CN108263474A - 车辆副车架结构及其安装方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种车辆副车架结构及其安装方法，所述车辆副车架结构具有上边板和下边板，以及一体成型于上边板的底部并与下边板贴合设置的连接部。该连接部在与下边板焊接连接而形成焊缝，其包括主连接部，以及形成于主连接部至少一个端部的副连接部，而焊缝包括随形于主连接部的主焊缝，以及因副连接部的引导而随形于副连接部的、与主焊缝于相交处形成拐点的副焊缝。本车辆副车架结构还包括位于副连接部下边板之间以构成副连接部和下边板之间的点焊连接的点焊位，通过在副连接部和下边板之间同时形成副焊缝和点焊连接，以使得焊缝连接和点焊连接共同承接来自外部的应力，进而可避免焊缝末端应力集中的情况出现，减少焊缝开裂的现象发生。

Description

车辆副车架结构及其安装方法

技术领域

本发明涉及车辆零部件技术领域，特别涉及一种车辆副车架结构。本发明还涉及一种该车辆副车架结构的安装方法。

背景技术

在汽车制造技术领域经常需要对车身零部件(如钣金件、底盘件)进行焊接连接，现有车辆中的汽车副车架由上边板和下边板组成，其中上边板和下边板在连接时可将上边板的底部边缘搭接于下边板上，并沿搭接边缘焊接以形成一定长度的焊缝。由于焊接工艺以及钣金件自身结构的原因，尤其是焊缝端部易产生应力集中的现象，在路况复杂时容易使得焊缝开裂，并导致连接结构失效，甚至还会引起严重事故。

发明内容

有鉴于此，本发明旨在提出一种车辆副车架结构，以构成对上边板和下边板之间的连接，并具有较好的使用效果。

为达到上述目的，本发明的技术方案是这样实现的：

一种车辆副车架结构，具有上边板，以及位于所述上边板下方的下边板，

连接部，一体成型于所述上边板的底部，并与所述下边板贴合设置；所述连接部包括主连接部，以及形成于所述主连接部至少一个端部的副连接部；所述连接部与所述下边板焊接以形成焊缝，所述焊缝包括随形于所述主连接部的主焊缝，以及因所述副连接部的引导而随形于所述副连接部的、与所述主焊缝于相交处形成拐点的副焊缝；

点焊位，位于所述副连接部和所述副连接部覆盖的所述下边板之间，以构成所述副连接部和所述下边板之间的点焊连接。

进一步的，于所述上边板和所述下边板上，分别形成有供车辆摆臂安装设置的安装孔。

进一步的，所述点焊位贴近所述副连接部的中部设置。

进一步的，所述主连接部为由所述上边板的底部向外延伸设置的翻边。

进一步的，所述副连接部为外突于所述翻边设置的凸起。

进一步的，所述副连接部和所述主连接部之间圆弧过渡连接。

进一步的，所述翻边向外延伸的宽度为2.6～3.2mm。

进一步的，所述翻边向外延伸的宽度为3mm。

相对于现有技术，本发明具有以下优势：

本发明所述的车辆副车架结构，通过在主连接部的至少一个端部设置副连接部，并在副连接部和下边板之间同时形成副焊缝和点焊连接，以使得焊缝连接和点焊连接共同承接来自外部的应力，进而可避免焊缝末端应力集中的情况出现，减少焊缝开裂的现象发生，具有较好的实用性。

本发明的另一目的在于提出一种如上所述的车辆副车架结构的安装方法，该方法包括如下步骤：

将所述上边板置于所述下边板上的步骤；

将贴合的所述连接部和所述下边板焊接，以形成焊缝的步骤；

于点焊位，将所述副连接部和所述副连接部覆盖的所述下边板点焊的步骤。

本发明的车辆副车架结构的安装方法和车辆副车架结构的安装方法相对于现有技术具有的有益效果相同，在此不再赘述。

附图说明

构成本发明的一部分的附图用来提供对本发明的进一步理解，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。在附图中：

图1为本发明实施例一所述的车辆副车架结构的装配结构示意图；

图2为本发明实施例一所述的下边板的结构示意图；

图3为本发明实施例一所述的上边板的结构示意图；

附图标记说明：

1-下边板，101-下边板本体，1011-焊接面，1012-弧线段，2-第一加强槽，3-安装孔，4-上边板，401-上边板本体，402-围板，5-第一加强翻边，6-第二加强翻边，7-第二加强槽，8-腔体，9-缺口，10-翻边，11-凸起，12-主焊缝，13-副焊缝，14-点焊位。

