CN108284145A - 一种大底壁厚内螺纹铜管的成型装置及其使用方法 - Google Patents

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唐健
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Abstract

本发明公开一种大底壁厚内螺纹铜管的成型装置及其使用方法，包括依次设于铜管的外周的减径模、旋压机构、定径模以及设于所述铜管内的芯杆；所述芯杆的一端设有游芯，所述游芯正对于所述减径模，所述芯杆的另一端设有螺纹芯头，所述螺纹芯头正对于所述旋压机构；所述旋压机构包括旋压环和五钢球，所述旋压环内形成旋压腔，所述钢球均匀设置于所述旋压腔内，所述钢球与所述铜管的外壁滚动接触，所述钢球与所述旋压环的内壁滚动接触，每两相邻的所述钢球之间均为无间隙滚动接触。本发明采用五钢球合理匹配钢球直径，使钢球在高速旋转下具有较好的稳定性，实现铜管与钢球之间最小摩擦力，不打滑，铜管表面质量好。

Description

一种大底壁厚内螺纹铜管的成型装置及其使用方法
技术领域
本发明涉及内螺纹铜管技术领域，尤其涉及一种内螺纹铜管的成型装置及其使用方法。
背景技术
拉拔成型内螺纹铜管是一种在平滑光管内起螺纹槽的一种方法，目前，国际上大多数采用超高速旋压内螺纹成型法(也称滚珠旋压成型法)，包括三级变形减径、旋压起槽和定径成型。随着成型技术不断改进，旋压速度提高(30000r/min)以及空调行业用内螺纹铜管向薄壁化、细径化、节能化方向发展，行星钢球旋压-拉拔法已成为当前主流工艺，旋压成齿快捷，齿型饱满，纹路均匀，表面质量好。近两年，空调行业激励的市场竞争，进一步推动空调性能的提升，内螺纹铜管的质量及齿形要求也得到了相应调整。
然而采用4球和6球旋压成形法，对于大螺旋角、厚底壁的内螺纹管成形难度较大，如钢球直径过大，旋压阻力直越小，会造成旋压装置的重量加大，设备在高速转动时平衡性难以控制；如钢球直径过小，旋压阻力增大，易造成打滑现象，影响铜管表面质量；同时，钢球数量直接影响加工量的大小，决定底壁厚的关键因素，因此钢球直径与数量的选择是极为重要的。
发明内容
针对现有的内螺纹铜管存在的上述问题，现提供一种旨在实现提高铜管表面质量及控制铜管底壁厚度的大底壁厚内螺纹铜管的成型装置及其使用方法。
具体技术方案如下：
一种大底壁厚内螺纹铜管，包括依次设于铜管的外周的减径模、旋压机构、定径模以及设于所述铜管内的芯杆；
所述芯杆的一端设有游芯，所述游芯正对于所述减径模，所述芯杆的另一端设有螺纹芯头，所述螺纹芯头正对于所述旋压机构；
所述旋压机构包括：旋压环和五钢球，所述旋压环内形成旋压腔，所述钢球均匀设置于所述旋压腔内，所述钢球与所述管的外壁滚动接触，所述钢球与所述旋压环的内壁滚动接触，每两相邻的所述钢球之间均为无间隙滚动接触。
上述的底壁厚内螺纹铜管的成型装置，其中，所述旋压环的内径为44.5～45.5mm。
上述的底壁厚内螺纹铜管的成型装置，其中，五所述钢球的球心依次相连形成正五边形。
上述的底壁厚内螺纹铜管的成型装置，其中，所述螺纹芯头、所述游芯均与所述芯杆固定连接。
上述的底壁厚内螺纹铜管的成型装置，其中，所述游芯的中部设有供所述芯杆穿过的第一通孔。
上述的底壁厚内螺纹铜管的成型装置，其中，所述螺纹芯头的中部设有供所述芯杆穿过的第二通孔。
上述的底壁厚内螺纹铜管的成型装置，其中，所述螺纹芯头外周设有齿槽和齿面，所述齿槽与所述齿面均为圆弧面过渡。
上述的底壁厚内螺纹铜管的成型装置，其中，所述游芯的外周与所述减径模的对应处设有第一导向斜面。
上述的底壁厚内螺纹铜管的成型装置，其中，所述螺纹芯头远离所述游芯的一端设有第二导向斜面。
一种成型大底壁厚内螺纹铜管的方法，其中，包括上述的任意一项所述的底壁厚内螺纹铜管的成型装置，所述方法包括：
步骤S1：将所述铜管从所述减径模与所述游芯之间伸入，通过所述游芯对所述铜管进行拉伸，实现对所述铜管的减径处理；
