CN207647769U - 一种涡旋压缩机 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种涡旋压缩机，包括：压缩组件，用于压缩流体，包括动涡旋盘；支撑部，用于支撑所述动涡旋盘；排气腔，经所述压缩组件压缩的流体排入所述排气腔；第一流体通路，能够引导所述排气腔内的流体流入所述支撑部和所述动涡旋盘的配合面之间，以减小所述动涡旋盘与所述支撑部之间的摩擦力。本实用新型能够减小动涡旋盘对支撑部的摩擦力，有利于减小动涡旋盘和支撑部的工作磨损，提高涡旋压缩机的结构可靠性，增长压缩机使用寿命，并能够在压缩机停机时，将高压排气腔内沉积的润滑油送回压缩机吸气腔，提高润滑油的循环利用效率。

Description

一种涡旋压缩机

技术领域

本实用新型涉及压缩机技术领域，具体涉及一种涡旋压缩机。

背景技术

涡旋压缩机具有结构简单、体积小、质量轻、噪声低、机械效率高且运转平稳等优点。对于低压侧的涡旋压缩机，含有一定油量的冷媒经动静涡旋盘压缩后进入上盖组件与分隔板所形成的高压排气腔中，然后经排气管排出。由于冷媒充满整个排气腔，冷媒中的润滑油粘附在上盖内壁和分隔板上，最终一定量的润滑油会残留在排气腔内，随着时间的积累，分隔板上的润滑油会越来越多，导致压缩机内参与循环润滑的油量减少，从而影响压缩机的性能。

此外，对于动涡旋盘不浮动的低压侧涡旋压缩机，在正常工作时，其动涡旋盘被气体力压紧在上支架支撑面上，动涡旋盘围绕曲轴中心转动，则动涡旋盘与上支架之间将产生摩擦，相对摩擦产生高温，而高温则降低润滑油的粘度，减弱润滑效果。随着时间的推移，动涡旋盘与上支架之间的接触面将会磨损，该摩擦副产生的摩擦功耗逐渐增大，轻则导致压缩机的能效降低，重则随着二者磨损的加剧，引发压缩机内其它零部件的损坏，从而影响压缩机的可靠性及使用寿命。

