铈为氧化剂、可连续操作的萘液相氧化制备1，4-萘醌的方法。除氧化剂昂贵及使用大量有机溶剂外，该工艺还存在后处理工艺复杂的缺点。

由此可见，铬盐氧化甲基萘制备甲萘醌的工艺对装置和工艺传质、传热、安全等都有较为严苛的要求，受限于装置和工艺，现有技术都存在不同程度产品质量不稳定、反应时间过长、生产效率低(仅乳化过程的时间就需要1h以上)、氧化剂消耗量大、副产品多并且具有放大效应等缺点。目前尚未见开发出能同时解决以上缺点的工艺。

发明内容

针对现有技术中存在的产品质量不稳定、反应时间长、生产效率低、氧化剂消耗量大、副产品多、安全性差、具有放大效应等缺点，本发明所要解决的问题是，提供一种安全、快速、高效、稳定、易于放大生产的2-甲萘醌的全连续流合成工艺及能够实现该工艺的装置。

基于上述连续流工艺与间歇工艺和其它连续工艺的差异，连续流工艺对工艺过程的控制要求和条件参数相比后两者都有很大不同，同一产品的间歇工艺或其它连续工艺条件无法借鉴或移植到连续流工艺中，需要重新设计开发。因此相对于间歇工艺和其它连续工艺，连续流工艺是全新的工艺过程，而且往往连续流工艺条件在其它工艺中是无法实现。

为解决本发明的技术问题，本发明提供一种2-甲萘醌的全连续流合成工艺，所述的合成工艺以2-甲基萘、乳化剂溶液、重铬酸钠溶液、硫酸溶液为原料。所述的合成工艺在一体化连续流反应器中进行，在所述一体化连续流反应器的进料口不间断加入2-甲基萘、乳化剂溶液、重铬酸钠溶液、硫酸溶液，连续经过瞬态乳化过程和氧化过程，在所述一体化连续流反应器出料口不间断得到2-甲萘醌。

进一步地，所述的2-甲基萘和乳化剂溶液经瞬态乳化得到2-甲基萘“动态”乳流，所述“动态”乳流与重铬酸钠溶液和硫酸溶液发生氧化反应，得到2-甲萘醌。

其中，所述的瞬态乳化是一种极短时间的动态连续乳化过程，同现有技术的乳化过程相比，瞬态乳化过程有以下优点：a)乳化时间短，乳化过程可在数秒甚至1s内完成，乳化效率大幅提高；b)瞬态乳化制得的为“动态”乳流，所述“动态”包含微观及宏观两方面的含义：微观层面上，“动态”乳流中乳胶粒子的粒径及粒径分布与乳化时间相关，即可以通过乳化时间控制乳胶粒子的粒径及粒径分布；宏观层面上，“动态”乳流生成后不经停留直接进入氧化反应单元进行反应，也就是，“动态”乳流是即产即耗，“动态”乳流在生成的同时就与重铬酸钠溶液和硫酸溶液发生氧化反应，避免了因停留静置可能造成的分层问题；c)物料通过恒流泵进料，工艺过程稳定可控，乳胶粒子粒径及粒径分布稳定，避免了间歇乳化过程中不同批次乳液质量不稳定的问题，从而保证了产品品质的稳定；d)“动态”乳流的浓度、粒径及粒径分布可以通过乳化时间进行调控，具有更好的可控性。所述“动态”乳流生成的时间不超过20s。

本发明发现，乳化剂也是一种特殊的相转移催化剂，乳化剂在油水两相反应时不仅起乳化的作用，还能起到相转移催化剂的作用。

本发明发现，经过瞬态乳化后甲基萘乳液中乳胶粒子尺寸和粒径分布对反应有显著影响。乳胶粒子颗粒小，比表面积大，氧化剂重铬酸钠与2-甲基萘接触机会大，反应速度快，并且更有利于物料的混合；乳胶粒子颗粒大，比表面积小，反应较慢，并且微观层面上不利于混合，容易造成过度氧化。乳胶粒子粒径分布是衡量乳液性质的一个重要参数，通常用PDI值来衡量。PDI越接近1，甲基萘乳胶粒子粒径分布窄，粒径越均一，乳液与氧化剂溶液更易混合均匀，对后续反应起促进作用；PDI越大粒径分布宽，乳胶粒子尺寸差别大，存在局部反应物浓度过高，局部反应剧烈，对后续反应有不利影响。

