CN108261953B - 一种环保型可自清洁式油墨稀释单元 - Google Patents

一种环保型可自清洁式油墨稀释单元 Download PDF

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Abstract

本发明属于油墨生产用设备技术领域，具体的说是一种具有自清理功能的油墨分散罐，包括分散缸、盖板、螺栓、混合模块、动力模块、第一清洗模块、第二清洗模块和保温缸，分散缸为圆筒形，分散缸用于盛放油墨以对油墨进行分散，分散缸内部设置混合模块、第一清洗模块和第二清洗模块，混合模块用于对分散缸内的油墨进行分离，第一清洗模块和第二清洗模块用于对装置进行清洗；分散缸底部外层设置动力模块，动力模块为分散缸里的油墨分散工作提供动力。本发明主要用于对油墨进行分离，通过混合模块、动力模块、第一清洗模块、第二清洗模块和保温缸的相互配合工作能大大提高油墨分散效率。

Description

一种环保型可自清洁式油墨稀释单元
技术领域
本发明属于油墨生产用设备技术领域，具体的说是一种环保型可自清洁式油墨稀释单元。
背景技术
油墨的生产过程一般包括：配料、预分散、研磨、分散搅拌过滤和充填包装。在油墨中许多颜料的颗粒尺寸是很小的，然而这些基本颗粒却粘附在一起形成比较大的聚集体，故而需要进行机械研磨，使得这些聚集体分散至所需的程度，以保证油墨具有良好的流动、流变性，从而能够在印刷时更加顺畅、均匀并提高印刷品的鲜艳度和光泽度。分散机是一种广泛应用于涂料、油墨、颜料、胶粘剂等化工产品的高效搅拌分散设备，其主要是针对不同粘度浆状的液体原料进行粉碎、分散、乳化、混合，通过分散盘或搅拌叶上下锯齿的高速运转的新型高效搅拌设备，对原料进行高速的强烈的剪切、撞击、粉碎，达到迅速混合、溶解、分散、细化的功能。但是，现有的油墨分散设备在实际使用过程中存在如下问题：
1、油墨分散设备大都采用分散盘或搅拌叶进行油墨的分散，该方式仅能对油墨固定区域充分搅拌，从而不能实现良好的均匀分散效果。
2、油墨分散过程中，分散罐在搅拌时容易发生偏移或倾倒，严重时会使得搅拌轴摩擦分散罐内壁，造成分散罐和搅拌轴的磨损，而分散罐的倾倒易危及操作人员的安全。
3、现有的油墨分散设备常采用人工加料方式进行连续生产，不仅降低了生产效率，而且增加了工人劳动强度，同时，加料过程中的粉尘也影响着生产环境和工人的身体健康。
发明内容
为了弥补现有技术的不足，本发明提出了一种环保型可自清洁式油墨稀释单元，本发明主要用于对油墨进行分散分离，提高油墨的利用率以及对分散缸进行清洗。本发明通过动力模块和混合模块相互配合工作能够对油墨进行混合和分离；同时，本发明通过第一清洗模块和第二清洗模块的相互配合实现了对分散缸内部进行清洗，简化了本发明的结构且提高了设备的工作效率。
本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：一种环保型可自清洁式油墨稀释单元，包括分散缸、盖板、螺栓、混合模块、动力模块、第一清洗模块、第二清洗模块和保温缸，所述分散缸为圆筒形，分散缸用于盛放油墨以对油墨进行分散，分散缸底部侧壁开设出料口，出料口用于分散后的油墨的流出，分散缸底面关于中心对称设置支腿，支腿用来支撑整个分散缸分散缸的顶部外圆周表面设置凸台，凸台为圆环形，凸台上设置螺纹孔；所述分散缸顶部安装盖板，盖板用于对分散缸进行密封，减少蒸发，提高分散效率，盖板上设置加料口，加料口用于向分散缸内部倒入油墨；所述盖板关于中心左右对称开设螺纹孔，盖板上方设置螺栓，螺栓穿过盖板和凸台上的螺纹孔从而将盖板固定在分散缸上；所述分散缸内部设置混合模块，混合模块用于对分散缸内的油墨进行分离；所述分散缸底部外层设置动力模块，动力模块为分散缸里的油墨分散工作提供动力；所述分散缸内部设置第一清洗模块和第二清洗模块，第一清洗模块用于对分散缸内部侧壁进行清洗，第二清洗模块用于对分散缸底部进行清洗；所述分散缸外侧设置安装套有保温缸，保温缸位于出料口的上方，保温缸为圆筒形，保温缸底部侧壁开设进水口，进水口用于向保温缸内部通入热水以防止分散缸内部的热量流失，保持分散缸内部的温度有利于提高油墨的分散速度和效率，保温缸顶部侧壁开设出水口，出水口用于热水的流出。