实用新型内容

为了解决现有技术存在的上述问题，本实用新型提供了一种涡旋压缩机，目的在于，减小动涡旋盘的回转磨损，保证压缩机的可靠性。

本实用新型所采用的技术方案为：

根据本实用新型的一个方面，提供了一种涡旋压缩机，包括：

压缩组件，用于压缩流体，包括动涡旋盘；

支撑部，用于支撑所述动涡旋盘；

排气腔，经所述压缩组件压缩的流体排入所述排气腔；

第一流体通路，能够引导所述排气腔内的流体流入所述支撑部和所述动涡旋盘的配合面之间，以减小所述动涡旋盘与所述支撑部之间的摩擦力。

优选地，所述第一流体通路包括：

第一端，与所述排气腔相连通；

第二端，用于将所述第一流体通路内的流体引入所述支撑部和所述动涡旋盘的配合面之间。

优选地，所述支撑部包括支撑板，所述支撑板具有与所述动涡旋盘相对的第一壁面；

所述第一壁面处设置有第一凹槽，所述第一凹槽与所述第二端连通，使所述排气腔内的流体能够流入所述第一凹槽；和/或，

所述动涡旋盘与所述第一壁面相对的壁面上设置有布油凹槽，所述布油凹槽与所述第二端连通，所述排气腔内的流体能够流入所述布油凹槽。

优选地，所述第一凹槽为环形槽，进入所述环形槽的流体能够均匀分布于所述环形槽内。

优选地，所述第一壁面处还设置有：

第二凹槽，所述第二凹槽内设置有第二密封结构；

第三凹槽，所述第三凹槽内设置有第三密封结构；

所述第二密封结构和所述第三密封结构能够与所述支撑板和所述动涡旋盘围成密封的背压腔，所述第一凹槽位于所述背压腔内。

优选地，所述第二凹槽和所述第三凹槽为同心设置的环形凹槽；

当所述第一凹槽为环形槽时，所述第一凹槽与所述第二凹槽、所述第三凹槽均同心设置，所述第一凹槽的直径大于所述第二凹槽的直径，但小于所述第三凹槽的直径。

优选地，所述第二密封结构包括设置于所述第二凹槽内的第二密封圈，所述第二密封圈与所述第二凹槽的底部之间还设置有第二弹性结构；

所述第三密封结构包括设置于所述第三凹槽内的第三密封圈，所述第三密封圈与所述第三凹槽的底部之间还设置有第三弹性结构。

优选地，当所述涡旋压缩机运转时，所述背压腔内的流体对所述动涡旋盘施加的、远离所述支撑板方向的作用力，小于所述动涡旋盘所受到的、朝向所述支撑板的作用力。

优选地，所述第一端与所述排气腔沿重力方向的底部相连通。

优选地，所述第一流体通路包括回油管和设置于所述支撑部内的通孔结构；

所述回油管连通所述排气腔和所述通孔结构，所述通孔结构能够将所述回油管内的流体引入所述动涡旋盘和所述支撑板的配合面之间。

优选地，所述回油管至少部分地设置于所述涡旋压缩机的壳体的外部。

优选地，所述回油管包括依次连接的接头、直管段和U形管段，所述接头用于与所述通孔结构相连接，所述U形管段设置于所述涡旋压缩机的壳体的外部。

优选地，所述接头的外壁处设置有接头密封圈；

所述通孔结构包括接口；

所述接头能够插设于所述接口内，并与所述接口密封连接。

优选地，所述回油管设置于所述涡旋压缩机的壳体的内部。

优选地，所述支撑部上可拆卸地设置有第一连接件，所述第一连接件用于连通所述回油管和所述通孔结构。

优选地，所述第一连接件内设置有相互连通的第一通道和第二通道，所述第一通道与所述通孔结构相连通；

所述回油管包括接头，所述接头的外壁处设置有接头密封圈；

所述接头插设于所述第二通道内，与所述第二通道密封连接。

优选地，所述涡旋压缩机还包括设置于所述排气腔与所述压缩组件之间的分隔板，所述分隔板上设置有回油孔；

所述分隔板上可拆卸地设置有第二连接件，所述第二连接件能够连通所述回油管与所述回油孔。

优选地，所述涡旋压缩机还包括：

吸气腔，用于容纳待压缩流体；

第二流体通路，当所述涡旋压缩机停机时，所述第二流体通路能够引导所述支撑部和所述动涡旋盘的配合面之间的流体流入所述吸气腔。

优选地，所述第二流体通路包括：

回油进口端，设置于所述支撑部和所述动涡旋盘的配合面之间；

回油出口端，所述回油出口端处设置有与所述吸气腔连通的回油阀；

当所述涡旋压缩机停机时，所述回油阀能够连通所述回油出口端与所述吸气腔，使所述第二流体通路内的流体能够流入所述吸气腔；当所述涡旋压缩机运转时，所述回油阀能够密封所述回油出口端。

优选地，所述回油阀包括：

阀壳，所述阀壳上设置有与所述回油出口端相连通的第一开口、和与所述吸气腔相连通的出油孔；

阀芯，所述阀芯设置于所述阀壳内；当所述涡旋压缩机停机时，所述阀芯能连通所述第一开口和所述出油孔，使所述第二流体通路内的流体能够由所述出油孔流入所述吸气腔；当所述涡旋压缩机运转时，所述阀芯能够关闭所述出油孔。

优选地，所述阀壳上还设置有与所述吸气腔相连通的第二开口；所述阀芯能够根据所述第一开口处的流体压力和所述第二开口处的流体压力改变位置，以打开或关闭所述出油孔。

优选地，所述回油阀还包括弹性件，所述弹性件设置于所述阀壳内，并抵接于所述阀芯的、靠近所述第二开口的一侧；

当所述涡旋压缩机运转时，所述第一开口处的流体压力大于所述第二开口处的流体压力，所述阀芯挤压所述弹性件并定位于第一位置，所述阀芯的侧壁堵塞所述出油孔；

当所述涡旋压缩机停机时，所述第一开口处的流体压力不大于所述第二开口处的流体压力，在所述弹性件的弹性回复作用下，所述阀芯定位于第二位置，连通所述第一开口和所述出油孔。