具体实施方式

需要说明的是，在不冲突的情况下，本发明中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

下面将参考附图并结合实施例来详细说明本发明。

本实施例涉及一种车辆副车架结构，其具有上边板，位于所述上边板下方的下边板，以及一体成型于所述上边板的底部、并与所述下边板贴合设置的连接部。该连接部在与所述下边板焊接连接而形成焊缝，其包括主连接部，以及形成于所述主连接部至少一个端部的副连接部，而焊缝包括随形于所述主连接部的主焊缝，以及因所述副连接部的引导而随形于所述副连接部的、与所述主焊缝于相交处形成拐点的副焊缝。本车辆副车架结构还包括位于所述副连接部和所述副连接部覆盖的所述下边板之间，以构成所述副连接部和所述下边板之间的点焊连接的点焊位，通过在副连接部和下边板之间同时形成副焊缝和点焊连接，以使得焊缝连接和点焊连接共同承接来自外部的应力，进而可避免焊缝末端应力集中的情况出现，减少焊缝开裂的现象发生，具有较好的实用性。

基于如上的设计思想，本实施例的车辆副车架结构一种示例性结构可由图1结合图2所示，其中下边板1和上边板4均为冲压一体成型，下边板1包括近似于三角形结构的下边板本体101，在下边板本体101的中部形成有第一加强槽2，为了便于车辆摆臂的安装，该第一加强槽2于下边板本体101的斜边处呈贯通状设置，且在第一加强槽2内形成有供车辆摆臂安装设置的安装孔3。为了便于与上边板4配合连接，本实施例中环第一加强槽2、沿下边板本体101径向向外延伸有与下文所述的围板402搭接配合的焊接面1011。

本实施例下边板本体101的斜边可由多段弧线段或直线段1012连接而成，且为了保证下边板1整体的结构强度，本实施例中在下边板本体101的斜边、以及至少一个直角边上分别形成随形于斜边和直角边的第一加强翻边5和第二加强翻边6，为了避免下文所述的凸起11处出现应力集中，本实施例中应保证第一加强翻边5的两端部分置于凸起11的两侧。

由图1结合图3所示，本实施例中上边板4包括上边板本体401，同下边板本体101一样，在上边板本体401的中心处设有第二加强槽7，并在第二加强槽7同样设有上述的安装孔3，两个安装孔3相对应设置以便于图中未示出的螺栓组件连接。该上边板4还包括沿上边板本体401边缘向上边板本体厚度方向弯折形成以与上边板本体401围构成腔体8的围板402，并在围板402上对应于上文所述第一加强槽2贯通处形成有缺口9。而为了便于车辆摆臂的安装，以及出于提高上边板4结构强度的考虑，本实施例中围板402的内径呈渐大设置以使得上边板401整体呈碗状结构。在使用时可将上边板4扣合于下边板1上，并将围板402的底部边缘与上文所述的焊接面1011焊接即可。此外，为了保证上边板4的结构强度、以及出于便于上边板4冲压成型的考虑，本实施例中围板402与上边板本体401采用圆角过渡。

为了便于焊接、以及出于焊接强度的考虑，本实施例在围板402底部边缘处形成有向外延伸设置的翻边10，该翻边10的外表面与上述的抵接面1011形相适配设置，以保证翻边10与焊接面1011抵接后可无间隙配合，如可将翻边10的外表面呈平面设置，并与抵接面1011相平行设置。同时为了便于轻量化设计，本实施例中翻边10向外延伸的宽度为2.6～3.2mm，最优为3mm。

本实施例中在翻边10的端部、于缺口9的至少一侧处形成有外凸于所述翻边10的凸起11，该凸起11的横截面积应至少满足点焊设备的夹持。为了保证上述的主焊缝与副焊缝的连接效果，本实施例中凸起11的外边缘呈圆弧状延伸。而为了便于对副焊缝进行引导，本实施例中凸起11的外边缘与翻边10的外边缘形成圆弧过渡连接，同时为了进一步减少应力集中的情况发生，该凸起11与翻边10交汇处形成拐点。(拐点是指改变曲线向上或向下方向的点，即拐点是使切线穿越曲线的点，也即曲线的凹凸分界点。)

