CN108294686A - 旋风分离装置和吸尘器 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种旋风分离装置和吸尘器，旋风分离装置包括：壳体，旋风分离单元，旋风分离单元设于壳体内以在含尘气流中分离出脏物，旋风分离单元包括第一级旋风分离器、在气流流动方向上位于第一级旋风分离器下游的多个第二级旋风分离器以及位于第一级旋风分离器与多个第二级旋风分离器之间的过风口，多个第二级旋风分离器围绕第一级旋风分离器，其中，第一级旋风分离器包括导风通道和围绕部分导风通道的第一级旋风通道，含尘气流由导风通道进入第一级旋风通道进行旋风分离后，一部分再次通过导风通道进入第二级旋风分离器，另一部分通过过风口进入第二级旋风分离器。根据本发明实施例的旋风分离装置，除尘效果好。

Description

旋风分离装置和吸尘器

技术领域

本发明涉及吸尘器技术领域，具体而言，涉及一种旋风分离装置和吸尘器。

背景技术

目前，相关技术中的吸尘器开始采用多级旋风分离系统的装置，由单个第一分离单元和多个第二旋风分离单元组成，第二旋风分离单元包含多个第二旋风分离装置，但是现有的装置存在较多问题。

例如，第二级分离装置在尘桶上方，其部分结构插入到第一分离单元内部，从外形上看相当于暴露在外侧，结构复杂，同时对密封要求较高；第一级的尘腔在第一分离单元的外部，第二级的尘腔在第一分离单元内部，结构相对复杂，不便于清理是拆卸，而且第一分离单元占用体积大，使得第一级尘腔的体积小；第一分离单元的表面附着的网罩网孔多，占有面积大，在使用时有灰尘阻塞更难于清理，费时费力；只在旋风结构的中部设有一个风道，过风面积局限性很大，导致过风面积小，使得风量损耗较大，吸尘性能差，存在改进空间。

发明内容

本发明旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。为此，本发明提出一种旋风分离装置，所述旋风分离装置除尘效果好。

本发明还提出一种具有上述旋风分离装置的吸尘器。

根据本发明第一方面实施例的旋风分离装置，包括：壳体，旋风分离单元，所述旋风分离单元设于所述壳体内以在含尘气流中分离出脏物，所述旋风分离单元包括第一级旋风分离器、在气流流动方向上位于所述第一级旋风分离器下游的多个第二级旋风分离器以及位于所述第一级旋风分离器与所述多个第二级旋风分离器之间的过风口，多个所述第二级旋风分离器围绕所述第一级旋风分离器，

其中，所述第一级旋风分离器包括导风通道和围绕部分所述导风通道的第一级旋风通道，含尘气流由所述导风通道进入所述第一级旋风通道进行旋风分离后，一部分再次通过所述导风通道进入所述第二级旋风分离器，另一部分通过所述过风口进入所述第二级旋风分离器。

根据本发明实施例的旋风分离装置，通过设置一个第一级旋风分离器和多个第二级旋风分离器，提高旋风分离效果；将多个第二级旋风通道围绕第一级旋风通道布置，排布更加合理，减小了旋风分离装置的体积；通过设置过风口，使得从第一级旋风通道排出的尘气可以分别通过导风通道和过风口进入多个第二级旋风分离器中，增加了过风面积，提高了进气量，同时减少空气损耗，从而降低了风量的损耗，进一步提高了旋风分离效率。

根据本发明实施例的旋风分离装置，所述旋风分离单元还包括：风道盖板，所述风道盖板连接在所述第一级旋风分离器与所述多个第二级旋风分离器之间，所述过风口设在所述风道盖板上且位于所述导风通道的外周。

可选地，所述风道盖板与所述第一级旋风通道的出口正对，且所述第一级旋风通道、所述多个第二级旋风通道中的一个与所述风道盖板一体成型。

可选地，所述过风口处设有过滤网。

根据本发明实施例的旋风分离装置，所述第一级旋风分离器包括：所述导风通道的至少一部分线性延伸，所述第一级旋风通道围绕该部分导风通道且沿该部分导风通道的长度方向螺旋延伸。

具体地，所述导风通道包括上下隔开布置的第一出风通道和进风通道，所述过风口位于所述第一出风通道的外周，所述第一级旋风通道围绕所述第一出风通道且在气流流动方向上、位于所述进风通道和第一出风通道之间，含尘气流由所述进风通道进入所述第一级旋风通道进行旋风分离后，一部分通过所述第一出风通道进入所述第二级旋风分离器。