优选地，当所述支撑部包括所述支撑板，所述支撑板的第一壁面处设置所述第一凹槽时，所述回油进口端与所述第一凹槽相连通。

优选地，所述涡旋压缩机为低压侧涡旋压缩机，所述流体包括换热媒介和/或润滑油。

本实用新型的有益效果在于：

1.能够将排气腔内的高压换热媒介和/或润滑油引入支撑部和动涡旋盘之间，减小动涡旋盘对支撑部的轴向压力，并降低二者之间的摩擦系数，从而减小动涡旋盘与支撑部之间的摩擦力，有利于减轻动涡旋盘和支撑部的结构磨损，提高涡旋压缩机的可靠性和稳定性，有效增长压缩机使用寿命；

2.能够在压缩机停机时，将高压排气腔内沉积的润滑油送回压缩机吸气腔，提高润滑油的循环利用效率，避免由于润滑不足造成压缩机性能降低的问题。

附图说明

图1是本实用新型所述涡旋压缩机一实施例的整机结构示意图；

图2是本实用新型所述涡旋压缩机一实施例的局部结构示意图；

图3是本实用新型所述支撑板一实施例的结构示意图；

图4是本实用新型所述支撑板、上支架与回油阀相装配的结构示意图；

图5是本实用新型所述支撑板、上支架与回油阀相装配的剖面结构示意图；

图6是本实用新型所述回油阀在压缩机停机时的剖面结构示意图；

图7是本实用新型所述回油阀在压缩机运转时的剖面结构示意图；

图8是本实用新型所述支撑板一实施例的结构示意图；

图9是本实用新型所述回油管的一实施例的结构示意图；

图10是本实用新型所述涡旋压缩机另一实施例的局部结构放大图；

图11是本实用新型所述第一连接件的结构示意图；

图12是本实用新型所述回油管的一实施例的结构示意图；

图中：1、上盖；2、分隔板；2a、回油孔；3、上壳体；4、十字滑环；5、支撑板；5a、第一凹槽；5b、第一轴向孔；5c、第一径向孔；5d、接口；5e、第三凹槽；5f、第二凹槽；5g、第二轴向孔；5h、第二径向孔；5i、第三轴向孔；6、上支架；6b、第四轴向孔；6c、径向螺纹孔；7、电机；8、电机固定架；9、下壳体；10、下支撑环；11、下盖；12、下支架；13、下轴承；14、曲轴；15、转子；16、偏心套；17、动涡旋盘；18、静涡旋盘；19、密封盖；20、排气管；21、止回阀；23、第三密封圈；24、第三弹性结构；25、第二密封圈；26、第二弹性结构；27、接头；28、接头密封圈；29、直管段；30、第一流体通路；31、第一连接件；31a、第一通道；31b、第二通道；32、U形管段；33、第二连接件；34、阀壳；34a、第一开口；34b、第二开口；34c、出油孔；35、阀芯；35a、第一漏油管路；35b、第二漏油管路；35c、环槽；36、第一弹性结构；38a、第一阀芯密封圈；38b、第二阀芯密封圈；38c、第三阀芯密封圈；39、回油阀；50、第二流体通路；60、支撑部；0、油池；100、排气腔；200、吸气腔；300、回油管。

具体实施方式

为进一步阐述本实用新型为达成预定目的所采取的技术手段及功效，以下结合附图以及较佳实施例，对依据本实用新型申请的具体实施方式、结构、特征及其功效，详细说明如后。在下述说明中，一或多个实施例中的特定特征、结构或特点可由任何合适形式组合。

需要说明的是，在本实用新型的描述中，术语“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”、“轴向”、“径向”等指示的方向或位置关系的术语是基于附图所示的方向或位置关系，这仅仅是为了便于描述，而不是指示或暗示所述装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”等仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

