CN108283464B - 分离装置和吸尘器 - Google Patents

Abstract

本发明提出了一种分离装置及吸尘器，其中，分离装置包括：第一筒体，第一筒体上开设有第一排气部；第二筒体，设于第一筒体中，第二筒体与第一筒体之间存在不为零的间隙，第二筒体上开设有第二排气部；两个螺旋通道，设于间隙中且螺旋通道的螺旋线环绕于第二筒体的外壁，第二筒体通过螺旋通道与第一筒体固定连接且第一排气部和第二排气部设于两个螺旋通道之间，其中，沿第一筒体的轴向，两个螺旋通道的旋向相同，第一筒体与第二筒体之间存在分离空间，流体通过两个螺旋通道流入分离空间，并经由第一排气部与第二排气部流出分离空间。通过本发明的技术方案能够减少灰尘的返混，分离效率较高，同时在相同的分离效率下，压力损失更小。

Description

分离装置和吸尘器

技术领域

本发明涉及分离技术领域，具体而言，涉及一种分离装置和一种吸尘器。

背景技术

吸尘器的分离装置主要包括尘杯以及旋风椎体，现有技术中的尘杯和旋风锥体，空气流过时压力损失较大，造成了吸尘器的整机效率不高。另外，旋风锥体的灰尘分离效率不高，造成了电机前置过滤海绵或滤网需要频繁清洗，否则吸尘器会出现堵塞和吸力下降的现象。

发明内容

本发明旨在至少解决现有技术或相关技术中存在的技术问题之一。

有鉴于此，本发明的一个目的在于提供了一种分离装置。

本发明的又一个目的在于提供一种吸尘器。

为了实现上述目的，本发明第一方面的技术方案提供了一种分离装置，包括：第一筒体，第一筒体上开设有第一排气部；第二筒体，设于第一筒体中，第二筒体与第一筒体之间存在不为零的间隙，第二筒体上开设有第二排气部；两个螺旋通道，设于间隙中且螺旋通道的螺旋线环绕于第二筒体的外壁，第二筒体通过螺旋通道与第一筒体固定连接且第一排气部和第二排气部设于两个螺旋通道之间，其中，沿第一筒体的轴向，两个螺旋通道的旋向相同，第一筒体与第二筒体之间存在分离空间，流体通过两个螺旋通道流入分离空间，并经由第一排气部与第二排气部流出分离空间。

在该技术方案中，分离空间为两个螺旋通道、第一筒体的内壁以及第二筒体的外壁共同围成的空间，第一连接部连通分离空间与第一筒体外侧，第二连接部将分离部与第二筒体内部连通。在分离装置工作时，流体通过两个螺旋通道流入分离空间，由于螺旋通道的导向作用，流体流过螺旋通道后，在惯性的作用下继续绕内筒的外壁螺旋流动，流体绕内筒的外壁螺旋流动的过程中，流体中的灰尘由于其密度较大而在离心力的作用下主要分布于流体靠近第二筒体内壁的一侧。同时，由于在第一筒体的轴向上两个螺旋通道的旋向相同，而分别流经两个螺旋通道的两组流体流向相对，因此两组流体的螺旋方向相反，在分离空间中，两组流体相遇并产生消旋作用，两组流体的流速减慢。在两组流体分别从两个螺旋通道中流出，至两组流体产生消旋作用的过程中，由于离心力分布于流体靠近第二筒体内壁的一侧的灰尘随一部分流体由第一筒体上的第一排气部流出分离空间，而位于靠近内筒外壁一侧的含灰尘较少的流体则经由第二筒体上的第二排气部流出分离空间流入第二筒体内部，并经由第二筒体的至少一端从所述第二筒体内流出，从而实现流体中灰尘的分离。两组流体消旋后，两组流体的流速降低，使经第一排气部流出的流体流速减慢，流体由第一排气部流出后，灰尘容易沉降，减少灰尘返混，即灰尘被重新卷起流回分离空间中的情况，利于提高分离效率，因而本技术方案中的分离装置对流体中的灰尘的分离效率更高。

其中，可以理解，在两组流体相遇的地方，两组流体由于消旋作用，两组流体的流速较低，将第一排气部设于两组流体相遇的地方能够进一步减少灰尘返混的可能性，便于提高分离效率。