进一步地，本发明全连续流合成工艺的反应总时间小于或等于700s，所述的反应总时间是指瞬态乳化过程和氧化过程的时间之和，也就是瞬态乳化时间和氧化反应时间之和。

进一步地，所述的反应总时间为100s～600s，更进一步地，所述的反应总时间为200s～500s，更进一步地，所述的反应总时间在300s～400s。

本发明创新性地通过实现乳化过程的瞬态乳化，制得“动态”乳流，从而实现了乳化过程和氧化过程的全连续流生产工艺，使得反应总时间大幅度缩短，大幅度提高了生产效率。

本发明发现，在一定范围内乳化时间越长乳化效果越好，相对应地产品的收率越高，但当乳化时间延长到一定程度后对反应结果的影响不明显。本发明还发现，采用本发明的工艺经过不超过20s的瞬态乳化时间得到的“动态”乳流就可以满足下一步氧化反应的需求，从而大大降低了生产时间，提高了生产的效率。并且，采取本发明的工艺乳化效果更好，有利于“动态”乳流与氧化剂的瞬间混合，有效地避免了“热点”产生，提高产品的收率和品质，这是现有技术中无法做到的。

进一步地，所述瞬态乳化的时间在20s以内，进一步地，优选15s以内，更进一步地，优选10s以内，更进一步地，优选0.5～5s。

进一步地，所述瞬态乳化的温度为40～95℃，进一步地，优选50～80℃，更进一步地，优选60～70℃。

进一步地，经过瞬态乳化后得到的“动态”乳流的乳胶粒子粒径为100μm以下，优选0.05～10μm，更优选0.5～5μm。

进一步地，经过瞬态乳化后得到的“动态”乳流的粒径分布PDI值为1～2。

进一步地，使用的乳化剂的HLB值在6～30，所述的乳化剂可以是一种或多种乳化剂的组合。

进一步地，所述的乳化剂选自十二烷基磺酸钠、十二烷基硫酸钠、十二烷基笨磺酸钠、十二烷基二苯醚二磺酸钠、十六烷基磺酸钠、十六烷基硫酸钠、十六烷基笨磺酸钠、纯月桂基硫酸钠、油酸钠、十六烷基三甲基溴化铵、十六烷基三甲基氯化铵、十二烷基三甲基溴化铵、十二烷基三甲基氯化铵、3-磺丙基十四烷基二甲甜菜碱、CAB-35、OP-10、司盘20、吐温80、二乙二醇单月桂酸酯、聚氧乙烯基脂肪酸、聚氧乙烯基月桂醚等的任意一种或任意多种。

进一步地，乳化剂的用量为2-甲基萘的0.1wt％～5wt％，优选0.5wt％～4wt％，更优选1wt％～2wt％。

进一步地，为调节乳化剂的HLB值，得到均一、稳定的乳胶粒，可在乳化剂中包含助乳化剂。助乳化剂起到在油滴表面形成界面障碍，延缓小液滴的聚并的作用。

进一步地，所述的助乳化剂选自短链两亲性物质、长链烷烃、长链脂肪醇中一种的任意一种或任意多种。

进一步地，所述的短链两亲性物质选自醇(C₁-C₉烷基醇)、羧酸(C₁-C₄羧酸)、酮(丙酮、丁酮)、低分子量PEG(聚乙二醇)或mPEG(聚乙二醇单甲醚，分子量在200～2000)的任意一种或任意多种。