此外，还需要说明的是，在本实用新型的描述中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域技术人员而言，可根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

如图1所示，本实用新型提供了一种涡旋压缩机，包括：

压缩组件，用于压缩流体，包括动涡旋盘17；

支撑部60，用于支撑所述动涡旋盘17；

排气腔100，经所述压缩组件压缩的流体排入所述排气腔100；

第一流体通路30，能够引导所述排气腔100内的流体流入所述支撑部60和所述动涡旋盘17的配合面之间，以减小所述动涡旋盘17与所述支撑部60之间的摩擦力。

在压缩机运转的过程中，动涡旋盘17与支撑部60之间的摩擦力主要与两个因素有关，一为动涡旋盘17对支撑部60的轴向压力，二为二者之间的摩擦系数。所述第一流体通路30的设置既能够减小动涡旋盘17对支撑部60的轴向压力，又能够减小二者之间的摩擦系数。具体地，经过所述压缩组件压缩后排入所述排气腔100内的流体多为含油的高压换热媒介，设置第一流体通路30能够将高压换热媒介和/或润滑油引入支撑部60和动涡旋盘17的配合面之间，高压换热媒介能够提高动涡旋盘17背侧(与支撑部60相对的一侧)的压强、或直接作用于动涡旋盘17，对动涡旋盘17施加远离支撑部60方向的作用力，从而减小动涡旋盘17对支撑部60的轴向压力，达到减小二者之间的摩擦力的目的；排气腔100内的润滑油也能够进入动涡旋盘17和支撑部60之间，降低二者之间的摩擦系数，从而进一步减小二者之间的摩擦力；动涡旋盘17与支撑部60之间摩擦力的减小又有利于减少二者接触面由于摩擦造成的温度升高，防止润滑油在高温下粘度降低而失效，形成良性循环，有利于减少动涡旋盘17和支撑部60的磨损，提高涡旋压缩机结构的可靠性，增长压缩机使用寿命。需要说明的是，本实用新型中所述的轴向，均指动涡旋盘17或支撑部60的轴向方向(如图1，二者轴向方向相同)，也即为如图1所示的竖直方向；本实用新型中所述径向，均指动涡旋盘17或支撑部60的径向方向。

作为一种较佳的实施方式，所述第一流体通路30包括：第一端，与所述排气腔100相连通；第二端，设置于所述支撑部60和所述动涡旋盘17的配合面之间，用于将第一流体通路30内的流体引入所述配合面之间。在压缩机运转过程中，所述第一端处的压强与所述排气腔100内的压强相同，所述第二端处的压强通常小于所述第一端处的压强，因此，位于所述排气腔100内的流体能够流入所述支撑部60和所述动涡旋盘17之间，起到减小动涡旋盘17与支撑部60之间摩擦力的作用。

作为一种较佳的实施方式，所述支撑部60包括支撑板5，所述支撑板5具有与所述动涡旋盘17相对的第一壁面，如图1和图2所示，所述第一壁面与所述动涡旋盘17背侧壁面接触，所述第一壁面处设置有第一凹槽5a，所述第一凹槽5a与所述第二端连通，使所述排气腔100内的流体能够流入所述第一凹槽5a。此外，所述动涡旋盘17与所述第一壁面相对的壁面上还可以设置布油凹槽，所述布油凹槽与所述第二端连通，所述排气腔100内的流体能够流入所述布油凹槽。所述第一凹槽5a和/或所述布油凹槽在动涡旋盘17的背侧形成能够容纳流体的空间，该空间使流体对动涡旋盘17具有更大的有效作用面积，有利于增大动涡旋盘17背侧压强，从而增大流体对动涡旋盘17的作用力，促进减小动涡旋盘17对支撑板5的压力。而且，通过改变该第一凹槽5a和/或布油凹槽的形状、位置和大小，能够改变流体对动涡旋盘17的作用力的分布与大小，从而控制动涡旋盘17与支撑板5之间的摩擦力。