在上述技术方案中，优选地，间隙中设有两个螺旋板，螺旋板的螺旋线环绕于外壁，螺旋板、外壁以及第一筒体的内壁围成螺旋通道。

在该技术方案中，螺旋板环绕于第二筒体的外壁，可以理解，螺旋板的两侧与第二筒体的外壁以及第一筒体的内壁紧密贴合，使螺旋板、第二筒体的外壁以及第一筒体的内壁能够围成一个螺旋通道。本技术方案中螺旋通道结构简单，占用体积小，流体的流动空间更大，便于增加分离装置的流体流动量，使分离装置在具备较高的分离效率的同时，还具有较快的分离速度。

在上述技术方案中，优选地，两个螺旋通道分别设于第一筒体相对的两端。

在该技术方案中，两个螺旋通道分别设于第一筒体相对的两端，一方面，分离空间的体积较大，便于流体在分离空间内充分流动以使大部分灰尘均分布于流体靠近第二筒体内壁的一侧，便于提高分离装置的分离效率；另一方面，两个螺旋通道之间的距离较远，能够使经由两个螺旋通道流出的流体消旋充分，以减少灰尘的返混，提高分离效率。同时，在分离空间满足分离需求的情况下，两个螺旋通道分别设于第一筒体相对的两端能够减小第一筒体的长度，便于减小分离装置的体积，分离装置的适用性更好。

在上述技术方案中，优选地，第一筒体的轴线与第二筒体的轴线重合。

在该技术方案中，第一筒体的轴线与第二筒体的轴线重合，便于流体在分离空间中流动均匀，使分离空间中的流体流动更稳定，增加分离装置工作的稳定性。

在上述技术方案中，优选地，沿第一筒体的径向，第一筒体与第二筒体的间距处处相等。

在该技术方案中，第一筒体与第二筒体在第一筒体径向上的间距处处相等，因而在流体绕第二筒体的外壁螺旋流动时，流体的流动阻力较小，一方面流体的流向不容易改变，另一方面，在相同的分离效率下，流体的压力降更小，以减少流体在分离装置中的流动压力损失，减少与分离装置连通的流体驱动装置的能耗。

在上述技术方案中，优选地，第一排气部包括：至少一个开口，开口贯穿第一筒体的侧壁。

在该技术方案中，第一排气部包括至少一个开口，分布于流体靠近第二筒体内壁的一侧的灰尘与部分流体一同通过至少一个开口从分离空间流向第一筒体外侧。

其中，优选地，开口的数量为一个且开口设于分离空间的中部。

在上述技术方案中，优选地，第二排气部包括：多个通孔，通孔贯穿第二筒体的侧壁。

在该技术方案中，第二排气部为贯穿第二筒体侧壁的多个通孔，靠近第二内筒外壁的流体通过多个通孔流入第二筒体内部。

其中，优选地，多个通孔沿第二筒体的径向贯穿第二筒体的侧壁，以减少流体流过通孔时的流动损失。

其中，优选地，多个通孔沿第二筒体的轴向均匀分布。

在上述技术方案中，优选地，多个通孔沿第二筒体的周向均匀排布。

在该技术方案中，多个通孔沿第二筒体的周向均匀排布，使分离空间中的流体在第二筒体周向上的流动较为均匀，减少分离空间的某一侧流体聚集的可能性，便于分离空间中的流体均匀流动。

在上述技术方案中，优选地，还包括：至少两个进气通道，设于第一筒体上且每个螺旋通道至少对应一个与螺旋通道连通的进气通道。

在该技术方案中，每个螺旋通道至少对应一个与之连通的进气通道，外界的流体通过进气通道流入螺旋通道中，并由螺旋通道流入分离空间。当螺旋通道对应两个或两个以上的螺旋通道时，分离装置可以具有多个进风位置，从而可以实现不同位置的进风，能够仅通过一个分离装置就能够对多个位置的流体进行分离，安装空间更小，成本更低。

在上述技术方案中，优选地，还包括：进气部，进气部包括：进气口；以及多个连接口，与进气口连通，且每个连接口分别与对应的进气通道连通，其中，流体通过进气口流入进气部且由连接口流入对应的进气通道，并通过进气通道流入两个螺旋通道。