可选地，所述过风口至少包括两个，至少两个所述过风口位于所述第一出风通道的相对两侧，每个所述过风口形成沿所述第一出风通道的周向延伸的弧形。

可选地，所述第一级旋风分离器包括：第一旋风锥，所述第一旋风锥具有顶部敞开的腔室，所述过风口位于所述腔室顶部开口的正上方；分离件，所述分离件设于所述第一旋风锥内且内限定出所述第一出风通道，所述分离件与所述第一旋风锥之间限定出所述第一级旋风通道，所述分离件上设有多个间隔设置的通孔以将所述第一出风通道和所述第一级旋风通道连通。

可选地，所述过风口位于所述导风通道或所述通孔的上方。

具体地，所述第一旋风锥的至少一部分横截面轮廓线由多段半径不等的相切弧线构成；或，所述第一旋风锥的至少一部分横截面轮廓线形成椭圆形或圆形。

进一步地，所述第一旋风锥包括：旋风壳，所述分离件设于所述旋风壳内且与所述旋风壳限定出所述第一级旋风通道；进风管，所述进风管连接在所述旋风壳的底部且限定出所述进风通道，所述进风管的横截面面积小于所述旋风壳的横截面面积。

根据本发明实施例的旋风分离装置，所述第一级旋风分离器的侧周壁设有挡灰板，所述挡灰板从上向下逐渐向外倾斜延伸。

根据本发明实施例的旋风分离装置，所述挡灰板包括：至少两个第一挡灰部，至少两个所述第一挡灰部设在侧周壁的相对两侧；和/或，第二挡灰部，所述第二挡灰部形成沿所述第一级旋风分离器的周向延伸的环形，且所述第二挡灰部的宽度小于所述第一挡灰部的宽度。

根据本发明实施例的旋风分离装置，每个所述第二级旋风分离器包括呈锥体的第二级旋风通道，经过所述第一级旋风分离器旋风分离后的气流进入所述第二级旋风通道再次进行旋风分离，其中，每个所述第二级旋风通道与所述第一级旋风通道通过过风通道连通，且所述过风通道与所述过风口导通，每个所述过风通道与对应的所述第二级旋风通道相切。

可选地，所述过风口设在所述第一出风通道与所述过风通道之间。

根据本发明实施例的旋风分离装置，多个所述第二级旋风分离器设在所述第一级旋风分离器的外周且与所述第一级旋风分离器之间留有空隙，所述壳体的底部具有第一集尘腔和第二集尘腔，所述第二集尘腔与所述第一集尘腔隔开布置且设在所述第一集尘腔的外周，所述第一集尘腔用于承接由所述第一级旋风分离器分离出的脏物，所述第二集尘腔用于承接由所述第二级旋风分离器分离出的脏物。

进一步地，多个所述第二级旋风分离器关于所述第一级旋风分离器对称排布，所述第二集尘腔至少包括两个，至少两个所述第二集尘腔对称布置于所述第一集尘腔的相对两侧，每个所述第二集尘腔形成沿所述第一集尘腔的周向延伸的弧形。

根据本发明第二方面实施例的吸尘器，包括根据本发明第一方面实施例的旋风分离装置，通过采用上述旋风分离装置，提高了吸尘效果，用户体验好。

本发明的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本发明的实践了解到。

附图说明

本发明的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：

图1是根据本发明实施例的旋风分离装置的主视图；

图2是根据本发明实施例的旋风分离装置的俯视图；

图3是沿图2中A-A线的剖视图；

图4是沿图2中B-B线的剖视图；

图5是沿图4中C-C线的剖视图；

图6是沿图5中D-D线的剖视图；

图7是沿图5中E-E线的剖视图；

图8是沿图5中F-F线的剖视图；

图9是根据本发明实施例的旋风分离装置的部分结构示意图；

图10是图9中所示结构的俯视图；

图11是根据本发明实施例的第一旋风锥的结构示意图；

图12是根据本发明实施例的第一旋风锥的俯视图。

附图标记：

旋风分离装置100，

壳体10，进尘口11，出风口12，第一集尘腔13，第二集尘腔14，挡尘板15，把手16，

第一级旋风分离器20，第一级旋风通道201，第一出风通道202，第一旋风锥21，旋风壳211，底壁2111，侧周壁2112，安装孔2113，挡灰板2114，导风件212，甩尘口2121，甩风面2122，导向面213，进风管214，分离件22，导风隔板221，通孔222，

第二级旋风分离器30，第二级旋风通道301，

风道盖板40，过风通道401，过风口41，加强筋42，

出风盖板50，过滤件51，出风导管52，密封垫53。

具体实施方式

下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本发明的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。

在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

下面参考图1-图12描述根据本发明实施例的旋风分离装置100。

如图1-图12所示，根据本发明一个实施例的旋风分离装置100包括：壳体10和旋风分离单元。

旋风分离单元设置在壳体10内，从而可以在含尘气流中分离出脏物，旋风分离单元包括第一级旋风分离器20、多个第二级旋风分离器30和过风口41，多个第二级旋风分离器30在气流流动方向上位于第一级旋风分离器20的下游，过风口41位于第一级旋风分离器20与多个第二级旋风分离器30之间，多个第二级旋风分离器30围绕在第一级旋风分离器20的周围。

