CN108262404A - 一种试制汽车前门外板的制作方法 - Google Patents

一种试制汽车前门外板的制作方法 Download PDF

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Abstract

本发明公开了一种试制汽车前门外板的制作方法，包括如下步骤：S1）采用拉延模具对板料进行拉延，得到试制汽车前门外板的拉延件；S2）采用五轴镭射切割机器对拉延件进行第一次外形切割；S3）采用翻边模具，对外形切割后的拉延件进行翻边；S4）采用五轴镭射切割机器对翻边后的拉延件进行第二次外形切割，并完成孔切割，形成试制汽车前门外板。本发明提供的试制汽车前门外板的制作方法，模具设计周期短,能够大大减小模具的体积重量，降低制造成本，缩短装配和调试周期成本,缩短的软模件的研发周期。

Description

一种试制汽车前门外板的制作方法
技术领域
本发明涉及一种汽车门板制作方法，尤其涉及一种试制汽车前门外板的制作方法。
背景技术
车身试制工作中，覆盖件具有材料薄、形状复杂、多为空间曲面且曲面间有较高的连接要求、结构尺寸较大、表面质量要求高、刚性好等特点。同时在汽车外覆盖件的成型过程中，制件周期比较短，而汽车外覆盖件对表面质量要求比较高，周期的又非常短，因为任何缺陷都可能导致整车的组装周期延迟。如何控制生产周期，降低成本、提高生产效率一直是本领域研究的重要课题。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是提供一种试制汽车前门外板的制作方法，模具设计周期短,能够大大减小模具的体积重量，降低制造成本，缩短装配和调试周期成本,缩短的软模件的研发周期。
本发明为解决上述技术问题而采用的技术方案是提供一种试制汽车前门外板的制作方法，包括如下步骤：S1）采用拉延模具对板料进行拉延，得到试制汽车前门外板的拉延件；S2）采用五轴镭射切割机器对拉延件进行第一次外形切割；S3）采用翻边模具，对外形切割后的拉延件进行翻边；S4）采用五轴镭射切割机器对翻边后的拉延件进行第二次外形切割，并完成孔切割，形成试制汽车前门外板。
上述的试制汽车前门外板的制作方法，其中，所述步骤S1中的拉延模具采用带加强肋的空心铸件，所述空心铸件的材料为锌基合金，开始拉深时凸模与拉深毛坯的接触面靠近冲模中心，所述步骤S1对板料进行拉延形成棱线、肋条和鼓包。
上述的试制汽车前门外板的制作方法，其中，所述拉延模具包括凸模和凹模，所述凸模上沿压料面的一段直壁采用45°斜面过渡，拉深毛坯通过凹模圆角逐步进入凹模型腔，直至拉深成凸模的形状；所述凹模为闭口式凹模结构，所述凹模的底部为封闭结构，且在凹模的型腔上直接加工出成形的凸、凹槽部分。
上述的试制汽车前门外板的制作方法，其中，所述步骤S2对拉延件进行外形切割时，在切边展长方向扩大预留5mm，在转角包边处控制预留量为2mm。
上述的试制汽车前门外板的制作方法，其中，所述步骤S3采用定位销将拉延件定位，并控制翻边凹模的运动方向和翻边凸缘、立边相一致，且翻边凹模的运动方向和翻边基面垂直。
上述的试制汽车前门外板的制作方法，其中，所述步骤S3中翻边模具的材质为铸铁。
本发明对比现有技术有如下的有益效果：本发明提供的试制汽车前门外板的制作方法，模具设计周期短,能够大大减小模具的体积重量，降低制造成本，缩短装配和调试周期成本,缩短的软模件的研发周期。
附图说明
图1为本发明试制汽车前门外板的制作流程示意图；
图2为本发明使用的快速模具拉延示意图。
具体实施方式
下面结合附图和实施例对本发明作进一步的描述。
图1为本发明试制汽车前门外板的制作流程示意图。
请参见图1，本发明提供的试制汽车前门外板的制作方法包括如下步骤：
S1）采用拉延模具对板料进行拉延，得到试制汽车前门外板的拉延件；
S2）采用五轴镭射切割机器对拉延件进行第一次外形切割；
S3）采用翻边模具，对外形切割后的拉延件进行翻边；
S4）采用五轴镭射切割机器对翻边后的拉延件进行第二次外形切割，并完成孔切割，形成试制汽车前门外板。
下面继续对各步骤进行详细展开，给出一个具体的实施例。
1、接受制件数据造型，进行产品造型特征分析，结合制件特点，制定冲压工艺路线，规划出工艺造型方案，通过简单的CAE分析（ONE STEP）进行成形性验证。发现制件存在的问题，同时，针对产品中的造型等特征成型问题，对客户提出产品问题反馈（ECR），客户进行试制的目的，就是为了验证设计结果，以及将来量产化可能存在的问题，通过车身制件冲压，焊装等试制过程，将问题消解，为将来车型量产化的顺利进行，铺平道路。
2、制定冲压工艺，根据CAE分析结果，进行模具数据结构造型，如下所述：
2.1、采用拉延模具将板料进行拉延，得到试制汽车前门外板的拉延工序件.
拉延工序简单设计过程：
2.1.1、冲压拉深方向的选择
①保证能将拉深件的所有空间形状（包括棱线、肋条、和鼓包等）一次拉深出来，不应有凸模接触不到的死角或死区。
②有利于降低拉深件的深度。
拉深深度太深,会增加拉深成形的难度,容易产生破裂、起皱等质量问题；拉深深度太浅,则会使材料在成形过程中得不到较大的塑性变形，覆盖件刚度得不到加强。