所述的混合模块包括空心转轴、波浪管、上连接板、下连接板和铁块，所述分散缸内部中心竖直设置空心转轴和波浪管，分散缸内部中心水平设置上连接板和下连接板，上连接板和下连接板均为长方体，上连接板和下连接板的中心开设圆孔；所述空心转轴底部竖直穿过下连接板中心的圆孔，空心转轴的顶端竖直穿过上连接板中心的圆孔和盖板，空心转轴与盖板为转动连接，空心转轴与上连接板和下连接板为固定连接，空心转轴上安装波浪管，波浪管与空心转轴相通，波浪管位于上连接板与下连接板的中间，波浪管上均匀设置流出孔，流出孔的孔径为1毫米，流出孔用于油墨的流出，空心转轴带着波浪管旋转可加快分散缸内部油墨的分散速度和效率；所述下连接板底部左右对称安装铁块。
所述的动力模块包括包括支架、电机、电磁吸盘和电磁铁，所述分散缸外部底层下方安装支架，支架上安装电机，电机包括电机轴，电机轴顶部水平安装电磁吸盘，电磁吸盘为长方体，电磁吸盘的左右两端安装电磁铁；开启电机，电机轴带动电磁吸盘转动，电磁吸盘带动上表面的电磁铁转动，电磁铁在电磁作用下带动下连接板底部的铁块转动，铁块转动带动下连接板、上连接板、空心转轴和波浪管进行转动，从而对分散缸内部的油墨进行分散。
所述的第一清洗模块包括一号挡板、一号复位弹簧、伸缩杆和一号清洗板，所述上连接板上表面关于圆孔对称开设凹槽，凹槽与空心转轴相通，凹槽里安装一号挡板；所述一号挡板与凹槽底部中间设置一号复位弹簧；所述一号挡板连接伸缩杆，伸缩杆另一端连接一号清洗板，一号清洗板为长方体，一号清洗板竖直放置；所述下连接板内部结构与上连接板相同；所述一号清洗板的底部与下连接板内部的伸缩杆连接。
所述的第二清洗模块包括连接管、二号挡板、二号复位弹簧、丝杆、刮刀、毛刷和滑块，所述空心转轴左右两边对称安装连接管，连接管倾斜设置，连接管与空心转轴相通，连接管位于下连接板的下方；所述连接管内安装二号挡板；所述二号挡板与连接管底部中间安装二号复位弹簧，二号复位弹簧一端与二号挡板连接，二号复位弹簧另一端与连接管底部连接；所述二号复位弹簧下方设置丝杆，丝杆下方设置刮刀，刮刀为长方体，刮刀铰接在空心转轴上，刮刀底部连接毛刷，毛刷用于对分散缸底部进行清洗，刮刀上表面开设凹槽，凹槽里安装滑块；所述丝杆一端与二号挡板连接，丝杆的另一端穿过连接管铰接在滑块的上表面上。
本发明的有益效果是：
1.本发明结构简单，成本较低，通过设置混合模块和转动模块对油墨进行充分混合和高效分离，再通过第一清洗模块和第二清洗模块对分散缸内部进行清洗，有效提高油墨分散速度和效率。
2.本发明通过设置清洗模块，使得刮板只有在清洗时才与分散缸内壁直接接触，减轻了分散缸内壁的磨损，提高了分散缸的使用寿命。
3.本发明通过设置空心轴、波浪管和波浪管上的流出孔，工作时可通过泵向波浪管中通入分散剂，分散剂再通过流出孔喷出和分散缸里的油墨混合，提高油墨分散效率。
附图说明
下面结合附图对本发明作进一步说明。
图1是本发明的结构示意图；
图2是图1中A-A剖视图；
图3是图1的局部放大图；
图中：分散缸1、盖板2、螺栓3、混合模块4、动力模块5、第一清洗模块6、第二清洗模块7、保温缸8、出料口11、凸台12、支腿13、加料口21、进水口81、出水口82、空心转轴41、波浪管42、上连接板43、下连接板44、铁块45、流出孔421、支架51、电机52、电磁吸盘53、电磁铁54、一号挡板61、一号复位弹簧62、伸缩杆63、一号清洗板64、连接管71、二号挡板72、二号复位弹簧73、丝杆74、刮刀75、毛刷76、滑块77。
具体实施方式
为了使本发明实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，下面结合具体实施方式，进一步阐述本发明。