进一步地，所述长链烷烃选自C₁₀-C₂₀烷烃(例如异十二烷、十六烷等)任意一种或任意多种。

进一步地，所述的长链脂肪醇为碳原子数在C₁₀-C₂₀之间的烷基醇(如十六醇)。

进一步地，助乳化剂的用量为2-甲基萘的0.1wt％～4wt％，优选0.5wt％～2wt％，更优选1wt％～1.5wt％。

进一步地，所述的氧化反应时间在680s以内，进一步地，优选100s～600s，更进一步地，优选200s～500s，更进一步地，优选300s～400s。

进一步地，所述的氧化反应温度为40～100℃，优选60～80℃。

进一步地，硫酸溶液的浓度为30wt％～98wt％，进一步地，优选50wt％～80wt％，更进一步地，优选60wt％～70wt％。

进一步地，所述硫酸与2-甲基萘的摩尔比为8～13∶1，进一步地，优选10～11∶1。

进一步地，所述重铬酸钠溶液中重铬酸钠的浓度为10wt％～65wt％，进一步地，优选20wt％～55wt％，更进一步地，优选40wt％～50wt％。

进一步地，所述重铬酸钠与2-甲基萘的摩尔比为2.0～2.5∶1。

进一步地，所述的连续流合成工艺无放大效应。

进一步地，所述一体化连续流反应器包括乳化单元和氧化反应单元，所述的乳化单元用于实现瞬态乳化过程，所述的氧化反应单元用于实现氧化过程，具体的，所述的乳化单元用于将2-甲基萘和乳化剂溶液进行瞬态乳化，得到2-甲基萘“动态”乳流；上述“动态”乳流不经停留直接进入氧化反应单元，与重铬酸钠溶液、硫酸溶液进行氧化反应，制得2-甲萘醌。

本发明发现，乳化单元前后端压力降(ΔP)可以间接体现出乳化的效果。压力降越大，说明乳化单元中物料混合、粉碎越剧烈，乳化效果越好；反之，乳化效果越差。但是，若压力降过大，对设备的耐压性能会提出更高的要求，增加了设备建造成本。为保证整个反应系统的压力降不致过高，乳化模块前后的压力降需在一定范围内，即既要保证一定的乳化效果，系统压力降也不能过大。所述乳化单元前后端压力降是指乳化模块前端压力P1与乳化模块后端压力P2之差，即ΔP＝P1-P2。

进一步地，乳化单元前后的压力降为0.5～10Bar，优选3～7Bar，更优选4～6Bar。

本发明采取的反应器为一体化连续流反应器，即“动态”乳流从乳化单元出来后不经过停留直接进入氧化反应单元参与反应，可有效避免乳液可能的分层。加上乳液中乳化剂的亲水作用，乳液与氧化剂瞬间混合均匀，从而避免“热点”的产生，有效的降低了过度氧化。

本发明采取重铬酸钠溶液与硫酸溶液分开进料的方式，硫酸溶液可一次或多次输入氧化反应单元。

进一步地，所述一体化连续流反应器中的反应总时间小于或等于700s，所述的反应总时间是指瞬态乳化过程和氧化过程的时间之和；进一步地，所述的反应总时间为100s～600s，更进一步地，所述的反应总时间为200s～500s，更进一步地，所述的反应总时间在300s～400s。