其中，第一级旋风分离器20包括导风通道和围绕部分导风通道的第一级旋风通道201，含尘气流由导风通道进入第一级旋风通道201进行旋风分离后，再次通过导风通道进入多个第二级旋风分离器30。

根据本发明实施例的旋风分离装置100，通过设置一个第一级旋风分离器20和多个第二级旋风分离器30，提高旋风分离效果；将多个第二级旋风分离器30围绕第一级旋风分离器20布置，排布更加合理，减小了旋风分离装置100的体积；通过设置过风口41，使得从第一级旋风通道排出的尘气可以分别通过导风通道和过风口41进入多个第二级旋风分离器30中，增加了过风面积，提高了进气量，同时减少空气损耗，从而降低了风量的损耗，进一步提高了旋风分离效率。

根据本发明的一个实施例，每个第二级旋风分离器30包括呈锥体的第二级旋风通道301，即多个第二级旋风分离器30具有多个第二级旋风通道301，经过第一级旋风分离器20旋风分离后的气流进入多个第二级旋风通道301再次进行旋风分离，从而实现多级旋风分离的效果。

其中，每个第二级旋风通道301与第一级旋风通道201通过过风通道401连通，且过风通道401与过风口41导通，每个过风通道401与对应的第二级旋风通道301相切，即过风通道401的一侧与第二级旋风通道301的外侧相切，从而使相邻的过风通道401和第二级旋风通道301可以圆滑的过渡连接，尘气沿过风通道401与第二级旋风通道301相切的侧壁进入第二级旋风通道301，这样可以减小气流的损失，进而提高了分离效率。

可选地，过风口41设在第一出风通道202与过风通道401之间。经过第一级旋风分离器20旋风分离后的一部气流进入第一出风通道202内，然后通过过风口41流入过风通道401，经过第一级旋风分离器20旋风分离后的另一部分气流直接通过过风口41进入过风通道401，两部分气流在过风通道401内汇合，最后进入多个第二级旋风分离器30内进行进一步分离，旋风分离效果好。

根据本发明的一个实施例，多个第二级旋风分离器30设置在第一级旋风分离器20的外周，且每个第二级旋风分离器30与第一级旋风分离器20之间留有空隙，壳体10的底部内限定有第一集尘腔13和第二集尘腔14，第一集尘腔13和第二集尘腔14间隔布置，第一集尘腔13位于壳体10内的中部，第二集尘腔14位于第一集尘腔13的外周，第一集尘腔13用于承接由第一级旋风分离器20分离出的脏物，第二集尘腔14用于承接由第二级旋风分离器30分离出的脏物。第二集尘腔14与第一集尘腔13为相互独立的结构，从而可以实现轻松倒灰，且更加容易清理灰尘。

在一些示例中，多个第二级旋风分离器30关于第一级旋风分离器20对称排布，壳体10内包括至少两个第二集尘腔14，至少两个第二集尘腔14对称布置于第一集尘腔13的相对两侧，从而便于脏物的收集与清理。

进一步地，多个第二级旋风通道301关于第一级旋风分离器20对称排布，多个第二级旋风通道301的对称轴线可以与两个第二集尘腔14的对称轴线重合，从而改善集尘效果，便于清理集尘腔内的灰尘；且第二集尘腔14与第二集尘腔14与第一集尘腔13为相互独立的结构，倒灰更加轻松、方便，提高用户体验。

在一些具体的示例中，每个第二集尘腔14形成沿第一集尘腔13的周向延伸的弧形，即第二集尘腔14布置在第一集尘腔13的外周，从而使得结构更加紧凑，在不影响集尘腔内容积的情况下，减小了旋风分离装置100的体积，提高用户体验。

在一些示例中，壳体10具有进尘口11和出风口12，进尘口11与导风通道的进口连通，导风通道的出口与多个第二级旋风分离器30的进口连通，多个第二级旋风分离器30的出口与出风口12连通。

可以理解的是，第一级旋风分离器20设置在壳体10内，第一级旋风分离器20具有第一级旋风通道201，第一级旋风通道201位于第一集尘腔13的上方，且第一级旋风通道201与第一集尘腔13、进尘口11相导通，多个第二级旋风分离器30设置在壳体10内，多个第二级旋风分离器30沿第一级旋风通道201的周向间隔设置，即多个第二级旋风通道301沿第一级旋风通道201的周向间隔设置，每个第二级旋风通道301位于第二集尘腔14的上方，每个第二级旋风通道301分别与第二集尘腔14、第一级旋风通道201、出风口12相连通。即每级旋风分离器都具有各自对应的集尘腔，提高分离效率的同时更加便于清理。