在该技术方案中，流体通过进气部流入每个连接口对应的进气通道中，并通过至少两个进气通道流入两个螺旋通道中，流体均经由进气部流入分离空间，使进气部的进气口处的吸力较大，适用于需要较大吸力的使用环境，比如吸尘器或其它除尘设备。

在上述技术方案中，优选地，进气部呈筒状，第一筒体的轴线被第一筒体的两个端面所截的线段，被连接部的轴线垂直平分。

在该技术方案中，进气部为筒体，且进气部的轴线垂直平分第一筒体的轴线被第一筒体的两个端面所截的线段，此时进气部位于第一筒体中间，便于通过进气通道向两个螺旋通道中均匀进风。

在上述技术方案中，优选地，任一个螺旋通道绕连接部的轴线旋转180°后，与另一个螺旋通道重合。

在该技术方案中，两个螺旋通道关于连接部的轴线旋转对称，通过两个螺旋通道的流体的流动状态更加接近，便于两组流体在消旋作用后流动均匀。

其中，优选地，在任一个螺旋通道绕连接部的轴线旋转180°后，与另一个螺旋通道重合的基础上，第一筒体与第二筒体在第一筒体径向上的间距处处相等，且第一排气部与第二排气部位于两个螺旋通道之间的中间部位，此时在流入两个螺旋通道的流体流量相等的前提下，通过两个螺旋通道的流体的流动状态相同，两组流体在两个螺旋通道的中间部位相遇并产生消旋作用，消旋作用后两组流体分别经第一排气部与第二排气部排出分离空间。在上述技术方案中，分离空间中的流体流动均匀，在相同的分离效率下，流体在分离装置中的压力降更小，即流体的流动损失更小，减少与分离装置连通的流体驱动装置的能耗。

在上述技术方案中，优选地，还包括：集尘外壳，第二筒体的至少一端穿过集尘外壳的侧壁且第一筒体固设于侧壁围成的空间内，流体通过第一排气部流入空间。

在该技术方案中，分离空间中分布于靠近第一筒体内壁一侧的灰尘与部分流体一同流过第一排气部后，进入集尘外壳中，两组流体的消旋作用能够减小经第一排气部流体的流速，便于灰尘在集尘外壳中沉积，减少集尘外壳中的灰尘被流体重新卷起重新流入分离空间的可能性，即减少灰尘的返混，便于提高分离装置的分离效率。

本发明第二方面的技术方案提供了一种吸尘器，包括第一放开面任一项技术方案中的分离装置。

在该技术方案中，吸尘器包括第一方面任一项技术方案中的分离装置，在吸尘器工作时，分离装置的分离效率较高，提高吸尘器的过滤性能；同时，在相同的分离效率下，分离装置中流体的压力损失较小，便于减少吸尘器的耗能。

本发明的附加方面和优点将在下面的描述部分中变得明显，或通过本发明的实践了解到。

附图说明

图1示出了根据本发明的一个实施例的分离装置的结构示意图；

图2示出了根据本发明的一个实施例的分离装置的剖面图；

图3示出了根据本发明的一个实施例的分离装置的剖面图；

图4示出了根据本发明的一个实施例的分离装置的俯视图；

图5示出了根据本发明的一个实施例的分离装置的俯视图；

图6示出了根据本发明的一个实施例的分离装置的侧视图；

图7示出了根据本发明的一个实施例的分离装置的侧视图；

图8示出了根据本发明的一个实施例的分离装置的结构示意图；

图9示出了根据本发明的一个实施例的分离装置的侧视图。

其中，图1至图9中附图标记与部件名称之间的对应关系为：

10分离装置，102第一筒体，1022第一排气部，1024开口，104第二筒体，1042第二排气部，1044通孔，106螺旋通道，1062旋板，108进气通道，110进气部，1102进气口，112集尘外壳。

具体实施方式

为了可以更清楚地理解本发明的上述目的、特征和优点，下面结合附图和具体实施方式对本发明进行进一步的详细描述。需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本发明，但是，本发明还可以采用其他不同于在此描述的其他方式来实施，因此，本发明的保护范围并不受下面公开的具体实施例的限制。