步骤S2：所述铜管在前进过程中经过所述旋压机构与所述螺纹芯头之间，通过所述旋压环的不断转动使得所述旋压腔内的五钢球进行滚动工作，对所述铜管进行旋压拉伸，实现所述铜管的内螺纹加工；
步骤S3：所述铜管经过所述定径模实现所述铜管的定径空拉。
上述技术方案与现有技术相比具有的积极效果是：
本发明中采用五钢球进行旋压拉伸工作，合理匹配钢球数量与钢球直径，使钢球在高速旋转状态下具有较好的稳定性，最大限度地减小钢球摆震和成齿变形区的长度，实现铜管与钢球之间的最小摩擦力，不打滑，保证铜管底壁厚度稳定，且铜管表面质量好。
附图说明
图1为本发明大底壁厚内螺纹铜管的成型装置及其使用方法的铜管和成型装置的剖面图；
图2为本发明大底壁厚内螺纹铜管的成型装置及其使用方法旋压机构的示意图；
图3为本发明大底壁厚内螺纹铜管的成型装置及其使用方法的使用方法流程图；
附图中：1、铜管；2、减径模；3、定径模；4、芯杆；5、游芯；6、螺纹芯头；7、旋压环；8、钢球；9、旋压腔。
具体实施方式
下面结合附图和具体实施例对本发明作进一步说明，但不作为本发明的限定。
如图1至图3所示，示出了一种较佳实施例的大底壁厚内螺纹铜管的成型装置，包括依次设于铜管1的外周的减径模2、旋压机构、定径模3以及设于铜管1内的芯杆4；
芯杆4的一端设有游芯5，游芯5正对于减径模2，芯杆4的另一端设有螺纹芯头6，螺纹芯6头正对于旋压机构；
旋压机构包括：旋压环7和五钢球8，旋压环7内形成旋压腔9，钢球8均匀设置于旋压腔9内，钢球8与铜管1的外壁滚动接触，钢球8与旋压环7的内壁滚动接触，每两相邻的钢球8之间均为无间隙滚动接触。
优选的，成型装置的参数为：减径模2的内径为11～12mm，定径模3的内径为9～10mm，钢球8的直径为16～17mm，旋压环7的内径为44～46mm，螺纹芯头6的外径为10～11mm，游芯5的外径为10.5～11.5mm。
进一步，作为一种较佳的实施例，旋压环7的内径为44.5～45.5mm，更能保证铜管底壁厚在0.55-0.65mm，且铜管表面质量好。
进一步，作为一种较佳的实施例，五钢球8的球心依次相连形成正五边形。
进一步，作为一种较佳的实施例，螺纹芯头6、游芯5均与芯杆4固定连接。
进一步，作为一种较佳的实施例，游芯5的中部设有供芯杆4穿过的第一通孔。
进一步，作为一种较佳的实施例，螺纹芯头6的中部设有供芯杆4穿过的第二通孔。
进一步，作为一种较佳的实施例，螺纹芯头6外周设有齿槽和齿面，齿槽与齿面均为圆弧面过渡。
进一步，作为一种较佳的实施例，游芯5的外周与减径模2的对应处设有第一导向斜面，进行铜管1的减径。
进一步，作为一种较佳的实施例，螺纹芯头6远离游芯5的一端设有第二导向斜面，进行铜管1的定径。
下面说明本发明的使用方法：
步骤S1：将铜管1从减径模2与游芯5之间伸入，通过游芯5对铜管1进行拉伸，实现对铜管1的减径处理；
步骤S2：铜管1在前进过程中经过旋压机构与螺纹芯头6之间，通过旋压环7的不断转动使得旋压腔9内的五钢球8进行滚动工作，对铜管1进行旋压拉伸，实现铜管1的内螺纹加工；
步骤S3：铜管1经过定径模3实现铜管1的定径空拉。
本发明中采用五钢球8进行旋压拉伸工作，合理匹配钢球8数量与钢球8直径，使钢球8在高速旋转状态下具有较好的稳定性，最大限度地减小钢球8摆震和成齿变形区的长度，实现铜管与钢球8之间的最小摩擦力，不打滑，保证铜管1底壁厚在0.55-0.65mm，且铜管1表面质量好。
通过本发明的成型装置及其使用方法加工出来的铜管1内螺纹的齿形参数优选为：螺旋角β为12°～25°，齿条数n为50～60条，齿顶角α为25°～53°，齿高H为0.15～0.20mm，底壁厚为0.58-0.62mm。
以上仅为本发明较佳的实施例，并非因此限制本发明的实施方式及保护范围，对于本领域技术人员而言，应当能够意识到凡运用本发明说明书及图示内容所作出的等同替换和显而易见的变化所得到的方案，均应当包含在本发明的保护范围内。