根据本发明的一个实施例，旋风分离单元还包括风道盖板40，风道盖板40连接在第一级旋风分离器20与多个第二级旋风分离器30之间，过风口41设置在风道盖板40上，且过风口41位于导风通道的外周，结构简单、紧凑。

在一些示例中，风道盖板40与第一级旋风通道201的出口正对，且第一级旋风通道201、多个第二级旋风通道301中的一个与风道盖板40一体成型。由此，一体成型的结构更简单，不仅可以减少连接结构，还可以保证结构的稳定性。

在一些具体的示例中，过风口41与第一级旋风通道201和第二级旋风通道301相连通，其中，在气流流动方向上，第一出风通道202位于第一级旋风通道201和第二级旋风通道301之间，且第一出风通道202与第一级旋风通道201和第二级旋风通道301相连通，从而使第一级旋风通道201内的气流可以分别通过第一出风通道202和过风口41进入第二级旋风通道301。

在一些示例中，过风口41处还设有过滤网，从而将第一级旋风分离器20分离后的部分尘气进一步过滤，再通过过风口41排放到外界或是排放到第二级旋风通道301内。

根据本发明的一个实施例，导风通道的至少一部分线性延伸，例如图5中沿上下方向线性延伸的第一出风通道202，第一级旋风通道201围绕该部分导风通道，且第一级旋风通道201沿该部分导风通道的长度方向螺旋延伸，使得含尘气流进入第一级旋风通道201内可以螺旋向上流动，实现旋风分离的效果。

根据本发明的一个具体的实施例，导风通道包括第一出风通道202和进风通道，第一出风通道202和进风通道上下隔开布置，过风口41位于第一出风通道202的外周，第一级旋风通道201围绕在第一出风通道202的周围，且在气流流动方向上，第一级旋风通道201位于进风通道和第一出风通道202之间，含尘气流由进风通道进入第一级旋风通道201进行旋风分离后，通过第一出风通道202进入多个第二级旋风分离器30，从而使未被分离的含尘气流进一步地进行过滤。

如图7所示，根据本发明的一个实施例，旋风分离单元上具有至少两个过风口41，至少两个过风口41位于第一出风通道202的相对两侧，每个过风口41形成沿第一出风通道202的周向延伸的弧形，即每个过风口41均可以根据风道盖板40的形状布置，从而可以充分利用风道盖板40上的空隙。每个过风口41的中间设有加强筋42，在尘气通过过风口41时，会对过风口41产生一定的冲击，通过设置加强筋42，防止过风口41受力变形，提高了过风口41的稳定性。

当然，风道盖板40上的过风口41的形状和数量不仅限于图7中所示形状和数量，也可以是其他形状以及其他的数量，且过风口41上也可以设置其他结构，以增强过风口41结构的稳定性。

如图4和图5所示，根据本发明的一个实施例，进尘口11设置在壳体10的底部(如图4所示的下部)，出风口12设置在壳体10的顶部(如图4所示的上部)，第一级旋风分离器20和多个第二级旋风分离器30均沿竖直方向布置，多个第二级旋风通道301均匀的间隔布置在第一级旋风分离器20的周围，且多个第二级旋风通道301和第二集尘腔14共同插入壳体10内，从而使多个第二级旋风通道301位于第一级旋风通道201的周向，使第二集尘腔14位于第一集尘腔13的周向。尘气从壳体10的底部进入旋风分离装置100内，经过第一级旋风分离器20和多个第二级旋风分离器30的分离作用，气体的密度较小，使得气体通过壳体10顶部排出。

当然，进尘口11的位置并不仅限于壳体10的底部，也可以设置在壳体10的侧部，从而实现尘杯侧面进风；第一级旋风分离器20也可以偏移竖直方向布置，以便于用户手持及美观为宜；多个第二级旋风通道301的布置也可以成离散型分布，以充分利用壳体10内的空间为宜；第一集尘腔13和第二集尘腔14也不仅限于图5和图8所示的位置，也可以是其它位置的第二集尘腔14插入第一集尘腔13。

根据本发明的一个实施例，第一级旋风分离器20位于多个第二级旋风分离器30的中部，且第一级旋风分离器20与多个第二级旋风分离器30间隔布置，从而可以使从第一级旋风通道201甩出的灰尘首先落到第一集尘腔13内，第一级旋风通道201中另一部分未分离的尘气分流进入多个第二级旋风分离器30的多个第二级旋风通道301中，气体从第一级旋风分离器20的中心向第一级旋风分离器20的周向流动，使得进入多个第二级旋风分离器30的气流导向的长度更长，分离效果更好。

