CN108252906A - 压缩机及具有其的换热设备 - Google Patents

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CN108252906A CN201711247706.8A CN201711247706A CN108252906A CN 108252906 A CN108252906 A CN 108252906A CN 201711247706 A CN201711247706 A CN 201711247706A CN 108252906 A CN108252906 A CN 108252906A
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李立民
郭求和
曹贞文
余世顺
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Zhuhai Gree Energy Saving Environmental Protection Refrigeration Technology Research Center Co Ltd
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Abstract

本发明提供了一种压缩机及具有其的换热设备。其中，压缩机包括：动涡旋盘；上支架，上支架与动涡旋盘之间形成背压腔；油分离器，背压腔与油分离器连通，且油分离器向背压腔提供高压油。本发明有效地解决了现有技术中压缩机的上支架与动涡旋盘之间摩擦作用较大的问题。

Description

压缩机及具有其的换热设备
技术领域
本发明涉及压缩机技术领域，具体而言，涉及一种压缩机及具有其的换热设备。
背景技术
涡旋压缩机具有结构简单、体积小、质量轻、噪声低、机械效率高且运转平稳等优点。针对静涡旋盘浮动且动涡旋盘不浮动的涡旋压缩机而言，在涡旋压缩机运行过程中，在涡旋压缩机的内部存在较多摩擦副。其中，动涡旋盘与上支架支撑面之间的摩擦是较为关键的摩擦副之一，这也是影响涡旋压缩机性能及可靠性的重要因素之一。具体地，在气体作用下，动涡旋盘紧贴上支架支撑面运动，导致上支架的支撑面与动涡旋盘之间存在较大的摩擦。
在现有技术中，为了减小上支架的支撑面与动涡旋盘之间的摩损，常用方法是在动涡旋盘与上支架的支撑面接触部位开设油槽以降低摩擦，提高二者间的润滑性能。然而，上述减磨方式的效果不佳，上支架的支撑面与动涡旋盘之间仍然存在较大的摩擦作用，导致压缩机的可靠性较低。
发明内容
本发明的主要目的在于提供一种压缩机及具有其的换热设备，以解决现有技术中压缩机的上支架与动涡旋盘之间摩擦作用较大的问题。
为了实现上述目的，根据本发明的一个方面，提供了一种压缩机，包括：动涡旋盘；上支架，上支架与动涡旋盘之间形成背压腔；油分离器，背压腔与油分离器连通，且油分离器向背压腔提供高压油。
进一步地，压缩机包括：进油结构，与油分离器及背压腔均连通，以将油分离器内的高压油导入背压腔内。
进一步地，压缩机还包括：支撑结构，设置在上支架上且位于上支架与动涡旋盘之间，支撑结构与动涡旋盘之间形成背压腔。
进一步地，压缩机还包括：第一密封结构，设置在支撑结构与动涡旋盘之间，以对背压腔进行密封。
进一步地，支撑结构的朝向动涡旋盘的端面上具有背压凹槽及一个或多个密封槽，背压凹槽与动涡旋盘之间形成背压腔，进油结构与背压凹槽连通，且第一密封结构设置在密封槽内以对背压腔进行密封。
进一步地，支撑结构具有与背压凹槽连通的第一进油通道，进油结构包括长度可调节的进油套管，进油套管与油分离器及第一进油通道均连通。
进一步地，上支架具有第二进油通道，通过第二进油通道将第一进油通道与进油结构相连通。