Claims (10)

1.一种大底壁厚内螺纹铜管的成型装置，其特征在于：
包括依次设于铜管的外周的减径模、旋压机构、定径模以及设于所述铜管内的芯杆；
所述芯杆的一端设有游芯，所述游芯正对于所述减径模，所述芯杆的另一端设有螺纹芯头，所述螺纹芯头正对于所述旋压机构；
所述旋压机构包括：旋压环和五钢球，所述旋压环内形成旋压腔，所述钢球均匀设置于所述旋压腔内，所述钢球与所述铜管的外壁滚动接触，所述钢球与所述旋压环的内壁滚动接触，每两相邻的所述钢球之间均为无间隙滚动接触。
2.根据权利要求1所述的底壁厚内螺纹铜管的成型装置，其特征在于，所述旋压环的内径为44.5～45.5mm。
3.根据权利要求1所述的底壁厚内螺纹铜管的成型装置，其特征在于，五所述钢球的球心依次相连形成正五边形。
4.根据权利要求1所述的底壁厚内螺纹铜管的成型装置，其特征在于，所述螺纹芯头、所述游芯均与所述芯杆固定连接。
5.根据权利要求1所述的底壁厚内螺纹铜管的成型装置，其特征在于，所述游芯的中部设有供所述芯杆穿过的第一通孔。
6.根据权利要求1所述的底壁厚内螺纹铜管的成型装置，其特征在于，所述螺纹芯头的中部设有供所述芯杆穿过的第二通孔。
7.根据权利要求1所述的底壁厚内螺纹铜管的成型装置，其特征在于，所述螺纹芯头外周设有齿槽和齿面，所述齿槽与所述齿面均为圆弧面过渡。
8.根据权利要求1所述的底壁厚内螺纹铜管的成型装置，其特征在于，所述游芯的外周与所述减径模的对应处设有第一导向斜面。
9.根据权利要求1所述的底壁厚内螺纹铜管的成型装置，其特征在于，所述螺纹芯头远离所述游芯的一端设有第二导向斜面。
10.一种成型大底壁厚内螺纹铜管的方法，其特征在于，包括权利要求1至9中任意一项所述的底壁厚内螺纹铜管的成型装置，所述方法包括：
步骤S1：将所述铜管从所述减径模与所述游芯之间伸入，通过所述游芯对所述铜管进行拉伸，实现对所述铜管的减径处理；
步骤S2：所述铜管在前进过程中经过所述旋压机构与所述螺纹芯头之间，通过所述旋压环的不断转动使得所述旋压腔内的五钢球进行滚动工作，对所述铜管进行旋压拉伸，实现所述铜管的内螺纹加工；
步骤S3：所述铜管经过所述定径模实现所述铜管的定径空拉。
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