如图1至图7所示，本发明第一方面的实施例提供了一种分离装置10，用于分离气体中的灰尘，分离装置10包括第一筒体102、设于第一筒体102内的第二筒体104以及设于第一筒体102与第二筒体104之间的间隙中的两个螺旋通道106，两个螺旋通道106与第一筒体102的内壁以及第二筒体104的外壁围成分离空间。

具体地，第二筒体104与第一筒体102之间的间隙不为零，螺旋通道106的螺旋线环绕于第二筒体104的外壁，第一筒体102设有贯穿第一筒体102侧壁的第一排气部1022，第二筒体104设有贯穿第二筒体104侧壁的第二排气部1042，第一排气部1022与第二排气部1042均设于两个螺旋通道106之间，其中，沿第一筒体102的轴向，两个螺旋通道106的旋向相同，第一筒体102与第二筒体104之间存在分离空间，流体通过两个螺旋通道106流入分离空间，并经由第一排气部1022与第二排气部1042流出分离空间。

在该实施例中，分离空间为两个螺旋通道106、第一筒体102的内壁以及第二筒体104的外壁共同围成的空间，第一连接部连通分离空间与第一筒体102外侧，第二连接部将分离部与第二筒体104内部连通。在分离装置10工作时，流体通过两个螺旋通道106流入分离空间，由于螺旋通道106的导向作用，流体流过螺旋通道106后，在惯性的作用下继续绕内筒的外壁螺旋流动，流体绕内筒的外壁螺旋流动的过程中，流体中的灰尘在离心力的作用下主要分布于流体靠近第二筒体104内壁的一侧。同时，由于在第一筒体102的轴向上两个螺旋通道106的旋向相同，而分别流经两个螺旋通道106的两组流体流向相对，因此两组流体的螺旋方向相反，在分离空间中，两组流体相遇并产生消旋作用，两组流体的流速减慢。在两组流体分别从两个螺旋通道106中流出，至两组流体产生消旋作用的过程中，由于离心力分布于流体靠近第二筒体104内壁的一侧的灰尘随一部分流体由第一筒体102上的第一排气部1022流出分离空间，而位于靠近内筒外壁一侧的含灰尘较少的流体则经由第二筒体104上的第二排气部1042流出分离空间流入第二筒体104内部，并经由第二筒体104的至少一端从所述第二筒体104内流出，从而实现流体中气体与灰尘的分离。两组流体消旋后，两组流体的流速降低，使经第一排气部1022流出的流体流速减慢，流体由第一排气部1022流出后，灰尘容易沉降减少灰尘返混，即灰尘被重新卷起流回分离空间中的情况，利于提高分离效率，因而本方案中的分离装置10对流体中气体与灰尘之间的分离效率更高。

如图2和图3所示，在本发明的一个实施例中，优选地，第一筒体102与第二筒体104的间隙中设有两个螺旋板1062，螺旋板1062的螺旋线环绕于外壁，螺旋板1062、第二筒体104的外壁以及第一筒体102的内壁围成螺旋通道106。

在该实施例中，螺旋板1062环绕于第二筒体104的外壁，可以理解，螺旋板1062的两侧与第二筒体104的外壁以及第一筒体102的内壁紧密贴合，使螺旋板1062、第二筒体104的外壁以及第一筒体102的内壁能够围成一个螺旋通道106。本技术方案中螺旋通道106结构简单，占用体积小，流体的流动空间更大，便于增加分离装置10的流体流动量，使分离装置10在具备较高的分离效率的同时，还具有较快的分离速度。

如图2和图6所示，在本发明的一个实施例中，优选地，两个螺旋通道106分别设于第一筒体102相对的两端，第一筒体102与第二筒体104均为圆形筒体且第一筒体102和第二筒体104的轴线重合，沿第一筒体102的径向，第一筒体102与第二筒体104的间距处处相等。