进一步地，进油结构还包括：进油接头，进油接头与进油套管靠近第一进油通道的一端连接，第一进油通道具有与进油接头形状相适配的进油孔。
进一步地，第一进油通道包括顺次连接的进油孔、径向油孔及轴向油孔，轴向油孔的出口连通至背压凹槽的槽底，高压油能够通过出口进入至背压凹槽内。
进一步地，进油结构还包括：第二密封结构，设置在进油接头与进油孔的孔壁之间以对进油孔进行密封。
进一步地，背压凹槽为环形槽或者弧形槽，密封槽为与背压凹槽同心设置的环形槽或者弧形槽。
进一步地，当密封槽为多个时，至少一个密封槽的半径小于背压凹槽的半径，至少一个密封槽的半径大于背压凹槽的半径。
进一步地，压缩机还包括：一个或多个复位件，设置在密封槽的槽底与第一密封结构之间，复位件给第一密封结构提供向朝向动涡旋盘一侧运动的复位力，当密封槽为多个时，多个复位件与多个密封槽一一对应地设置。
根据本发明的另一方面，提供了一种换热设备，包括上述的压缩机，压缩机的油分离器包括油分进气口、出气管及回油总管，且压缩机的排气管与油分进气口连通，压缩机的进气管与回油总管连通，压缩机的进油结构与回油总管连通。
进一步地，回油总管包括与进油结构连通的第一回油支管及与进气管连通的第二回油支管，从油分离器分离出的一部分高压油进入第一回油支管内，从油分离器分离出的另一部分高压油进入第二回油支管内。
应用本发明的技术方案，压缩机包括动涡旋盘、上支架及油分离器。其中，上支架与动涡旋盘之间形成背压腔。背压腔与油分离器连通，且油分离器向背压腔提供高压油。这样，在压缩机运行过程中，油分离器内的高压油进入上支架与动涡旋盘之间的背压腔内，背压腔内的高压油能够对动涡旋盘产生使其远离上支架的支撑力，该支撑力能够抵消部分压缩机内腔中气体压力与动涡旋盘共同作用在上支架上的作用力，进而减小动涡旋盘对上支架的正压力，减少二者之间的摩擦作用，降低由于摩擦导致的能量损耗，提高压缩机的工作可靠性，并延长压缩机的使用寿命。同时，背压腔内的高压油能够减小上支架与动涡旋盘之间的摩擦系数，进一步地减小二者之间的摩擦力，降低压缩机的摩擦功耗，提高压缩机的工作效率及提升其工作性能。
附图说明
构成本申请的一部分的说明书附图用来提供对本发明的进一步理解，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。在附图中：
图1示出了根据本发明的压缩机的实施例的剖视图；
图2示出了图1中的压缩机的局部剖视图；
图3示出了图2中的压缩机的A处放大示意图；
图4示出了图1中的压缩机与油分离器连接后的结构示意图；
图5示出了图1中的压缩机的上支架、支撑结构、第一密封结构及复位件的分解结构示意图；
图6示出了图5中的支撑结构的立体结构示意图；以及
图7示出了图1中的压缩机的进油结构的立体结构示意图。
其中，上述附图包括以下附图标记：
10、壳体；20、静涡旋盘；30、动涡旋盘；40、上支架；41、第二进油通道；50、油分离器；51、油分进气口；52、出气管；53、回油总管；531、第一回油支管；532、第二回油支管；60、进油结构；61、进油套管；62、进油接头；63、第二密封结构；70、支撑结构；71、背压凹槽；72、密封槽；73、第一进油通道；731、进油孔；732、径向油孔；733、轴向油孔；80、第一密封结构；90、复位件；100、压缩机；110、排气管；120、进气管；130、十字滑环；140、电机；150、下轴承；160、曲轴；170、密封盖；180、分隔板；190、上盖；201、第一毛细管；202、第二毛细管。
具体实施方式
需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。下面将参考附图并结合实施例来详细说明本发明。