根据本发明的一个实施例，第一级旋风分离器20包括：第一旋风锥21和分离件22。第一旋风锥21具有顶部敞开的腔室，过风口41位于腔室顶部开口的正上方，可以理解的是，第一旋风锥21设置在风道盖板40的下方，且第一旋风锥21与风道盖板40间隔布置，第一旋风锥21具有顶部敞开的腔室，从而可以与第一集尘腔13相连通，分离件22设置在第一旋风锥21内，分离件22具有第一出风通道202，分离件22与第一旋风锥21之间限定出第一级旋风通道201。分离件22上设有多个通孔222，多个通孔222间隔设置，每个通孔222与第一级旋风通道201和第一出风通道202相连通。

经过第一级旋风分离器20旋风分离后的灰尘从第一旋风锥21的顶部甩出，从而依靠重力落到第一集尘腔13内，而带有少量灰尘的气体通过通孔222进入第一出风通道202内，然后流动到多个第二级旋风分离器30中进行进一步处理。

在一些示例中，分离件22形成管状，分离件22的一端插装于第一旋风锥21内。

进一步地，第一级旋风分离器20包括进风管214和旋风壳211，进风管214连接在旋风壳211的底部，且进风管214限定出进风通道，进风管214的横截面面积小于旋风壳211的横截面面积，从而在进风管214与旋风壳211连接处形成一个环状平台，分离件22插装于第一旋风锥21内且分离件22的下端面与环状平台止抵连接，由此进风管214对分离件22起到一定的定位、支撑作用。

在一些具体的示例中，分离件22内设有导风隔板221以将分离件22的内腔分割成上下两部分，分离件22的位于导风隔板221下方的侧壁设有通风口，通风口与第一级旋风通道201相连通，通孔222设置在导风隔板221的位于导风隔板221上方的侧壁。

工作时，第一级旋风通道201中部分未分离的尘气可以经过通孔222进入第一出风通道202，进而进入到多个第二级旋风分离器30中进行下一步处理。

在一些示例中，风道盖板40连接在分离件22的上端，且风道盖板40沿分离件22的周向延伸。即风道盖板40形成环状，风道盖板40的内周沿与分离件22的上端外侧壁连接，风道盖板40的外周沿与多个第二级旋风分离器30连接。

可选地，风道盖板40与分离件22可以形成为一体件，或者风道盖板40与多个第二级旋风分离器30可以形成为一体件，从而便于旋风分离装置100的安装与拆卸，且还可以提高整体结构的稳定性。

可选地，过风口41位于导风通道或通孔222的上方。经过第一级旋风分离器20旋风分离后的一部气流进入通过通孔222进入第一出风通道202内，然后通过过风口41流入过风通道401，经过第一级旋风分离器20旋风分离后的另一部分气流直接通过过风口41进入过风通道401，两部分气流在过风通道401内汇合，最后进入多个第二级旋风分离器30内进行进一步分离，旋风分离效果好。

根据本发明的一个实施例，第一旋风锥21的至少一部分(如上述的旋风壳211)横截面轮廓线由多段半径不等的相切弧线构成。当尘气从甩尘口2121甩出后沿着旋风壳211的侧周壁2112旋转，每当尘气从第一旋风锥21半径较大处旋转到半径较小处时，离心力增大，速度增加，尘土则会以较快的速度被甩出，从而使尘土与气体分离，尘气沿第一级旋风通道201不断地旋转，会经历多次从半径由大到小的变化，进而实现多次尘土与气体的分离，由此提高分离速度，改善了分离效果，分离性能好。

根据本发明的另一个实施例，第一旋风锥21的至少一部分(如上述的旋风壳211)横截面轮廓线形成椭圆形，椭圆具有相互垂直的长轴和短轴，当带有尘气沿着第一级旋风通道201的侧周壁2112旋转时，旋转到短轴处时获得最大的离心力，从而使尘土加速旋转，并以最快的速度被甩出，实现尘土与气体的分离。

根据本发明的又一个实施例，第一旋风锥21的至少一部分(如上述的旋风壳211)横截面轮廓线形成圆形。通过将第一旋风锥21的至少一部分横截面轮廓线设置成圆形，简化了第一旋风锥21的结构，从而降低第一旋风锥21的加工、制造难度，进而降低生产成本，并且，横截面为圆形的第一旋风锥21同样可以保证旋风分离效果。

如图11所示，根据本发明的一个实施例，第一级旋风分离器20的侧周壁2112设有挡灰板2114，挡灰板2114从上向下逐渐向外侧倾斜延伸，这里所示的外侧是指旋风壳211远离导风件212的一侧，通过设置挡灰板2114，可以对尘土起到一定的导向作用，防止第一集尘腔13内的尘土上扬，也防止从第一级旋风分离器20分离出的尘土进入导风通道。

在一些示例中，挡灰板2114包括至少两个第一挡灰部和/或第二挡灰部，至少两个第一挡灰部设置在侧周壁2112的相对两侧，第二挡灰部形成沿第一级旋风分离器20的周向延伸的环形，且第二挡灰部的宽度小于第一挡灰部的宽度，防止第一集尘腔13内的尘土上扬。