如图1至图3所示，本发明所述的一种环保型可自清洁式油墨稀释单元，包括分散缸1、盖板2、螺栓3、混合模块4、动力模块5、第一清洗模块6、第二清洗模块7和保温缸8，所述分散缸1为圆筒形，分散缸1用于盛放油墨以对油墨进行分散，分散缸1底部侧壁开设出料口11，出料口11用于分散后的油墨的流出，分散缸1底面关于中心对称设置支腿13，支腿13用来支撑整个分散缸1，分散缸1的顶部外圆周表面设置凸台12，凸台12为圆环形，凸台12上设置螺纹孔；所述分散缸1顶部安装盖板2，盖板2用于对分散缸1进行密封，减少蒸发，提高分散效率，盖板2上设置加料口21，加料口21用于向分散缸1内部倒入油墨；所述盖板2关于中心左右对称开设通孔，盖板2上方设置螺栓3，螺栓3穿过盖板2上的通孔和凸台12上的螺纹孔从而将盖板2固定在分散缸1上；所述分散缸1内部设置混合模块4，混合模块4用于对分散缸1内的油墨进行分离；所述分散缸1下方设置动力模块5，动力模块5为分散缸1里的油墨分散工作提供动力；所述分散缸1内部设置第一清洗模块6和第二清洗模块7，第一清洗模块6用于对分散缸1内部侧壁进行清洗，第二清洗模块7用于对分散缸1底部进行清洗；所述保温缸8安装在分散缸1外侧，保温缸8位于出料口11的上方，保温缸8为圆筒形，保温缸8底部侧壁开设进水口81，进水口81用于向保温缸8内部通入热水以防止分散缸1内部的热量流失，保持分散缸1内部的温度有利于提高油墨的分散速度和效率，保温缸8顶部侧壁开设出水口82，出水口82用于热水的流出。
所述的混合模块4包括空心转轴41、波浪管42、上连接板43、下连接板44和铁块45，所述分散缸1内部中心水平设置上连接板43和下连接板44，上连接板43和下连接板44均为长方体，上连接板43和下连接板44的中心开设圆孔；所述空心转轴41底部竖直穿过下连接板44中心的圆孔，空心转轴41的顶端竖直穿过上连接板43中心的圆孔和盖板2，空心转轴41与盖板2为转动连接，空心转轴41与上连接板43和下连接板44为固定连接，空心转轴41上安装波浪管42，波浪管42与空心转轴41相通，波浪管42位于上连接板43与下连接板44的中间，波浪管42上均匀设置流出孔421，流出孔421的孔径为1毫米，流出孔421用于油墨的流出，空心转轴41带着波浪管42旋转可加快分散缸1内部油墨的分散速度和效率；所述下连接板44底部左右对称安装铁块45。
所述的动力模块5包括包括支架51、电机52、电磁吸盘53和电磁铁54，所述分散缸1外部底层下方安装支架51，支架51上安装电机52，电机52包括电机轴521，电机52轴顶部水平安装电磁吸盘53，电磁吸盘53为长方体，电磁吸盘53的左右两端安装电磁铁54；开启电机52，电机52轴带动电磁吸盘53转动，电磁吸盘53带动上表面的电磁铁54转动，电磁铁54在电磁作用下带动下连接板44底部的铁块45转动，铁块45转动带动下连接板44、上连接板43、空心转轴41和波浪管42进行转动，从而对分散缸1内部的油墨进行分散。
所述的第一清洗模块6包括一号挡板61、一号复位弹簧62、伸缩杆63和一号清洗板64，所述上连接板43上表面关于圆孔对称开设凹槽，凹槽与空心转轴41相通，凹槽里安装一号挡板61；所述一号挡板61与凹槽底部中间设置一号复位弹簧62，一号复位弹簧62一端与一号挡板61连接，一号复位弹簧62另一端连接伸缩杆63，伸缩杆63另一端连接一号清洗板64，一号清洗板64为长方体，一号清洗板64竖直放置；所述下连接板44内部结构与上连接板43相同；所述一号清洗板64的底部与下连接板44内部的伸缩杆63连接。