进一步地，所述瞬态乳化的时间在20s以内，进一步地，优选15s以内，更进一步地，优选10s以内，更进一步地，优选0.5-5s。

进一步地，所述瞬态乳化的温度为40～95℃，进一步地，优选50～80℃，更进一步地，优选60～70℃。

进一步地，所述乳化剂的用量为2-甲基萘的0.1wt％～5wt％，优选0.5wt％～4wt％，更优选1wt％～2wt％。

进一步地，所述的氧化反应时间在680s以内，进一步地，优选100s～600s，更进一步地，优选200s～500s，更进一步地，优选300s～400s。

进一步地，硫酸溶液的浓度为30wt％～98wt％，进一步地，优选50wt％～80wt％，更进一步地，优选60wt％～70wt％。

进一步地，硫酸与2-甲基萘的摩尔比为8～13∶1，进一步地，优选10～11∶1。

进一步地，重铬酸钠中重铬酸钠的浓度为10wt％～65wt％，进一步地，优选20wt％～55wt％，更进一步地，优选40wt～50wt％。

进一步地，重铬酸钠与2-甲基萘的摩尔比为2.0～2.5∶1。

进一步地，所述氧化反应单元可设定为一个温区，也可设定为多个子温区，其温度为40～100℃，优选60～80℃

为满足上述瞬态乳化及连续化反应的条件，本发明开发了一种专用于2-甲基-1，4-萘醌的全连续流合成的连续流反应器，其采用模块化设计(modular design)，包括：乳化单元、氧化反应单元。借助于功能单元温区划分和温度设置的优化以及两个功能单元的协同作用，以及配合进料状态、进料方式的优化，相对于现有技术文献，反应总时间大大缩短，提高了工艺的生产效率，产品收率显著提高。

所述的乳化单元用于2-甲基萘与乳化剂溶液的瞬态乳化并将形成的“动态”乳流输送至氧化反应单元参与反应；

所述的氧化反应单元用于2-甲基萘与重铬酸钠在酸性条件下反应生成2-甲萘醌。

所述的氧化反应单元设有多个进料口，包括一个或多个氧化剂进料口及一个或多个硫酸进料口。

所述氧化反应单元可设定为一个温区，也可设定为多个子温区，其温度为40～100℃，优选60～80℃。

所述的乳化单元可为任意一种具有高效混合效果的反应器，如微反应器(Microreactor)、层叠混合器(Cascade mixer)、静态混合器中(Static mixer)的一种或者多种，也可为带有超声波发生装置的管式反应器或带有插片的管式反应器。所述的微反应器，又称微结构反应器或微通道反应器，是一种在其中化学反应发生在普遍侧向尺寸在1mm及以下的有限区域内的设备，这类有限区域最典型的特征是微型尺寸通道。静态混合器是一种具有内部特殊混合单元体的管式反应器，利用混合单元体改变流体在管内的流动状态，达到流体间分散和充分混合的目的。

所述的乳化单元独立地包含一个以上的乳化模块或乳化模块组，其中乳化模块组由多个乳化模块串联或并联组成，每个模块均可以实现进料、换热和乳化。乳化模块可以设定一个单独的温区，也可对不同的乳化模块或乳化模块组设定不同的子温区。各温区之间相互串联或并联。

所述的氧化反应单元的反应器是任意一种或多种可以实现连续反应的反应器，选自微反应器、管式反应器、层叠混合器、静态混合器中的一种或者多种。管式反应器，是一种呈管状、长径比很大的连续操作反应器。根据不同的需求，管式反应器可以单管也可以多管并联，可以空管，也可以是填充管。

所述的氧化反应单元独立地包含一个或以上的反应器模块或反应器模块组，其中反应器模块组由多个反应器模块串联或并联组成，每个模块均可以实现进料、混合、换热和反应。各单元之间相互串联组成反应器。每个反应器模块或模块组均有一个或多个物料进口及一个或多个物料出口。