根据本发明的一个实施例，第一出风通道202通过多个过风通道401与多个第二级旋风通道301连通，且过风口41与过风通道401连通。经过第一级旋风分离器20分离后的尘气一部分由第一出风通道202进入过风通道401，另一部分尘气通过过风口41进入过风通道401，然后进入第二级旋风通道301内，通过多个第二级旋风分离器30进行二次分离。过风通道401在气流流动方向上、位于第一出风通道202通与第二级旋风通道301之间，过风通道401形成不规则的形状，以将第二级旋风通道301完全连通。

根据本发明的一个实施例，多个第二级旋风通道301关于第一级旋风通道201对称排布，即旋风通道对称布置在第一级旋风通道201的两侧，使得从第一级旋风通道201分离出的尘气可以平均进入到第二级旋风通道301中，提高分离效率。

根据本发明的一个实施例，风道盖板40上至少包括两个过风口41，至少两个过风口41位于第一出风通道202的相对两侧，从而形成第一出风通道202以及第一出风通道202两侧对称出风的出风形式，出风均匀，风量损耗小，分离效果好。每个过风口41形成沿分离件22的周向延伸的弧形，充分利用风道盖板40上的空隙。

根据本发明的一个实施例，每个第二级旋风通道301的横截面面积从上至下逐渐减小，不仅利于实现旋风分离效果，而且便于将第二级旋风通道301布置在第一级旋风通道201的周围，占用空间小，同时还使得旋风分离装置100的更加美观大方。

根据本发明的一个实施例，旋风分离装置100还包括出风盖板50，出风盖板50设置在第一级旋风分离器20和多个第二级旋风分离器30的顶部，出风盖板50限定出出风口12，出风盖板50具有多个出风导管52，多个出风导管52与多个第二级旋风通道301一一对应，每个出风导管52的至少一部分插装于对应的第二级旋风通道301内，从而将通过第二级旋风通道301分离出的气体通过出风导管52排放至出风口12，且多个第二级旋风通道301分离出的气体不会相互干涉，排气效率高。

在一些示例中，出风盖板50与多个第二级旋风分离器30之间通过密封垫53密封连接，密封垫53保证了出风盖板50与多个第二级旋风分离器30之间的密封性，由于出风导管52插接在第二级旋风通道301内，容易使多个第二级旋风分离器30分离出的气体会从出风盖板50与多个第二级旋风分离器30之间的缝隙流出，导致无法排放到出风口12，通过设置密封垫53，可以很好地避免了上述问题的出现。

根据本发明实施例的吸尘器(图中未示出)，包括根据本发明实施例的旋风分离装置100，通过采用上述旋风分离装置100，提高了吸尘效果，用户体验好。

下面结合图1-图12描述根据本发明的吸尘器的一个具体实施例。

吸尘器包括旋风分离装置100，旋风分离装置100包括：壳体10、第一级旋风分离器20、多个第二级旋风分离器30、风道盖板40和出风盖板50。

壳体10具有进尘口11和出风口12，进尘口11设置在壳体10的底部，出风口12设置在壳体10的顶部，壳体10的底部内限定有第一集尘腔13和两个第二集尘腔14，两个第二集尘腔14对称分布在第一集尘腔13的外周，壳体10的底部设有可拆卸的挡尘板15，从而通过打开挡尘板15进行倒灰。壳体10上具有把手16，以便于用户取放及使用。

第一级旋风分离器20和多个第二级旋风分离器30设置在壳体10内，第一级旋风分离器20位于多个第二级旋风分离器30的中部，且两级分离器间隔布置。

第一级旋风分离器20具有第一级旋风通道201和第一出风通道202，第一出风通道202沿上下方向延伸，第一级旋风通道201位于第一集尘腔13的上方，且第一级旋风通道201沿第一出风通道202的轴向螺旋向上延伸，第一级旋风通道201与第一集尘腔13、进尘口11相连通。

第一级旋风分离器20包括第一旋风锥21和分离件22。

第一旋风锥21包括旋风壳211、进风管214和导风件212，旋风壳211具有底壁2111和侧周壁2112，从而限定出顶部敞开的腔室，第一旋风锥21的顶部与第一集尘腔13相连通，旋风壳211的底壁2111具有圆形安装孔2113，侧周壁2112的横截面形状形成非圆形，旋风壳211内具有导向面213，导向面213沿安装孔2113的中心轴线螺旋向上延伸。

进一步地，导风件212设置在旋风壳211内，导向面213由旋风壳211的底壁2111与导风件212的上表面共同形成。导风件212与旋风壳211的底壁2111限定出甩尘口2121，甩尘口2121与安装孔2113相连通，导风件212的外周沿与旋风壳211的侧周壁2112连接，导风件212的内周沿在旋风壳211的底壁2111上的正投影与安装孔2113的孔沿重合。导风件212还具有甩风面2122，甩风面2122形成沿安装孔2113的径向从内向外逐渐向甩尘口2121延伸的弧形面。进风管214设置在旋风壳211的下方，进风管214与安装孔2113相连通，进风管214的下端与进尘口11连通。