所述的第二清洗模块7包括连接管71、二号挡板72、二号复位弹簧73、丝杆74、刮刀75、毛刷76和滑块77，所述空心转轴41外部安装连接管71，连接管71倾斜设置，连接管71与空心转轴41相通，连接管71位于下连接板44的下方；所述连接管71内安装二号挡板72；所述二号挡板72与连接管71底部中间安装二号复位弹簧73，二号复位弹簧73一端与二号挡板72连接，二号复位弹簧73另一端与连接管71底部连接；所述二号复位弹簧73下方设置丝杆74，丝杆74下方设置刮刀75，刮刀75为长方体，刮刀75铰接在空心转轴41上，刮刀75底部连接毛刷76，毛刷76用于对分散缸1底部进行清洗，刮刀75上表面开设凹槽，凹槽里安装滑块77；所述丝杆74一端与二号挡板72连接，丝杆74的另一端穿过连接管71铰接在滑块77的上表面上。
工作过程:
先从加料口21将油墨加入分散缸1内部，开启泵将分散剂从空心转轴41打入波浪管42中，分散剂通过波浪管42的流出孔421喷出。
开启电机52，电机52轴转动带动电磁吸盘53和电磁吸盘53上的电磁铁54转动，在磁力的吸引力作用下，铁块45转动，铁块45带动下连接板44转动，下连接板44转动带动空心转轴41和上连接板43转动，空心转轴41转动带动波浪管42转动，在分散剂的作用下波浪管42对油墨进行搅拌和分离。
通过泵和管道向空心转轴41内打入空气，空气通过推动一号挡板61从而推动伸缩杆63向外运动，伸缩杆63带动刮板向两侧运动对分散缸1内壁油墨污渍进行刮除清理，同时，空气通过推动二号挡板72从而推动丝杠向外运动，丝杠推动滑块77在刮刀75内部滑动，从而带动刮刀75上下转动，刮刀75底部的毛刷76对分散缸1底部进行清洗。
分离好的油墨从出料口11流出。
以上显示和描述了本发明的基本原理、主要特征和优点。本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中的描述的只是说明本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内。本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。

Claims (1)

1.一种环保型可自清洁式油墨稀释单元，其特征在于：分散缸(1)、盖板(2)、螺栓(3)、混合模块(4)、动力模块(5)、第一清洗模块(6)、第二清洗模块(7)和保温缸(8)，所述分散缸(1)为圆筒形，分散缸(1)底面关于中心对称设置支腿(13)，所述支腿(13)用来支撑整个分散缸(1)；分散缸(1)底部侧壁开设出料口(11)，出料口(11)用于分散后的油墨的流出，分散缸(1)的顶部外圆周表面设置凸台(12)，凸台(12)为圆环形，凸台(12)上设置螺纹孔；所述分散缸(1)顶部安装盖板(2)，盖板(2)用于对分散缸(1)进行密封，盖板(2)上设置加料口(21)，加料口(21)用于向分散缸(1)内部倒入油墨；所述盖板(2)开设通孔，盖板(2)上方设置螺栓(3)，螺栓(3)穿过盖板(2)上的通孔和凸台(12)上的螺纹孔从而将盖板(2)固定在分散缸(1)上；所述分散缸(1)内部设置混合模块(4)，混合模块(4)用于对分散缸(1)内的油墨进行分离；所述分散缸(1)下方设置动力模块(5)，动力模块(5)为分散缸(1)里的油墨分散工作提供动力；所述分散缸(1)内部设置第一清洗模块(6)和第二清洗模块(7)，第一清洗模块(6)用于对分散缸(1)内部侧壁进行清洗，第二清洗模块(7)用于对分散缸(1)底部进行清洗；所述保温缸(8)安装在分散缸(1)外侧，保温缸(8)位于出料口(11)的上方，保温缸(8)为圆筒形，保温缸(8)底部侧壁开设进水口(81)，进水口(81)用于向保温缸(8)内部通入热水以防止分散缸(1)内部的热量流失，保温缸(8)顶部侧壁开设出水口(82)，出水口(82)用于热水的流出；