需要指出的是，除非另有指明，本申请使用的所有技术和科学术语具有与本申请所属技术领域的普通技术人员通常理解的相同含义。
在本发明中，在未作相反说明的情况下，使用的方位词如“上、下”通常是针对附图所示的方向而言的，或者是针对竖直、垂直或重力方向上而言的；同样地，为便于理解和描述，“左、右”通常是针对附图所示的左、右；“内、外”是指相对于各部件本身的轮廓的内、外，但上述方位词并不用于限制本发明。
为了解决现有技术中压缩机的上支架与动涡旋盘之间摩擦作用较大的问题，本申请提供了一种压缩机及具有其的换热设备。
如图1至图4所示，压缩机包括动涡旋盘30、上支架40及油分离器50。其中，上支架40与动涡旋盘30之间形成背压腔。背压腔与油分离器50连通，且油分离器50向背压腔提供高压油。
应用本实施例的技术方案，在压缩机运行过程中，油分离器50内的高压油进入上支架40与动涡旋盘30之间的背压腔内，背压腔内的高压油能够对动涡旋盘30产生使其远离上支架40的支撑力，该支撑力能够抵消部分压缩机内腔中气体压力与动涡旋盘30共同作用在上支架40上的作用力，进而减小动涡旋盘30对上支架40的正压力，减少二者之间的摩擦作用，降低由于摩擦导致的能量损耗，提高压缩机的工作可靠性，并延长压缩机的使用寿命。同时，背压腔内的高压油能够减小上支架40与动涡旋盘30之间的摩擦系数，进一步地减小二者之间的摩擦力，降低压缩机的摩擦功耗，提高压缩机的工作效率及提升其工作性能。
在本实施例中，通过在上支架40与动涡旋盘30之间设置背压腔，将油分离器50内的高压油引入该背压腔中，采用高压油对动涡旋盘30形成支撑作用，进而降低动涡旋盘30与上支架40的相互作用力。同时，高压油也会随着动涡旋盘30的回旋转动被带入上支架40和动涡旋盘30之间，在增强润滑效果的同时，减少二者之间的磨损，减小摩擦功耗，以提高压缩机的可靠性。
在本实施例中，背压腔内的压力设定在：能够将动涡旋盘30紧密推压向静涡旋盘20，但不能脱离上支架40的支撑面。通常地，背压腔内高压油压力设定为0.15～0.2倍排气压力。
如图1至图3所示，压缩机包括进油结构60。其中，进油结构60与油分离器50及背压腔均连通，以将油分离器50内的高压油导入背压腔内。具体地，从油分离器50排出的高压油经过进油结构60进入至背压腔内，以对动涡旋盘30产生使其远离上支架40的支撑力，减小上支架40与动涡旋盘30之间的摩擦力，减小二者由于摩擦作用导致的结构磨损，延长压缩机的使用寿命，提高压缩机的工作可靠性。
如图1至图3、图5及图6所示，压缩机还包括支撑结构70。其中，支撑结构70设置在上支架40上且位于上支架40与动涡旋盘30之间，支撑结构70与动涡旋盘30之间形成背压腔。这样，通过动涡旋盘30与支撑结构70接触代替现有技术中的动涡旋盘30与上支架40直接接触，当支撑结构70发生磨损且影响压缩机的正常运行时，将支撑结构70进行更换即可继续使用。在压缩机运行过程中，在支撑结构70与动涡旋盘30之间形成背压腔，从油分离器50排出的高压油经过进油结构60进入至背压腔内，以减小支撑结构70与动涡旋盘30之间的摩擦力，减小压缩机的摩擦功耗，提高压缩机的能量利用率。
具体地，压缩机还包括静涡旋盘20，动涡旋盘30相对于静涡旋盘20以180°的相位差偏心设置，且静涡旋盘20与动涡旋盘30相互啮合形成多个月牙形的压缩腔。支撑结构70与静涡旋盘20的偏心设置使得背压腔的中心偏离静涡旋盘20的中心。
如图2、图3及图5所示，压缩机还包括第一密封结构80。其中，第一密封结构80设置在支撑结构70与动涡旋盘30之间，以对背压腔进行密封。这样，上述设置能够保证背压腔的密封性，防止高压油在支撑结构70与动涡旋盘30之间发生泄漏而影响压缩机的正常运行，提高压缩机的运行可靠性。