作为一种较佳的实施方式，所述第一凹槽5a为环形槽，进入所述环形槽的流体能够均匀分布于所述环形槽内，有利于使流体作用力均匀地作用在动涡旋盘17上。如图3所示，优选地，第一凹槽5a的中心位于支撑板5的中心轴线上，进入该环形槽内的流体对所述动涡旋盘17的作用力能够均匀分布于所述动涡旋盘17的背侧、与该环形槽相对的区域，因此也可以等量减小动涡旋盘17各处对支撑板5的压力。

作为一种较佳的实施方式，所述第一壁面处还设置有：第二凹槽5f，所述第二凹槽5f内设置有第二密封结构；第三凹槽5e，所述第三凹槽5e内设置有第三密封结构；所述第二密封结构和所述第三密封结构能够与所述支撑板5和所述动涡旋盘17围成密封的背压腔，所述第一凹槽5a位于所述背压腔内。

因此，密封设置的背压腔用于容纳流入第一凹槽5a内的流体，有利于进一步提高动涡旋盘17背侧的流体压强，增大流体对动涡旋盘17的轴向作用力，减小动涡旋盘17与支撑板5之间的摩擦力，此外，密封设置的背压腔能防止高压流体向压缩机内部的低压腔室泄露，有利于提高涡旋压缩机的压缩效率，减少不必要的能量消耗。背压腔内流体对动涡旋盘17的、远离所述支撑板5的作用力可以通过公式F₁＝P·S得到，其中，P为背压腔内压强；S为流体对动涡旋盘17的有效作用面积。

作为一种较佳的实施方式，如图3所示，所述第二凹槽5f和所述第三凹槽5e为同心设置的环形凹槽；当所述第一凹槽5a为环形槽时，所述第一凹槽5a与所述第二凹槽5f、所述第三凹槽5e均同心设置，所述第一凹槽5a的直径大于所述第二凹槽5f的直径，但小于所述第三凹槽5e的直径。

第二凹槽5f和第三凹槽5e同心设置，且第二凹槽5f的直径d₂小于第三凹槽5e的直径d₃，因此，第二凹槽5f内的第二密封结构与第三凹槽5e内的第三密封结构在动涡旋盘17的背侧形成一个环形背压腔，该环形背压腔夹设于第二凹槽5f和第三凹槽5e之间，第一凹槽5a的直径为d₁，其中d₂＜d₁＜d₃，进入第一凹槽5a的流体填充该环形背压腔并被密封在该环形背压腔内，能够对动涡旋盘17提供均匀的、远离支撑板5方向的作用力，同时，设置成环形的背压腔有利于方便地计算流体对动涡旋盘17的有效作用面积，即S＝(d₃ ²-d₂ ²)π/4，从而得到流体对动涡旋盘17的有效作用力(即远离支撑板5方向的作用力F₁)F₁＝P·S＝P(d₃ ²-d₂ ²)π/4。

作为一种较佳的实施方式，如图4所示，所述第二密封结构包括设置于所述第二凹槽5f内的第二密封圈25，所述第二密封圈25与所述第二凹槽5f的底部之间还设置有第二弹性结构26；所述第三密封结构包括设置于所述第三凹槽5e内的第三密封圈23，所述第三密封圈23与所述第三凹槽5e的底部之间还设置有第三弹性结构24。第二密封圈25和第二弹性结构26的形状尺寸与所述第二凹槽5f相适配，第三密封圈23和第三弹性结构24的形状尺寸与所述第三凹槽5e相适配，所述第二弹性结构26和所述第三弹性结构24优选为波形弹簧，波形弹簧设置于密封圈与凹槽底部之间，能够将密封圈顶起，增大密封圈的弹性性能，从而进一步提高第二密封结构与第三密封结构的密封性能，使形成的背压腔密封良好，防止进入背压腔内的、压强较高的流体泄露。需要说明的是，第二弹性结构26将第二密封圈25顶起的高度有限，使第二密封圈25仍旧安装于第二凹槽5f内，不会损害第二密封圈25的密封性能、或导致第二密封圈25与第二凹槽5f之间出现漏气的问题。相同地，第三弹性结构24也不会损害第三密封圈23的密封性能。