③尽量使拉深深度差最小，以减小材料流动和变形分布的不均匀性。
④保证凸模开始拉深时与拉深毛坯有良好的接触状态。开始拉深时凸模与拉深毛坯的接触面积要大，接触面应尽量靠近冲模中心。
2.1.2拉深工艺方面，可采取的主要措施有：
各圆角半径最好大一些、曲面形状在拉深方向的实际深度应浅一些、各处深度均匀一些、形状尽量简单且变化尽量平缓一些等。
拉深方向尽量使凸模与坯料的接触面积大、合理的压料面形状和压边力使压料面各部位阻力均匀适度、降低拉延深度、开工艺孔和工艺切口等。可采取设计合理的拉深筋、采用较大的模具圆角、使凸模与凹模间隙合理等措施。通过上述方式进行快速的设计，结合CAE软件进行模拟，如结果显示开裂、起皱，刚度，滑移线的检测指标符合试制制件的要求，可以将分析的造型数据进行输出，在CAD软件中进行快速读入，建模，达到和分析状态的基本一致，可以实现快速造型，投入生产，保证客户节点和质量要求，通过分析结果控制，减少调试周期，减低制造作业成本。
2.2、采用五轴镭射切割机器对拉延件进行外形切割，切割工艺如下所述：
2.2.1、冲压工艺设计按照工艺方案规划的确定工序内容，进行冲压件的切割线设计和切割线的预留量；
2.2.2、LASER程序设计根据冲压工艺提供的带有预留量的切割线，进行LASER程序设计；
外板制件进行预留量切割，原则上按照以下要求进行设计：
1）、在产品数据产品边展开到切割数据面后，将切边展长方向扩大5mm，即预留量为5mm；
2）、产品的角部包边处，为防止翻边工序造成局部多料，切割线在转角处预留量为2mm；
3）、产品的局部型面，如果拉延工序已达到产品型面要求，为防止后工序翻边整形工序造成局部多料干涉情况，切割线在拉延工序已达到产品型面的预留量为0mm，即在此处局部直接切割刀产品状态，不再设定预切割留量；
3、采用翻边模具，将镭射切割后的拉延件进行翻边。采用定位销将拉延件定位，
3.1、翻边方向的确定
翻边工序对于一般的覆盖件来说是冲压工序的最后成形工序，翻边质量的好坏和翻边位置的准确度，直接影响整个汽车车身的装配和焊接的质量。合理的翻边方向应满足下列两个条件：①翻边凹模的运动方向和翻边凸缘、立边相一致；②翻边凹模的运动方向和翻边基面垂直。
3.2翻边形式
按翻边凹模的运动方向，试制称身制件的翻边形式可采用垂直翻边，侧翻边需要使用斜楔等设置，周期长，制造成本高，不适用于试制工厂的生产安排。在满足上述条件下，进行快速试制件的翻边模具制作，具有结构简单，模具重量轻，加工范围小，综合成本低等特点，达到快速出件的目的。
4、采用五轴镭射切割机器将试制汽车前门外板外形和孔切割完成。
5、完成的制件经过检验，合格后，入库保存；
6、使用锌基合金（ZAS）的材料进行模具制作
结合客户的试制项目周期短的特点，根据锌基合金（ZAS）的材料特性，对于前车门外板制件模具，我们采用锌基合金（ZAS）的材料制作模具 。
锌基合金（ZAS）的材料特性：材料熔点低，冷却速度快，应力释放均匀，铸件变形量小，铸造周期短，材料铸件硬度在HB140左右，加工完成后，可以满足制件材料厚度1.5mm以下，抗拉强度≦340MPA，生产批量≦200台份的试制任务。
相比较正常用铸铁HT300，铸造周期可节省8天左右，材料铸件布氏硬度低于HT300材料100左右，可以实现粗加工+精加工就可进行冲压调试生产，HT300材料还需要进行半精加工，这样可以减少一次加工，节省成本和周期。更符合主机厂对目前快速样件的生产要求；
锌基合金（ZAS）的材料，模具防腐性更好，后期保存管理成本低；锌基合金（ZAS）的材料可以重复利用，只损失7%左右的重量，可以大大降低铸造成本。
6.1、拉深模主要零件的设计
6.1.1、拉深模结构尺寸
由于覆盖件拉深模形状复杂，结构尺寸一般都较大，所以凸模、凹模、压边圈等主要零件都采用带加强肋的空心铸件结构，材料zas。
6.1.2、凸模设计
除工艺补充、翻边面的展开等特殊工艺要求部分外，凸模的外轮廓就是拉深件的内轮廓，其轮廓尺寸和深度即为产品图尺寸。凸模工作表面和轮廓部位处的模壁厚比其它部位的壁厚要大一些，一般为70～90。为了保证凸模的外轮廓尺寸，在凸模上沿压料面有一段40～80的直壁必须加工。为了减少轮廓面的加工量，直壁向上用45°斜面过渡，缩小距离为15～40。
6.1.3凹模设计
拉深毛坯是通过凹模圆角逐步进入凹模型腔，直至拉深成凸模的形状。凹模结构为闭口式凹模结构，闭口式凹模结构的凹模底部是封闭的，在凹模的型腔上直接加工出成形的凸、凹槽部分。快速模具拉延结构如图2所示，凸模1和凹模2之间设置有压边圈3。
本发明提供的试制汽车前门外板的制作方法，模具设计周期短,能够大大减小模具的体积重量，降低制造成本，缩短装配和调试周期成本,缩短的软模件的研发周期。具体优点如下：1、冲压工艺设计简单，快速，符合客户的品质要求；2、模具结构简单，质量轻，模具成本低。3、锌基合金（ZAS）的材料，更加环保，降低成本，快速制作。4、模具稳定性高，冲压调试难度低，操作简便。
虽然本发明已以较佳实施例揭示如上，然其并非用以限定本发明，任何本领域技术人员，在不脱离本发明的精神和范围内，当可作些许的修改和完善，因此本发明的保护范围当以权利要求书所界定的为准。