可选地，第一密封结构80为密封圈。密封圈为标准件，进而降低压缩机的加工成本。
可选地，支撑结构70的朝向动涡旋盘30的端面上具有背压凹槽71及一个或多个密封槽72，背压凹槽71与动涡旋盘30之间形成背压腔，进油结构60与背压凹槽71连通，且第一密封结构80设置在密封槽72内以对背压腔进行密封。如图6所示，在本实施例中，支撑结构70的朝向动涡旋盘30的端面上具有背压凹槽71及两个密封槽72。这样，高压油在背压凹槽71内流动，进而使得高压油的流动更加顺畅，使其对动涡旋盘30的支撑力更加稳定、持续，进而提高压缩机的运行可靠性。上述结构的结构简单，容易加工。
可选地，第一密封结构80为多个，且多个第一密封结构80与多个密封槽72一一对应地设置。
具体地，在压缩机运行过程中，两个第一密封结构80分别设置在两个密封槽72内，以将背压凹槽71密封，从进油结构60进入背压凹槽71内的高压油对动涡旋盘30产生支撑力，减小动涡旋盘30对支撑结构70的正压力，进而减小二者之间的摩擦力，降低压缩机的结构磨损，延长压缩机的使用寿命。
如图6和图7所示，支撑结构70具有与背压凹槽71连通的第一进油通道73，进油结构60包括长度可调节的进油套管61，进油套管61与油分离器50及第一进油通道73均连通。具体地，从油分离器50排出的高压油进入至进油结构60内，且经由进油套管61与第一进油通道73连通，进而将高压油导入至与第一进油通道73连通的背压凹槽71内，以对动涡旋盘30产生支撑力。这样，压缩机采用内部流道结构形式，即通过支撑结构70的内部设置流道的方式，可以节省部件并简化管路连接，规避外部管路的布置、占用尺寸以及外部管路焊接时造成的变形等问题。
需要说明的是，进油套管61的结构不限于此。可选地，进油套管61的高度不可调。
如图3所示，上支架40具有第二进油通道41，通过第二进油通道41将第一进油通道73与进油结构60相连通。上支架40包覆在支撑结构70外，通过在上支架40上设置第二进油通道41，以实现第一进油通道73与进油结构60的连通，进而使得压缩机的内部结构更加紧凑，布局更加合理。
具体地，从油分离器50排出的高压油先进入至进油结构60内，且经由进油套管61与上支架40内的第二进油通道41连通，之后通过第二进油通道41进入至第一进油通道73内，并通过第一进油通道73将高压油导入至背压凹槽71内，以对动涡旋盘30产生支撑力。
如图3和图7所示，进油结构60还包括进油接头62。其中，进油接头62与进油套管61靠近第一进油通道73的一端连接，第一进油通道73具有与进油接头62形状相适配的进油孔731。进油接头62的上述设置使得进油套管61与第一进油通道73更好的连通，防止高压油在第一进油通道73、第二进油通道41及进油套管61连接处发生泄漏而影响背压凹槽71内的压力。
可选地，进油接头62与进油套管61焊接。这样，上述设置能够保证进油结构60的结构稳定性及结构强度，防止在进油结构60内发生高压油泄漏的现象。
如图3和图6所示，第一进油通道73包括顺次连接的进油孔731、径向油孔732及轴向油孔733，轴向油孔733的出口连通至背压凹槽71的槽底，高压油能够通过出口进入至背压凹槽71内。具体地，第一进油通道73与第二进油通道41同轴设置，进入第一进油通道73的高压油经由进油孔731、径向油孔732及轴向油孔733后，从轴向油孔733的出口流出，以使背压凹槽71内充满高压油，高压油不仅对动涡旋盘30产生支撑力，还使得支撑结构70与动涡旋盘30产生支撑力之间的摩擦系数减小，进一步降低二者之间的摩擦损耗。