作为一种较佳的实施方式，当所述涡旋压缩机运转时，所述背压腔内的流体对所述动涡旋盘17施加的、远离所述支撑板5方向的作用力(为描述方便，记为F₁)，不大于所述动涡旋盘17所受到的、朝向所述支撑板5的作用力(为描述方便，记为F₂)。作用力F₂主要包括压缩机压缩腔内气体对动涡旋盘17的压力f₁以及动涡旋盘17的自身重力f₂，其中，f₁指的是，当压缩机运转时，压缩组件的压缩腔室内的高压气体对动涡旋盘17施加的指向支撑板5方向的作用力；作用力F₁可以根据前述计算方法(F₁＝P·S)进行计算。在设计使用过程中，保持F₁不大于F₂，优选F₁小于F₂，可以防止动涡旋盘17沿轴向的浮动，从而能够在保证压缩机正常工作的前提下，减小动涡旋盘17对支撑板5的轴向作用力、以减小二者之间的摩擦磨损。

作为一种较佳的实施方式，如图1和图10所示，所述第一端与所述排气腔100沿重力方向的底部相连通。由于重力作用，随高压冷媒进入排气腔100的润滑油容易在排气腔100的底部累积，将所述第一端设置于排气腔100的底部位置处，有利于更多地将进入排气腔100的润滑油引入动涡旋盘17与支撑板5的配合面之间，润滑油能够润滑二者之间的接触面，减小二者的摩擦系数，从而减轻动涡旋盘17与支撑板5的磨损，并有利于进一步收集排气腔100内的润滑油，方便后续进行回油处理。

作为一种较佳的实施方式，所述第一流体通路30包括回油管300和设置于所述支撑部60内的通孔结构；所述回油管300连通所述排气腔100和所述通孔结构，所述通孔结构能够将所述回油管300内的流体引入所述动涡旋盘17和所述支撑板5的配合面之间。

如图1所示，作为一种较佳的实施方式，所述回油管300至少部分地设置于所述涡旋压缩机的壳体的外部。具体地，所述壳体罩设于所述涡旋压缩机内除第一流体通路外的各个组件的外部，所述回油管300至少部分地设置于所述壳体的外部，能够在不影响压缩机壳体内各个组件的布局的情况下，设置第一流体通路30。

优选地，如图9所示，所述回油管300包括依次连接的接头27、直管段29和U形管段32，所述接头27用于与所述通孔结构相连接，所述U形管段32设置于所述涡旋压缩机的壳体的外部。优选地，所述接头27的外壁处设置有接头密封圈28；所述通孔结构包括接口5d；所述接头27能够插设于所述接口5d内，并与所述接口5d密封连接。所述直管段29的管径优选地设计为小于所述U形管段32的管径，以方便对回油管300进行装配。

作为一种较佳的实施方式，所述回油管300设置于所述涡旋压缩机的壳体的内部，有利于保持所述涡旋压缩机的整体性，减小压缩机所占用的空间，所述壳体能够保护回油管300，防止搭设于壳体外部的回油管300在运输、安装或使用过程中受到碰撞或发生损坏，有利于提高压缩机的结构可靠性、使用安全性和美观性。

优选地，所述支撑部60上可拆卸地设置有第一连接件31，所述第一连接件31用于连通所述回油管300和所述通孔结构。如图10和图11所示，所述第一连接件31可以通过螺钉连接方式固定于所述支撑部上，也可以通过其它可行的安装方式进行安装固定，所述第一连接件31内设置有相互连通的第一通道31a和第二通道31b，优选地，所述第一通道31a和所述第二通道31b相互垂直；所述第一通道31a与所述通孔结构相连通；所述回油管300包括接头27，所述接头27的外壁处设置有接头密封圈28；所述接头27插设于所述第二通道31b内，与所述第二通道31b密封连接。所述第一连接件31用于连接所述回油管300和所述通孔结构，相互垂直的第一通道31a和第二通道31b使进入第一连接件31的流体能够改变流动方向，方便将回油管300内的流体引入通孔结构。