Claims (6)

1.一种试制汽车前门外板的制作方法，其特征在于，包括如下步骤：
S1）采用拉延模具对板料进行拉延，得到试制汽车前门外板的拉延件；
S2）采用五轴镭射切割机器对拉延件进行第一次外形切割；
S3）采用翻边模具，对外形切割后的拉延件进行翻边；
S4）采用五轴镭射切割机器对翻边后的拉延件进行第二次外形切割，并完成孔切割，形成试制汽车前门外板。
2.如权利要求1所述的试制汽车前门外板的制作方法，其特征在于，所述步骤S1中的拉延模具采用带加强肋的空心铸件，所述空心铸件的材料为锌基合金，开始拉深时凸模与拉深毛坯的接触面靠近冲模中心，所述步骤S1对板料进行拉延形成棱线、肋条和鼓包。
3.如权利要求2所述的试制汽车前门外板的制作方法，其特征在于，所述拉延模具包括凸模和凹模，所述凸模上沿压料面的一段直壁采用45°斜面过渡，拉深毛坯通过凹模圆角逐步进入凹模型腔，直至拉深成凸模的形状；所述凹模为闭口式凹模结构，所述凹模的底部为封闭结构，且在凹模的型腔上直接加工出成形的凸、凹槽部分。
4.如权利要求1所述的试制汽车前门外板的制作方法，其特征在于，所述步骤S2对拉延件进行外形切割时，在切边展长方向扩大预留5mm，在转角包边处控制预留量为2mm。
5.如权利要求1所述的试制汽车前门外板的制作方法，其特征在于，所述步骤S3采用定位销将拉延件定位，并控制翻边凹模的运动方向和翻边凸缘、立边相一致，且翻边凹模的运动方向和翻边基面垂直。
6.如权利要求1所述的试制汽车前门外板的制作方法，其特征在于，所述步骤S3中翻边模具的材质为铸铁。
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