所述的氧化反应单元可以设定一个单独的温区，也可对不同的反应器模块或反应器模块组设定不同的子温区。各温区之间相互串联或并联。

所述一体化连续流反应器可以是一台或多台反应器。

2-甲萘醌连续反应的流程描述如下：

1.使用恒流泵将原料1(熔融2-甲基萘)和原料2(乳化剂溶液)输送进乳化单元中进行瞬态乳化，形成2-甲基萘“动态”乳流并将其输送至氧化反应单元。

2.使用恒流泵分别将原料3(重铬酸钠溶液)和原料4(硫酸溶液)输送进氧化反应单元中，并与上述“动态”乳流混合并发生氧化反应，生成2-甲萘醌，直至反应完全。

3.反应器出口得到反应母液，经降温、过滤、洗涤、干燥，得到合格产品。

本发明的有益效果在于：

1.本发明创新性地通过实现乳化过程的瞬态乳化，制得“动态”乳流，首次实现了乳化过程和氧化过程的全连续流生产工艺，使得反应总时间大幅度缩短，大幅度提高了生产效率。

2.采取将2-甲基萘配制成乳液的方式，既保证了反应在较快的速度下进行，又因为乳液与氧化剂均匀混合，氧化剂与2-甲基萘在微观层面上接近理论当量，因此在一定程度上避免了过度氧化，产品的纯度与收率均有提高。

3.采取瞬态乳化的方式，乳化快，效率高，乳化过程可在数秒甚至1s内即可完成；物料通过进料泵输入乳化模块，工艺稳定，乳化均匀、乳液粒径及粒径分布稳定，最终保证了产品品质稳定；乳液的浓度、粒径及粒径分布可以通过乳化时间进行调控，具有更好的可控性；“动态”乳流生成后不经停留直接进入氧化反应单元进行反应，避免了因停留静置造成的可能分层问题。

4.在模块化连续流反应器上实现了2-甲萘醌高效的连续流合成，即2-甲基萘、乳化剂溶液、重铬酸钠溶液、硫酸溶液四种原料通过恒流泵不断地输送至反应器内，并在反应器出口连续地收集反应产物。借助于功能单元温区划分和温度设置的优化及进料方式的改进，无需增加多余的熟化釜就能够使2-甲基萘完全反应，大大提高了单位时间、单位空间的产能。生产总时间至多为700s。

5.工艺安全性极大提升，连续流反应器极大的换热面积使之具有优良的传热特性，氧化过程中产生的热量可以及时移出，使得该工艺过程更为安全。另外，由于传热性能优越，反应可以在高于传统釜式工艺的反应温度下进行而不会失控，既加快了反应速度又降低了过度氧化的风险。

6.“动态”乳流的反应环境使原料和氧化剂在短时间内快速混合均匀，反应热通过水可及时传递出来，避免温度过高产生的过度氧化，提高了产品收率和品质。

7.该工艺中氧化剂用量接近理论当量，过度氧化得到有效抑制，大大降低了生产成本。

8.生成产品颗粒更细，使得产品中包裹重金属离子的可能性降低，同时产品也更便于清洗，容易获得重金属离子残留低的产品。

9.无放大效应，即该工艺在工业化规模上依然在较短时间内完成反应，产品含量和收率与实验室规模时基本相同。

附图说明

图1是本发明所述2-甲萘醌连续流合成工艺示意图；

图2是本发明所述的一体化连续流反应器的示意图。

具体实施方式

以下具体说明本发明的实施方式，以下实施例仅用于说明本发明而不用于限制本发明的范围。此外应理解，在阅读了本发明讲授的内容之后，本领域技术人员可以对本发明作各种改动或修改，这些等价形式同样落于本申请所附权利要求书所限定的范围。

实施例1#～12#

将熔融的2-甲基萘与乳化剂溶液通过恒流进料泵进行乳化。乳化后的“动态”乳流不经过停留直接进入连续流反应器。重铬酸钠溶液与一股硫酸溶液也通过恒流进料泵输入反应器2-甲基萘进行反应。乳化时间为RT_e，反应温度为T，氧化反应时间为RT_r。总反应时间的计算公式为：RT＝RT_e+RT_r。

其中乳化时间RT_e的计算公式为

氧化反应时间RT_r计算公式与乳化时间计算类似。

具体实施例条件及结果如下表所示。

实施例13#～18#

将熔融的2-甲基萘与乳化剂溶液通过恒流进料泵进行乳化。与实施例1#～12#的不同之处在于，硫酸溶液分成三股不同浓度、不同流量，在反应器不同位置将硫酸溶液泵入。从第一次硫酸溶液加入到第二次硫酸溶液加入之间的温度设置为T₁，反应时间为RT_r1，第二次硫酸溶液加入到第三次硫酸溶液加入之间温度设置为T₂，反应时间为Rt_r2，第三次硫酸溶液加入到出料口之间的温度设置为T₃，反应时间为RT_r3，总反应时间为RT，计算公式为RT＝RT_e+RT_r1+RT_r2+RT_r3。各个时间的计算原理与实施例1#～12#类似。