如图10和图12所示，优选地，所述涡旋压缩机还包括设置于所述排气腔100与所述压缩组件之间的分隔板2，所述分隔板2上设置有回油孔2a；所述分隔板2上可拆卸地设置有第二连接件33，所述回油管300的、未设置接头27的一端能够与所述第二连接件33连接，所述第二连接件33上设置有通孔，所述通孔能够连通所述回油管300与所述回油孔2a。所述第二连接件33可以通过螺钉连接的方式可拆卸地设置在分隔板2上。

作为一种较佳的实施方式，所述涡旋压缩机还包括：吸气腔200，用于容纳待压缩流体；压缩组件从所述吸气腔200内吸入待压缩流体进行压缩，压缩形成高压流体之后排入所述排气腔100。如图1所示，电机7、压缩组件、支撑部60等部件均可设置于吸气腔200内，吸气腔200内的流体与各部件上的润滑油接触，能够发生混合相溶，因此，所述待压缩的流体主要为带油的换热媒介。这些带油的换热媒介经过压缩进入排气腔100后，会粘附在排气腔100的腔壁处，并最终由于重力作用，沉积于排气腔100的底部。所述涡旋压缩机还包括第二流体通路50，所述第二流体通路50用于在所述涡旋压缩机停机时进行回油，即引导所述支撑部60和所述动涡旋盘17的配合面之间的润滑油回到所述吸气腔200，提高润滑油的循环利用效率。

作为一种较佳的实施方式，所述第二流体通路50包括：回油进口端，设置于所述支撑部60和所述动涡旋盘17的配合面之间；回油出口端，所述回油出口端处设置有与所述吸气腔200连通的回油阀39；优选地，如图6和图7所示，所述回油阀39包括阀壳34，所述阀壳34上设置有与所述回油出口端相连通的第一开口34a、和与所述吸气腔200相连通的出油孔34c；阀芯35，所述阀芯35设置于所述阀壳34内；当所述涡旋压缩机停机时，所述阀芯35能连通所述第一开口34a和所述出油孔34c，使所述第二流体通路50内的流体由所述出油孔34c流入所述吸气腔200；当所述涡旋压缩机运转时，所述阀芯35能够关闭所述出油孔34c，回油阀39密封回油出口端，第二流体通路50内的流体无法通过出油孔34c流入吸气腔200，以防止高压排气腔100内的高压换热媒介流回吸气腔200，减少不必要的能量损耗。

作为一种较佳的实施方式，作为一种较佳的实施方式，所述阀壳34上还设置有与所述吸气腔200相连通的第二开口34b；所述第一开口34a处和所述第二开口34b处的流体均能够作用于所述阀芯35上，对所述阀芯35产生作用力，所述阀芯35能够根据所述第一开口34a处的流体压力和所述第二开口34b处的流体压力改变位置，以打开或关闭所述出油孔34c。优选地，如图6和图7，所述回油阀还包括弹性件，所述弹性件设置于所述阀壳34内，并抵接于所述阀芯35的、靠近所述第二开口34b的一侧。进一步优选地，所述阀芯35内部设置有管路，阀芯35的侧壁上设置有与所述管路连通的开口，由回油出口端进入回油阀39的润滑油能够流入所述管路，并流动至阀芯35侧壁的开口处。

当所述涡旋压缩机运转时，所述第一开口34a处的流体压力大于所述第二开口34b处的流体压力，此时，所述阀芯35受流体压力作用，朝向所述弹性件运动，挤压所述弹性件并定位于第一位置，如图7，此时，阀壳34侧壁与阀芯35侧壁开口接触并密封该开口，阀芯35侧壁密封出油孔34c，位于阀芯35内的管路中的流体无法流入吸气腔200内，避免了压缩机运转过程中，高压流体向低压吸气腔200泄露的问题；