在该实施例中，同轴的第一筒体102与第二筒体104围成一个圆环形间隙，流体在圆环形间隙中流动阻力更小，在相同的分离效率下，流体的压力降更小，以减少流体在分离装置10中的流动压力损失，减少与分离装置10连通的流体驱动装置的能耗。同时，两个螺旋通道106分别设于第一筒体102相对的两端，一方面，分离空间的体积较大，便于流体在分离空间内充分流动以使大部分灰尘均分布于流体靠近第二筒体104内壁的一侧，便于提高分离装置10的分离效率；另一方面，两个螺旋通道106之间的距离较远，能够使经由两个螺旋通道106流出的流体消旋充分，以减少灰尘的返混，提高分离效率。还需指出的是，在分离空间满足分离需求的情况下，两个螺旋通道106分别设于第一筒体102相对的两端能够减小第一筒体102的长度，便于减小分离装置10的体积，分离装置10的适用性更好。

如图1以及图3至图6所示，在本发明的一个实施例中，优选地，第一筒体102与第二筒体104均为圆形筒体且第一筒体102和第二筒体104的轴线重合，沿第一筒体102的径向，第一筒体102与第二筒体104的间距处处相等。第一排气部1022为贯穿第一筒体102的开口1024，第二排气部1042为贯穿第二筒体104的多个通孔1044，多个通孔1044沿第二筒体104的周向分别均匀分布。分离装置10还包括：两个设于第一筒体102上的进气通道108，两个进气通道108分别与两个螺旋通道106连通；以及圆筒形的进气部110，进气部110包括一个进气口1102以及两个分别与两个进气通道108连通的连接口，其中，第一筒体102的轴线被第一筒体102的两个端面所截的线段，被连接部的轴线垂直平分，且任一个螺旋通道106绕连接部的轴线旋转180°后，与另一个螺旋通道106重合。

在该实施例中，流体通过进气部110进入两个进气通道108，并经两个进气通道108流入两个螺旋通道106中，最终流入分离空间，并通过开口1024以及多个通孔1044流出分离空间。具体地，进气部110位于第一筒体102中间，便于通过进气通道108向两个螺旋通道106中均匀进风；两个螺旋通道106的尺寸相同，以使通过两个螺旋通道106的两组流体的流动状态更加接近，流体进入分离空间后，由于第一筒体102与第二筒体104之间的间隙为圆环形的间隙，因而流体在分离空间中的流动阻力较小，流体的流向不容易改变，以使两组流体相遇时流动状态更加接近，在两组流体产生消旋作用后，两组流体的流动状态变化相同，使分离空间中的流体流动状态较为稳定，进而使分离装置10持续稳定工作。在流体产生消旋作用的过程中，靠近第一筒体102内壁一侧含有较多灰尘的流体通过开口1024排出，同时，靠近第一筒体102外壁的流体通过多个通孔1044流入第一筒体102内并通过第一筒体102的两端流出第一筒体102。本实施例中，开口1024的形状关于第一筒体102的轴线被第一筒体102的两个端面所截的线段的中垂面对称，多个通孔1044关于上述中垂面对称分布且沿第一筒体102的周向均匀分布，以使第一排气部1022和第二排气部1042对两组流体流动状态的影响接近，以使两组流体的流动状态更加接近。

其中，优选地，进气部110的两个连接口大小相同，以使两个进气通道108中的流体流量接近。

其中，优选地，任一个进气通道108绕连接部的轴线旋转180°后，与另一个进气通道108重合，以使流入两个螺旋通道106的流体流量相同且流体的流动状态相同。

其中，优选地，多个通孔1044沿第二筒体104的径向贯穿第二筒体104的侧壁，以减少流体流过通孔1044时的流动损失。

如图8和图9所示，在本发明的一个实施例中，还包括：集尘外壳112，第二筒体104的至少一端穿过集尘外壳112的侧壁且第一筒体102固设于侧壁围成的空间内，流体通过第一排气部1022流入空间。

在该实施例中，分离空间中分布于靠近第一筒体102内壁一侧的灰尘与部分流体一同流过第一排气部1022后，进入集尘外壳112中，两组流体的消旋作用能够减小经第一排气部1022流体的流速，便于灰尘在集尘外壳112中沉积，减少集尘外壳112中的灰尘被流体重新卷起重新流入分离空间的可能性，即减少灰尘的返混，便于提高分离装置10的分离效率。

本发明第二方面的实施例提供了一种吸尘器，包括第一放开面任一项实施例中的分离装置10。

在该实施例中，吸尘器包括第一方面任一项实施例中的分离装置10，在吸尘器工作时，分离装置10的分离效率较高，提高吸尘器的过滤性能；同时，在相同的分离效率下，分离装置10中流体的压力损失较小，便于减少吸尘器的耗能。