所述的混合模块(4)包括空心转轴(41)、波浪管(42)、上连接板(43)、下连接板(44)和铁块(45)，所述分散缸(1)内部中心竖直设置空心转轴(41)，空心转轴(41)的顶部穿过盖板(2)，空心转轴(41)与盖板(2)为转动连接，空心转轴(41)的顶部开设进口(411)，进口(411)用于向空心转轴(41)内部通入分散剂，空心转轴(41)上安装波浪管(42)，波浪管(42)与空心转轴(41)相通，空心转轴(41)关于轴线左右对称水平安装上连接板(43)，所述上连接板(43)下方水平设置下连接板(44)，下连接板(44)安装在空心转轴(41)上，波浪管(42)位于上连接板(43)和下连接板(44)之间，波浪管(42)上均匀设置流出孔(421)，流出孔(421)的孔径为1毫米，流出孔(421)用于油墨的流出；所述下连接板(44)底部左右对称安装铁块(45)；
所述的动力模块(5)包括包括支架(51)、电机(52)、电磁吸盘(53)和电磁铁(54)，所述分散缸(1)外部底层下方安装支架(51)，支架(51)上安装电机(52)，电机(52)包括电机轴(521)，电机(52)轴顶部水平安装电磁吸盘(53)，电磁吸盘(53)为长方体，电磁吸盘(53)的左右两端安装电磁铁(54)；
所述的第一清洗模块(6)包括一号挡板(61)、一号复位弹簧(62)、伸缩杆(63)和一号清洗板(64)，所述上连接板(43)上表面关于圆孔对称开设凹槽，凹槽与空心转轴(41)相通，凹槽里安装一号挡板(61)；所述一号挡板(61)与凹槽底部中间设置一号复位弹簧(62) ，一号复位弹簧(62)一端与一号挡板(61)连接，一号复位弹簧(62)的另一端与凹槽底部连接；一号挡板(61)连接伸缩杆(63)，伸缩杆(63)另一端连接一号清洗板(64)，一号清洗板(64)为长方体，一号清洗板(64)竖直放置；所述下连接板(44)内部结构与上连接板(43)相同；所述一号清洗板(64)底部与下连接板(43)内部的伸缩杆(63)连接；
所述的第二清洗模块(7)包括连接管(71)、二号挡板(72)、二号复位弹簧(73)、丝杆(74)、刮刀(75)、毛刷(76)和滑块(77)，所述空心转轴(41)外部安装连接管(71)，连接管(71)倾斜设置，连接管(71)与空心转轴(41)相通，连接管(71)位于下连接板(44)的下方；所述连接管(71)内安装二号挡板(72)；所述二号挡板(72)与连接管(71)底部中间安装二号复位弹簧(73)，二号复位弹簧(73)一端与二号挡板(72)连接，二号复位弹簧(73)另一端与连接管(71)底部连接；所述二号复位弹簧(73)下方设置丝杆(74)，丝杆(74)下方设置刮刀(75)，刮刀(75)为长方体，刮刀(75)铰接在空心转轴(41)上，所述刮刀(75)底部设置毛刷(76)，毛刷(76)用于对分散缸(1)底部进行清洗；刮刀(75)上表面开设凹槽，凹槽里安装滑块(77)，丝杆(74)一端与二号挡板(72)连接，丝杆(74)的另一端穿过连接管(71)铰接在滑块(77)的上表面上；
工作时，先从加料口( 21) 将油墨加入分散缸( 1) 内部，开启泵将分散剂从空心转轴( 41) 打入波浪管( 42) 中，分散剂通过波浪管( 42) 的流出孔( 421) 喷出；开启电机(52) ，电机( 52) 轴转动带动电磁吸盘( 53) 和电磁吸盘( 53) 上的电磁铁( 54) 转动，在磁力的吸引力作用下，铁块( 45) 转动，铁块( 45) 带动下连接板( 44) 转动，下连接板( 44) 转动带动空心转轴( 41) 和上连接板( 43) 转动，空心转轴( 41) 转动带动波浪管( 42) 转动，在分散剂的作用下波浪管( 42) 对油墨进行搅拌和分离；
通过泵和管道向空心转轴( 41) 内打入空气，空气通过推动一号挡板( 61) 从而推动伸缩杆( 63) 向外运动，伸缩杆( 63) 带动刮板向两侧运动对分散缸( 1) 内壁油墨污渍进行刮除清理，同时，空气通过推动二号挡板( 72) 从而推动丝杠向外运动，丝杠推动滑块( 77) 在刮刀( 75) 内部滑动，从而带动刮刀( 75) 上下转动，刮刀( 75) 底部的毛刷(76) 对分散缸( 1) 底部进行清洗，分离好的油墨从出料口( 11) 流出。
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