对比例1#～2#：采取间歇方式制备乳液，采取连续方式进行氧化反应

对比例1#：采取实施例5#的物料配比，取2-甲基萘400g，十六烷基磺酸钠2g，FMES2g，醋酸4g，水160于烧杯中，烧杯置于45℃的热水浴中加热溶解及融化，待温度升高至40℃，使用高速剪切机进行高温乳化，乳化时间为5s，停止乳化，发现仍有部分2-甲基萘分层，不能稳定进料。

对比例2#：其他条件同对比例1#，乳化时间为30min，此时可以得到相对稳定的乳液。按照实施例5#条件进料，可以得到稳定的出料，氧化过程在连续反应器中的反应时间为300s。经过确定，2-甲基萘转化率100％，2-甲萘醌收率56.5％，含量91.3％。

对比例3#：采取连续乳化制备乳液，间歇方式进行氧化反应

对比例3#：采取实施例5#中的连续乳化条件收集200g乳液，在60℃下将红矾钠及硫酸按照实施例5#中的配比滴加到乳液中，控制滴加的速度使温度保持在60℃～65℃，45min滴完，滴完后60℃保温1h停止反应。经过定量，2-甲基萘转化率100％，2-甲萘醌收率55.1％，含量89.1％。

对比例4#～5#：采取间歇方式制备乳液，间歇方式进行氧化反应

对比例4#：采取对比例2#中乳液的制备条件制备200g乳液，在60℃下将红矾钠及硫酸按照实施例5#中的配比滴加到乳液中，控制滴加的速度使温度保持在60℃～65℃，45min滴完，滴完后60℃保温1h停止反应。经过定量，2-甲基萘的转化率100％，2-甲萘醌的收率54.2％，含量89.5％。

对比例5#：采取对比例2#中乳液的配制条件制备200kg乳液，乳化时间为1.5h，在60℃下将红矾钠及硫酸按照实施例5#中的配比滴加到乳液中，控制滴加的速度使温度保持在60℃～65℃，3h滴完，滴完后保温2h停止反应。经过定量，2-甲基萘转化率100％，2-甲萘醌收率51.8％，含量87.2％。从对比例4#及对比例5#可以看出，间歇过程进行放大时存在明显的放大效应。

本领域技术人员已知，实验室小试合成2-甲萘醌的收率普遍在60％以下，但是实际工业生产中由于放大效应的存在，2-甲萘醌的收率一般在55％以下，极难达到60％以上，生产中收率提高3％即属于很大的突破。另外，为避免反应过于剧烈造成冲料，以及提高收率，必须严格控制加料的速度，这需要非常长的时间，即生产的效率大大降低。

从以上对比例可以看出，当乳化过程及氧化过程中任一过程采取间歇过程进行时，2-甲萘醌的收率均低于本发明全连续流合成工艺，说明了本发明全连续工艺的优越性。

Claims (46)

1.一种2-甲基-1,4-萘醌的全连续流合成工艺，其特征在于：所述的合成工艺以2-甲基萘、乳化剂溶液、重铬酸钠溶液、硫酸溶液为原料，所述的合成工艺在一体化连续流反应器中进行，在所述一体化连续流反应器的进料口不间断加入2-甲基萘、乳化剂溶液、重铬酸钠溶液、硫酸溶液，连续经过瞬态乳化过程和氧化过程，在所述一体化连续流反应器出料口不间断得到2-甲基-1,4-萘醌；所述瞬态乳化的温度为40～95℃；