以上结合附图详细说明了本发明的技术方案，通过本发明的技术方案，通过设置两个螺旋通道，产生两组螺旋气流，使两组螺旋气流产生消旋作用，从而能够降低流体流速，以减少灰尘的返混，分离效率较高，同时在相同的分离效率下，压力损失更小。

在本发明中，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述的目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性；术语“多个”则指两个或两个以上，除非另有明确的限定。术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语均应做广义理解，例如，“连接”可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；“相连”可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

本发明的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“左”、“右”、“前”、“后”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或单元必须具有特定的方向、以特定的方位构造和操作，因此，不能理解为对本发明的限制。

在本说明书的描述中，术语“一个实施例”、“一些实施例”、“具体实施例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或实例。而且，描述的具体特征、结构、材料或特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

以上仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (14)

1.一种分离装置，其特征在于，包括：

第一筒体，所述第一筒体上开设有第一排气部；

第二筒体，设于所述第一筒体中，所述第二筒体与所述第一筒体之间存在不为零的间隙，所述第二筒体上开设有第二排气部；

两个螺旋通道，设于所述间隙中且所述螺旋通道的螺旋线环绕于所述第二筒体的外壁，所述第二筒体通过所述螺旋通道与所述第一筒体固定连接且所述第一排气部和所述第二排气部设于两个所述螺旋通道之间，

其中，沿所述第一筒体的轴向，两个所述螺旋通道的旋向相同，所述第一筒体与所述第二筒体之间存在分离空间，流体通过两个所述螺旋通道流入所述分离空间，并经由所述第一排气部与所述第二排气部流出所述分离空间。

2.根据权利要求1所述的分离装置，其特征在于，所述间隙中设有两个螺旋板，所述螺旋板的螺旋线环绕于所述外壁，所述螺旋板、所述外壁以及所述第一筒体的内壁围成所述螺旋通道。

3.根据权利要求1所述的分离装置，其特征在于，两个所述螺旋通道分别设于所述第一筒体相对的两端。

4.根据权利要求1所述的分离装置，其特征在于，所述第一筒体的轴线与所述第二筒体的轴线重合。

5.根据权利要求1至4中任一项所述的分离装置，其特征在于，沿所述第一筒体的径向，所述第一筒体与所述第二筒体的间距处处相等。

6.根据权利要求1至4中任一项所述的分离装置，其特征在于，所述第一排气部包括：

至少一个开口，所述开口贯穿所述第一筒体的侧壁。

7.根据权利要求1至4中任一项所述的分离装置，其特征在于，所述第二排气部包括：

多个通孔，所述通孔贯穿所述第二筒体的侧壁。

8.根据权利要求7所述的分离装置，其特征在于，多个所述通孔沿所述第二筒体的周向均匀排布。

9.根据权利要求1所述的分离装置，其特征在于，还包括：

至少两个进气通道，设于所述第一筒体上且每个所述螺旋通道至少对应一个与所述螺旋通道连通的所述进气通道。

10.根据权利要求9所述的分离装置，其特征在于，还包括：

进气部，所述进气部包括：

进气口；以及

多个连接口，与所述进气口连通，且每个所述连接口分别与对应的所述进气通道连通，

其中，流体通过所述进气口流入所述进气部且由所述连接口流入对应的所述进气通道，并通过所述进气通道流入两个所述螺旋通道。

11.根据权利要求10所述的分离装置，其特征在于，所述进气部呈筒状，所述第一筒体的轴线被所述第一筒体的两个端面所截的线段，被所述连接部的轴线垂直平分。

12.根据权利要求11所述的分离装置，其特征在于，任一个所述螺旋通道绕所述连接部的轴线旋转180°后，与另一个所述螺旋通道重合。

13.根据权利要求1所述的分离装置，其特征在于，还包括：

集尘外壳，所述第二筒体的至少一端穿过所述集尘外壳的侧壁且所述第一筒体固设于所述侧壁围成的空间内，所述流体通过所述第一排气部流入所述空间。

14.一种吸尘器，其特征在于，包括如权利要求1至13中任一项所述的分离装置。

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