如图3和图7所示，进油结构60还包括第二密封结构63。其中，第二密封结构63设置在进油接头62与进油孔731的孔壁之间以对进油孔731进行密封。这样，上述设置能够进一步保证进油接头62与进油孔731的密封性，且防止进油接头62在进油孔731内发生窜动而影响进油结构60的正常进油。
可选地，第二密封结构63为密封圈。密封圈为标准件，进而降低压缩机的加工成本。
如图6所示，背压凹槽71为环形槽，密封槽72为与背压凹槽71同心设置的环形槽。这样，上述设置使得高压油在支撑结构70上的分布更加均匀，进而使得动涡旋盘30受到高压油的支撑力更加均匀，防止动涡旋盘30相对于静涡旋盘20发生倾斜。环形槽的结构简单，容易加工。
需要说明的是，背压凹槽71及密封槽72的结构不限于此。可选地，背压凹槽71为弧形槽，密封槽72为与背压凹槽71同心设置的弧形槽。
可选地，当密封槽72为多个时，至少一个密封槽72的半径小于背压凹槽71的半径，至少一个密封槽72的半径大于背压凹槽71的半径。如图6所示，在本实施例中，密封槽72为两个，且一个密封槽72的半径小于背压凹槽71的半径，另一个密封槽72的半径大于背压凹槽71的半径。上述设置使得两个密封槽72分别位于背压凹槽71的两侧，以对背压凹槽71的两侧进行密封，防止背压凹槽71内的高压油发生泄漏而影响高压油对动涡旋盘30的支撑作用。
可选地，压缩机还包括复位件90。其中，复位件90为一个或多个，且复位件90设置在密封槽72的槽底与第一密封结构80之间，复位件90给第一密封结构80提供向朝向动涡旋盘30一侧运动的复位力，当密封槽72为多个时，多个复位件90与多个密封槽72一一对应地设置。如图5所示，复位件90为两个，两个密封槽72与两个复位件90一一对应地设置，且第一密封结构80也为两个。两个复位件90分别向两个第一密封结构80施加弹性力，以使两个第一密封结构80均被抵接在动涡旋盘30朝向支撑结构70的端面上，以实现背压凹槽71的密封。
可选地，复位件90为波形弹簧。波形弹簧为标准件，能够降低压缩机的加工成本。
具体地，压缩机还包括十字滑环130、电机140、下轴承150及曲轴160等结构。在压缩机的运行过程中，电机140通电后驱动曲轴160高速转动，在曲轴160带动及十字滑环130限制下，动涡旋盘30围绕静涡旋盘20作相对旋转运动。由于动涡旋盘30与静涡旋盘20相位差为180°，因此在动涡旋盘30运动过程中，其与静涡旋盘20啮合形成一系列相互阻隔但容积连续变化的月牙形密封腔，吸入低压侧的制冷剂气体在密封腔内被逐渐压缩，最终经过排气口排入分隔板180与上盖190形成的高压腔，最后经排气管110排出压缩机外。在静涡旋盘20的背面，安装有密封盖170，且密封盖170可沿轴向向上浮动，实现与分隔板180的紧密贴合，形成密闭的排气通道。同时，静涡旋盘20可沿轴向浮动。但在压缩机正常运行过程中，静涡旋盘20被其背面与密封盖170形成的压力腔内中压气体压迫，可实现与动涡旋盘30的紧密贴合。进而，动涡旋盘30也贴合在上支架40的支撑结构70上。在压缩机装配过程中，上盖190和分隔板180通过焊接的方式和壳体10连接在一起，因此在分隔板180的上方形成了与吸气侧分割开的高压排气腔。
本申请还提供了一种换热设备(未示出)，包括上述的压缩机，压缩机100的油分离器50包括油分进气口51、出气管52及回油总管53，且压缩机100的排气管110与油分进气口51连通，压缩机100的进气管120与回油总管53连通，压缩机100的进油结构60与回油总管53连通。上述设置能够保证油分离器50内的高压油经由回油总管53及进油结构60进入至压缩机100内，以对压缩机100内的动涡旋盘30实现支撑作用，进而降低动涡旋盘30与支撑结构70之间的摩擦作用，提高压缩机100的工作性能，提升换热设备的换热效率。