所述一体化连续流反应器包括乳化单元和氧化反应单元，所述的乳化单元用于实现瞬态乳化过程，所述的氧化反应单元用于实现氧化过程；

所述乳化单元前后的压力降为0.5～10Bar；

所述乳化剂的HLB值在6～30，所述乳化剂是一种或多种乳化剂的组合。

2.根据权利要求1所述的全连续流合成工艺，其特征在于：所述的2-甲基萘和乳化剂溶液经瞬态乳化得到2-甲基萘动态乳流，所述动态乳流与重铬酸钠溶液和硫酸溶液发生氧化反应，得到2-甲基-1,4-萘醌。

3.根据权利要求1所述的全连续流合成工艺，其特征在于：所述全连续流合成工艺的反应总时间小于或等于700s，所述的反应总时间是指瞬态乳化过程和氧化过程的时间之和。

4.根据权利要求3所述的全连续流合成工艺，其特征在于：所述的反应总时间为100s~600s。

5.根据权利要求3所述的全连续流合成工艺，其特征在于：所述的反应总时间为200s~500s。

6.根据权利要求3所述的全连续流合成工艺，其特征在于：所述的反应总时间在300s~400s。

7.根据权利要求1所述的全连续流合成工艺，其特征在于：所述瞬态乳化的时间在20s以内。

8.根据权利要求1所述的全连续流合成工艺，其特征在于：所述瞬态乳化的时间在15s以内。

9.根据权利要求1所述的全连续流合成工艺，其特征在于：所述瞬态乳化的时间在10s以内。

10.根据权利要求1所述的全连续流合成工艺，其特征在于：所述瞬态乳化的时间在0.5-5s。

11.根据权利要求1所述的全连续流合成工艺，其特征在于：所述瞬态乳化的温度为50～80℃。

12.根据权利要求1所述的全连续流合成工艺，其特征在于：所述瞬态乳化的温度为60～70℃。

13.根据权利要求1所述的全连续流合成工艺，其特征在于：乳化剂的用量为2-甲基萘的0.1 wt%～5 wt%。

14.根据权利要求1所述的全连续流合成工艺，其特征在于：乳化剂的用量为2-甲基萘的0.5 wt%～4 wt%。

15.根据权利要求1所述的全连续流合成工艺，其特征在于：乳化剂的用量为2-甲基萘的1 wt%～2 wt%。

16.根据权利要求1所述的全连续流合成工艺，其特征在于：所述氧化过程的反应时间在680s以内。

17.根据权利要求1所述的全连续流合成工艺，其特征在于：所述氧化过程的反应时间在100s~600s。

18.根据权利要求1所述的全连续流合成工艺，其特征在于：所述氧化过程的反应时间在200s~500s。

19.根据权利要求1所述的全连续流合成工艺，其特征在于：所述氧化过程的反应时间在300s~400s。

20.根据权利要求1所述的全连续流合成工艺，其特征在于：所述氧化过程的反应温度为40～100℃。

21.根据权利要求1所述的全连续流合成工艺，其特征在于：所述氧化过程的反应温度为60～80℃。

22.根据权利要求1所述的全连续流合成工艺，其特征在于：所述硫酸溶液的浓度为30wt%～98 wt%。

23.根据权利要求1所述的全连续流合成工艺，其特征在于：所述硫酸溶液的浓度为50wt%～80 wt%。

24.根据权利要求1所述的全连续流合成工艺，其特征在于：所述硫酸溶液的浓度为60wt%～70 wt%。

25.根据权利要求1所述的全连续流合成工艺，其特征在于：所述硫酸与2-甲基萘的摩尔比为8~13:1。

26.根据权利要求1所述的全连续流合成工艺，其特征在于：所述硫酸与2-甲基萘的摩尔比为10~11:1。

27.根据权利要求1所述的全连续流合成工艺，其特征在于：所述重铬酸钠溶液中重铬酸钠的浓度为10 wt%～65 wt%。