当然，本实施例中凸起11的外边缘除了可为上述的圆弧状外，还可为其它结构，如其外边缘还可为波浪形、多边形等。本实施例如上的结构中，如图1所示，主连接部即为上述的翻边10，主焊缝12即形成于翻边10的外边缘与焊接面1011之间，并随翻边10的长度方向延伸；而副连接部为上述的凸起11，副焊缝13即形成于凸起11的外边缘与焊接面1011之间，并同样随凸起11的外边缘延伸。该副焊缝13可沿凸起11外边缘的整个周面或部分周面设置，最优为沿部分周面设置。

本实施例中点焊位14位于凸起11以及凸起11覆盖的下边板本体101之间，并于凸起11的中部设置，为了保证与副焊缝12配合而具有较好的连接效果，本实施例中将经过点焊位14中心处的任一直线与副焊接12缝相交处的切线垂直设置，即该点焊位14位于凸起11的外圆弧的圆心处。当然，本实施例中除了可如图1中所示的一个外还可为多个设置，如其可为环凸起11的外圆弧的圆心设置的多个。

本车辆副车架结构通过在副连接部和下边板1之间同时形成副焊缝13和点焊位14，以使得焊缝连接和点焊连接共同承接来自外部的应力，进而可避免焊缝末端应力集中的情况出现，减少焊缝开裂的现象发生，具有较好的实用性。

实施例二

本实施例涉及一种如实施例一所述的车辆副车架结构的安装方法，该方法包括如下步骤：

a)，将上边板置于下边板上，并对准两个安装孔以及将翻边10下表面与焊接面1011充分接触贴合，并通过螺栓组件穿过安装孔3后将摆臂连接于上边板4和下边板1上；

b)，通过二氧化碳保护焊设备沿贴合后的翻边10和凸起11与搭接面1011的外边缘进行焊接，以形成主焊缝12和副焊缝13；

c)，于所述点焊位14，通过点焊设备对凸起11和下边板1进行夹持，将凸起11和凸起11覆盖的下边板1进行点焊，完成连接过程。

采用本实施例所述的方法进行连接实施例一的车辆副车架结构，可减少焊缝末端处的应力集中，减少焊缝开裂的现象发生，可提高焊缝的疲劳寿命，具有较好的实用性。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (9)

1.一种车辆副车架结构，具有上边板(4)，以及位于所述上边板(4)下方的下边板(1)，其特征在于：

连接部，一体成型于所述上边板(4)的底部，并与所述下边板(1)贴合设置；所述连接部包括主连接部，以及形成于所述主连接部至少一个端部的副连接部；所述连接部与所述下边板(1)焊接以形成焊缝，所述焊缝包括随形于所述主连接部的主焊缝(12)，以及因所述副连接部的引导而随形于所述副连接部的、与所述主焊缝(12)于相交处形成拐点的副焊缝(13)；

点焊位(14)，位于所述副连接部和所述副连接部覆盖的所述下边板(1)之间，以构成所述副连接部和所述下边板(1)之间的点焊连接。

2.根据权利要求1所述的车辆副车架结构，其特征在于：于所述上边板(4)和所述下边板(1)上，分别形成有供车辆摆臂安装设置的安装孔(3)。

3.根据权利要求1所述的车辆副车架结构，其特征在于：所述点焊位(14)贴近所述副连接部的中部设置。

4.根据权利要求1至3中任一项所述的车辆副车架结构，其特征在于：所述主连接部为由所述上边板(4)的底部向外延伸设置的翻边(10)。

5.根据权利要求4所述的车辆副车架结构，其特征在于：所述副连接部为外突于所述翻边(10)设置的凸起(11)。

6.根据权利要求5所述的车辆副车架结构，其特征在于：所述副连接部和所述主连接部之间圆弧过渡连接。

7.根据权利要求4所述的车辆副车架结构，其特征在于：所述翻边(10)向外延伸的宽度为2.6～3.2mm。

8.根据权利要求7所述的车辆副车架结构，其特征在于：所述翻边(10)向外延伸的宽度为3mm。

9.一种如权利要求1至8中任一项所述的车辆副车架结构的安装方法，其特征在于该方法包括如下步骤：

将所述上边板(4)置于所述下边板(1)上的步骤；

将贴合的所述连接部和所述下边板(1)焊接，以形成焊缝的步骤；

于点焊位(14)，将所述副连接部和所述副连接部覆盖的所述下边板(1)点焊的步骤。