如图4所示，回油总管53包括与进油结构60连通的第一回油支管531及与进气管120连通的第二回油支管532，从油分离器50分离出的一部分高压油进入第一回油支管531内，从油分离器50分离出的另一部分高压油进入第二回油支管532内。具体地，在压缩机运行过程中，从油分离器50排出的一部分高压油经第一毛细管201节流后经进气管120回到压缩机100的油池内，另一部分高压油经第二毛细管202节流后通过进油结构60的进油套管61、进油接头62、上支架40上的第二进油通道41及第一进油通道73进入支撑结构70与上支架40之间的背压腔内。
在本实施例中，背压腔内高压油向动涡旋盘30施加的支撑力为F，且满足
F＝P·S (式1)
0.15Pd≤P≤0.2Pd (式2)
其中，P为单位面积上背压腔内高压油压力，Pd为压缩机的排气压力，S为背压凹槽71的槽底面积，S0为支撑结构70的支撑总面积。由式1至式3可以看出，当从油分离器50排出的润滑油压力一定时，背压凹槽71的尺寸越大，则背压凹槽71内高压油对动涡旋盘30的支撑力也越大，但该支撑力不能大到使动涡旋盘30脱离支撑结构70的上表面。这样，可有效地减小动涡旋盘30与上支架40及支撑结构70之间的摩擦力，从而减小二者的磨损，提高压缩机的可靠性，提升换热设备的工作效率。
从以上的描述中，可以看出，本发明上述的实施例实现了如下技术效果：
在压缩机运行过程中，油分离器内的高压油进入上支架与动涡旋盘之间的背压腔内，背压腔内的高压油能够对动涡旋盘产生使其远离上支架的支撑力，该支撑力能够抵消部分压缩机内腔中气体压力与动涡旋盘共同作用在上支架上的作用力，进而减小动涡旋盘对上支架的正压力，减少二者之间的摩擦作用，降低由于摩擦导致的能量损耗，提高压缩机的工作可靠性，并延长压缩机的使用寿命。同时，背压腔内的高压油能够减小上支架与动涡旋盘之间的摩擦系数，进一步地减小二者之间的摩擦力，降低压缩机的摩擦功耗，提高压缩机的工作效率及提升其工作性能。
显然，上述所描述的实施例仅仅是本发明一部分的实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都应当属于本发明保护的范围。
需要注意的是，这里所使用的术语仅是为了描述具体实施方式，而非意图限制根据本申请的示例性实施方式。如在这里所使用的，除非上下文另外明确指出，否则单数形式也意图包括复数形式，此外，还应当理解的是，当在本说明书中使用术语“包含”和/或“包括”时，其指明存在特征、步骤、工作、器件、组件和/或它们的组合。
需要说明的是，本申请的说明书和权利要求书及上述附图中的术语“第一”、“第二”等是用于区别类似的对象，而不必用于描述特定的顺序或先后次序。应该理解这样使用的数据在适当情况下可以互换，以便这里描述的本申请的实施方式能够以除了在这里图示或描述的那些以外的顺序实施。
以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (15)

1.一种压缩机，其特征在于，包括：
动涡旋盘(30)；
上支架(40)，所述上支架(40)与所述动涡旋盘(30)之间形成背压腔；
油分离器(50)，所述背压腔与所述油分离器(50)连通，且所述油分离器(50)向所述背压腔提供高压油。
2.根据权利要求1所述的压缩机，其特征在于，所述压缩机包括：
进油结构(60)，与所述油分离器(50)及所述背压腔均连通，以将所述油分离器(50)内的所述高压油导入所述背压腔内。
3.根据权利要求2所述的压缩机，其特征在于，所述压缩机还包括：
支撑结构(70)，设置在所述上支架(40)上且位于所述上支架(40)与所述动涡旋盘(30)之间，所述支撑结构(70)与所述动涡旋盘(30)之间形成所述背压腔。