28.根据权利要求1所述的全连续流合成工艺，其特征在于：所述重铬酸钠溶液中重铬酸钠的浓度为20 wt%～55 wt %。

29.根据权利要求1所述的全连续流合成工艺，其特征在于：所述重铬酸钠溶液中重铬酸钠的浓度为40 wt%～50 wt %。

30.根据权利要求1所述的全连续流合成工艺，其特征在于：所述重铬酸钠与2-甲基萘的摩尔比为2.0~2.5:1。

31.根据权利要求1所述的全连续流合成工艺，其特征在于：所述2-甲基萘和乳化剂溶液经瞬态乳化得到2-甲基萘动态乳流，所述动态乳流的乳胶粒子粒径为100μm以下。

32.根据权利要求31所述的全连续流合成工艺，其特征在于：所述乳胶粒子粒径为0.05～10μm。

33.根据权利要求31所述的全连续流合成工艺，其特征在于：所述乳胶粒子粒径为0.5～5μm。

34.根据权利要求1所述的全连续流合成工艺，其特征在于：2-甲基萘和乳化剂溶液经瞬态乳化得到2-甲基萘动态乳流，所述动态乳流的乳胶粒子的粒径分布PDI值为1～2。

35.根据权利要求1所述的全连续流合成工艺，其特征在于：所述的乳化剂选自十二烷基磺酸钠、十二烷基硫酸钠、十二烷基苯磺酸钠、十二烷基二苯醚二磺酸钠、十六烷基磺酸钠、十六烷基硫酸钠、十六烷基苯磺酸钠、纯月桂基硫酸钠、油酸钠、十六烷基三甲基溴化铵、十六烷基三甲基氯化铵、十二烷基三甲基溴化铵、十二烷基三甲基氯化铵、甜菜碱、CAB-35、OP-10、司盘20、吐温80、二乙二醇单月桂酸酯、聚氧乙烯基脂肪酸、聚氧乙烯基月桂醚的任意一种或任意多种。

36.根据权利要求1所述的全连续流合成工艺，其特征在于：所述的乳化剂中包含助乳化剂。

37.根据权利要求36所述的全连续流合成工艺，其特征在于：所述的助乳化剂选自C1-C4羧酸、丙酮、丁酮、低分子量聚乙二醇、分子量在200~2000的聚乙二醇单甲醚、C10-C20烷烃、C1-C20烷基醇中一种的任意一种或任意多种。

38.根据权利要求36所述的全连续流合成工艺，其特征在于：所述助乳化剂的用量为2-甲基萘的0.1 wt%～4 wt%。

39.根据权利要求36所述的全连续流合成工艺，其特征在于：所述助乳化剂的用量为2-甲基萘的0.5 wt%～2 wt%。

40.根据权利要求36所述的全连续流合成工艺，其特征在于：所述助乳化剂的用量为2-甲基萘的1 wt%～1.5 wt%。

41.根据权利要求1所述的全连续流合成工艺，其特征在于：所述的全连续流合成工艺无放大效应。

42.根据权利要求1所述的全连续流合成工艺，其特征在于：所述的乳化单元用于将2-甲基萘和乳化剂溶液进行瞬态乳化，得到2-甲基萘动态乳流；所述动态乳流不经停留直接进入氧化反应单元，与重铬酸钠溶液、硫酸溶液进行氧化反应，制得2-甲基-1,4-萘醌。

43.根据权利要求1所述的全连续流合成工艺，其特征在于：所述乳化单元前后的压力降为3～7Bar。

44.根据权利要求1所述的全连续流合成工艺，其特征在于：所述乳化单元前后的压力降为4～6Bar。

45.根据权利要求1所述的全连续流合成工艺，其特征在于：所述氧化反应单元可设定为一个温区，也可设定为多个子温区，其温度为40～100℃。

46.根据权利要求1所述的全连续流合成工艺，其特征在于：所述氧化反应单元可设定为一个温区，也可设定为多个子温区，其温度为60～80℃。

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