分离件22具有第一出风通道202，分离件22与第一旋风锥21之间限定出第一级旋风通道201。分离件22的下端插接在第一旋风锥21内，分离件22内设有导风隔板221以将分离件22的内腔分割成上下两部分，分离件22的位于导风隔板221下方的侧壁设有通风口，通风口与第一级旋风通道201相连通，分离件22的位于导风隔板221上方具有多个通孔222，多个通孔222间隔设置，第一出风通道202和第一级旋风通道201通过通孔222连通。

每个第二级旋风分离器30具有第二级旋风通道301，多个第二级旋风通道301对称布置在第一级旋风通道201的周围，每个第二级旋风通道301位于对应位置的第二集尘腔14的上方，多个第二级旋风通道301和第二集尘腔14共同插接至壳体10内，每个第二级旋风通道301分别与第二集尘腔14、出风口12相连通。

风道盖板40形成环状，风道盖板40的内周沿与分离件22的上端连接，风道盖板40的外周沿与多个第二级旋风分离器30连接，风道盖板40与分离件22和多个第二级旋风分离器30中的一个形成为一体件。风道盖板40上具有两个过风口41，两个过风口41位于第一出风通道202的相对两侧，每个过风口41形成沿分离件22的周向延伸的弧形，每个过风口41的中间还设有加强筋42，每个过风口41处还设有过滤网，从而对流经过风口41处的气流进行过滤，过风口41与第一级旋风通道201和第二级旋风通道301相连通，第一旋风锥21设置在风道盖板40的下方，且第一旋风锥21与风道盖板40间隔布置。

出风盖板50限定出出风口12，出风口12处还设有过滤件51，出风盖板50具有多个出风导管52，多个出风导管52与多个第二级旋风通道301一一对应连通，每个出风导管52的至少一部分插装于对应的第二级旋风通道301内，多个第二级旋风分离器30的上端通过密封垫53与出风盖板50密封连接。

吸尘器工作时，尘气通过旋风分离装置100上的进尘口11进入进风管214，第一级旋风分离器20工作，气流沿旋风壳211的安装孔2113进入甩尘口2121，然后尘气沿着导向面213旋转进入第一级旋风通道201。当尘气从旋风壳211半径较大的侧周壁2112处旋转到半径较小的侧周壁2112处时，离心力增大，速度增加，大颗粒杂质灰尘在离心力和重力的作用下被分离甩出，进入第一集尘腔13内，沉集在第一集尘腔13的底部，然后一部分微小的未被第一旋风锥21分离的灰尘通过过风口41进入过风通道401，另一部分微小灰尘通过通孔222被分离至第一出风通道202，随气流的上升，也进入过风通道401内，过风通道401中的气流进入第二级旋风通道301内，在离心力和重力的作用下，绝大部分灰尘通过第二级旋风通道301进入第二集尘腔14内，夹杂着少量极小尘埃的气流又会通过出风导管52到达出风口12，出风口12处的过滤件51可以进一步对尘气过滤，最终将干净的气流排放的外界。

当第一集尘腔13和第二集尘腔14内的尘土较多时，将壳体10底部的挡尘板15拆卸下，从而可以倒出第一集尘腔13和第二集尘腔14内的尘土。

根据本发明实施例的吸尘器的其他构成以及操作对于本领域普通技术人员而言都是已知的，这里不再详细描述。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示意性实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

尽管已经示出和描述了本发明的实施例，本领域的普通技术人员可以理解：在不脱离本发明的原理和宗旨的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由权利要求及其等同物限定。

Claims (18)

1.一种旋风分离装置，其特征在于，包括：

壳体；

旋风分离单元，所述旋风分离单元设于所述壳体内以在含尘气流中分离出脏物，所述旋风分离单元包括第一级旋风分离器、在气流流动方向上位于所述第一级旋风分离器下游的多个第二级旋风分离器以及位于所述第一级旋风分离器与所述多个第二级旋风分离器之间的过风口，多个所述第二级旋风分离器围绕所述第一级旋风分离器，

其中，所述第一级旋风分离器包括导风通道和围绕部分所述导风通道的第一级旋风通道，含尘气流由所述导风通道进入所述第一级旋风通道进行旋风分离后，一部分再次通过所述导风通道进入所述第二级旋风分离器，另一部分通过所述过风口进入所述第二级旋风分离器。

2.根据权利要求1所述的旋风分离装置，其特征在于，所述旋风分离单元还包括：风道盖板，所述风道盖板连接在所述第一级旋风分离器与所述多个第二级旋风分离器之间，所述过风口设在所述风道盖板上且位于所述导风通道的外周。