4.根据权利要求3所述的压缩机，其特征在于，所述压缩机还包括：
第一密封结构(80)，设置在所述支撑结构(70)与所述动涡旋盘(30)之间，以对所述背压腔进行密封。
5.根据权利要求4所述的压缩机，其特征在于，所述支撑结构(70)的朝向所述动涡旋盘(30)的端面上具有背压凹槽(71)及一个或多个密封槽(72)，所述背压凹槽(71)与所述动涡旋盘(30)之间形成所述背压腔，所述进油结构(60)与所述背压凹槽(71)连通，且所述第一密封结构(80)设置在所述密封槽(72)内以对所述背压腔进行密封。
6.根据权利要求5所述的压缩机，其特征在于，所述支撑结构(70)具有与所述背压凹槽(71)连通的第一进油通道(73)，所述进油结构(60)包括长度可调节的进油套管(61)，所述进油套管(61)与所述油分离器(50)及所述第一进油通道(73)均连通。
7.根据权利要求6所述的压缩机，其特征在于，所述上支架(40)具有第二进油通道(41)，通过所述第二进油通道(41)将所述第一进油通道(73)与所述进油结构(60)相连通。
8.根据权利要求6所述的压缩机，其特征在于，所述进油结构(60)还包括：
进油接头(62)，所述进油接头(62)与所述进油套管(61)靠近所述第一进油通道(73)的一端连接，所述第一进油通道(73)具有与所述进油接头(62)形状相适配的进油孔(731)。
9.根据权利要求8所述的压缩机，其特征在于，所述第一进油通道(73)包括顺次连接的所述进油孔(731)、径向油孔(732)及轴向油孔(733)，所述轴向油孔(733)的出口连通至所述背压凹槽(71)的槽底，所述高压油能够通过所述出口进入至所述背压凹槽(71)内。
10.根据权利要求9所述的压缩机，其特征在于，所述进油结构(60)还包括：
第二密封结构(63)，设置在所述进油接头(62)与所述进油孔(731)的孔壁之间以对所述进油孔(731)进行密封。
11.根据权利要求5所述的压缩机，其特征在于，所述背压凹槽(71)为环形槽或者弧形槽，所述密封槽(72)为与所述背压凹槽(71)同心设置的环形槽或者弧形槽。
12.根据权利要求11所述的压缩机，其特征在于，当所述密封槽(72)为多个时，至少一个所述密封槽(72)的半径小于所述背压凹槽(71)的半径，至少一个所述密封槽(72)的半径大于所述背压凹槽(71)的半径。
13.根据权利要求5所述的压缩机，其特征在于，所述压缩机还包括：
一个或多个复位件(90)，设置在所述密封槽(72)的槽底与所述第一密封结构(80)之间，所述复位件(90)给所述第一密封结构(80)提供向朝向所述动涡旋盘(30)一侧运动的复位力，当所述密封槽(72)为多个时，多个所述复位件(90)与多个所述密封槽(72)一一对应地设置。
14.一种换热设备，其特征在于，包括权利要求1至13中任一项所述的压缩机，所述压缩机(100)的油分离器(50)包括油分进气口(51)、出气管(52)及回油总管(53)，且所述压缩机(100)的排气管(110)与所述油分进气口(51)连通，所述压缩机(100)的进气管(120)与所述回油总管(53)连通，所述压缩机(100)的进油结构(60)与所述回油总管(53)连通。
15.根据权利要求14所述的换热设备，其特征在于，所述回油总管(53)包括与所述进油结构(60)连通的第一回油支管(531)及与所述进气管(120)连通的第二回油支管(532)，从所述油分离器(50)分离出的一部分高压油进入所述第一回油支管(531)内，从所述油分离器(50)分离出的另一部分高压油进入所述第二回油支管(532)内。
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