3.根据权利要求2所述的旋风分离装置，其特征在于，所述风道盖板与所述第一级旋风通道的出口正对，且所述第一级旋风通道、所述多个第二级旋风通道中的一个与所述风道盖板一体成型。

4.根据权利要求1-3中任一项所述的旋风分离装置，其特征在于，所述过风口处设有过滤网。

5.根据权利要求1所述的旋风分离装置，其特征在于，所述导风通道的至少一部分线性延伸，所述第一级旋风通道围绕该部分导风通道且沿该部分导风通道的长度方向螺旋延伸。

6.根据权利要求1或5所述的旋风分离装置，其特征在于，所述导风通道包括上下隔开布置的第一出风通道和进风通道，所述过风口位于所述第一出风通道的外周，

所述第一级旋风通道围绕所述第一出风通道且在气流流动方向上、位于所述进风通道和第一出风通道之间，含尘气流由所述进风通道进入所述第一级旋风通道进行旋风分离后，一部分通过所述第一出风通道进入所述第二级旋风分离器。

7.根据权利要求6所述的旋风分离装置，其特征在于，所述过风口至少包括两个，至少两个所述过风口位于所述第一出风通道的相对两侧，每个所述过风口形成沿所述第一出风通道的周向延伸的弧形。

8.根据权利要求6所述的旋风分离装置，其特征在于，所述第一级旋风分离器包括：

第一旋风锥，所述第一旋风锥具有顶部敞开的腔室，所述过风口位于所述腔室顶部开口的正上方；

分离件，所述分离件设于所述第一旋风锥内且内限定出所述第一出风通道，所述分离件与所述第一旋风锥之间限定出所述第一级旋风通道，所述分离件上设有多个间隔设置的通孔以将所述第一出风通道和所述第一级旋风通道连通。

9.根据权利要求8所述的旋风分离装置，其特征在于，所述过风口位于所述导风通道或所述通孔的上方。

10.根据权利要求8所述的旋风分离装置，其特征在于，所述第一旋风锥的至少一部分横截面轮廓线由多段半径不等的相切弧线构成；或，所述第一旋风锥的至少一部分横截面轮廓线形成椭圆形或圆形。

11.根据权利要求8所述的旋风分离装置，其特征在于，所述第一旋风锥包括：

旋风壳，所述分离件设于所述旋风壳内且与所述旋风壳限定出所述第一级旋风通道；

进风管，所述进风管连接在所述旋风壳的底部且限定出所述进风通道，所述进风管的横截面面积小于所述旋风壳的横截面面积。

12.根据权利要求1所述的旋风分离装置，其特征在于，所述第一级旋风分离器的侧周壁设有挡灰板，所述挡灰板从上向下逐渐向外倾斜延伸。

13.根据权利要求12所述的旋风分离装置，其特征在于，所述挡灰板包括：

至少两个第一挡灰部，至少两个所述第一挡灰部设在侧周壁的相对两侧；和/或，

第二挡灰部，所述第二挡灰部形成沿所述第一级旋风分离器的周向延伸的环形，且所述第二挡灰部的宽度小于所述第一挡灰部的宽度。

14.根据权利要求1所述的旋风分离装置，其特征在于，每个所述第二级旋风分离器包括呈锥体的第二级旋风通道，经过所述第一级旋风分离器旋风分离后的气流进入所述第二级旋风通道再次进行旋风分离，

其中，每个所述第二级旋风通道与所述第一级旋风通道通过过风通道连通，且所述过风通道与所述过风口导通，每个所述过风通道与对应的所述第二级旋风通道相切。

15.根据权利要求14所述的旋风分离装置，其特征在于，所述过风口设在所述第一出风通道与所述过风通道之间。

16.根据权利要求1或15所述的旋风分离装置，其特征在于，多个所述第二级旋风分离器设在所述第一级旋风分离器的外周且与所述第一级旋风分离器之间留有空隙，所述壳体的底部具有第一集尘腔和第二集尘腔，所述第二集尘腔与所述第一集尘腔隔开布置且设在所述第一集尘腔的外周，所述第一集尘腔用于承接由所述第一级旋风分离器分离出的脏物，所述第二集尘腔用于承接由所述第二级旋风分离器分离出的脏物。

17.根据权利要求16所述的旋风分离装置，其特征在于，多个所述第二级旋风分离器关于所述第一级旋风分离器对称排布，所述第二集尘腔至少包括两个，至少两个所述第二集尘腔对称布置于所述第一集尘腔的相对两侧，每个所述第二集尘腔形成沿所述第一集尘腔的周向延伸的弧形。

18.一种吸尘器，其特征在于，包括根据权利要求1-17中任一项所述的旋风分离装置。