当所述涡旋压缩机停机时，所述第一开口34a处的流体压力不大于所述第二开口34b处的流体压力，处于压缩状态下的所述弹性件发生弹性回复作用，推动所述阀芯35定位于第二位置，如图6，此时阀芯35侧壁上的开口与出油孔34c相连通，使所述管路内的润滑油能够由出油孔34c流出，并流入吸气腔200，继续进行润滑作用。如图6和图7所示，第二位置比第一位置更靠近所述第一开口34a。

作为一种较佳的实施方式，当支撑部60所述支撑板5，支撑板5的第一壁面处设置第一凹槽5a时，所述回油进口端与所述第一凹槽5a相连通。当压缩机停机时，所述第一凹槽5a内的润滑油均能够流入所述第二流体通路50，用于实现回油目的。

作为一种较佳的实施方式，所述涡旋压缩机为低压侧涡旋压缩机，所述流体包括换热媒介和/或润滑油。所述低压侧涡旋压缩机指的是电机7设置于低压腔体内的涡旋压缩机(如图1)，低压侧涡旋压缩机的动涡旋盘17易被压缩腔内的高压气体压紧在支撑部60上。

下面介绍一下本实用新型的实施例：

实施例1

图1为所述涡旋压缩机一种较佳实施方式的整体结构示意图，所述涡旋压缩机主要由电机7、支撑部60、下支架12、静涡旋盘18、动涡旋盘17、十字滑环4、曲轴14等组成，支撑部60包括上支架6和支撑板5。电机7通过电机固定架8固定在下壳体9上，上支架6通过过盈配合和轴向止推固定在下壳体9上。动涡旋盘17和静涡旋盘18相位角相差180度对置安装在上支架6上，动涡旋盘17在曲轴14的驱动下运动，与静涡旋盘18啮合形成一系列相互隔离且容积连续变化的月牙形密闭容腔。密封盖19安装在静涡旋盘18的背面，压缩机工作过程中密封盖19可轴向浮动与分隔板2形成密封的排气通道。需要指出的是静涡旋盘18具有轴向柔性，即可轴向浮动，但是在正常工作中，静涡旋盘18被密封盖19与静涡旋盘18背面形成的中压腔内气体轴向力紧密压在动涡旋盘17上，而动涡旋盘17由于受到压缩腔内高压气体的作用以及静涡旋盘18的作用力被紧密压在上支架6上的支撑板5上，而支撑板5通过螺钉固定在上支架6上。分隔板2和上盖1通过焊接固定在上壳体3上，分隔板2和上盖1形成高压排气腔100，上壳体3与下壳体9通过焊接固定在一起。

压缩机运转时，电机7驱动曲轴14旋转，曲轴14的曲柄段安装具有径向柔性的偏心套16，偏心套16带动动涡旋盘17运动，在十字滑环4的防自转限制下，动涡旋盘17围绕曲轴14中心以固定的半径做平动运动。从压缩机外进入的换热媒介被吸入动涡旋盘17和静涡旋盘18形成的月牙形吸气腔200内，经过压缩后由静涡旋盘18排气孔、止回阀21进入上盖1与分隔板2形成的高压排气腔100内，然后经排气管20排出。

为了解决动涡旋盘17与支撑部60磨损严重、以及高压排气腔100存油回油的问题，本实用新型提出在高压排气腔100与支撑板5之间开设一回油系统，即所述第一流体通路30，将高压气体和润滑油引入动涡旋盘17与支撑板5之间的背压腔内，以润滑动涡旋盘17与支撑板5之间的接触面，且减小动涡旋盘17对支撑板5的轴向压力，而不使动涡旋盘17浮动，减小摩擦力以减轻磨损，提高压缩机的可靠性。此外，本实用新型提供的结构在压缩机停机时可将高压排气腔100的润滑油回油至吸气腔200，从而提高润滑油的循环利用率。

具体地，如图3、图4所示，支撑板5的上端面开有三个环形凹槽，分别为第一凹槽5a、第二凹槽5f和第三凹槽5e，第二凹槽5f内设置有第二密封圈25，所述第二密封圈25与第二凹槽5f底部之间设置有第二波形弹簧，相应地，第三凹槽5e内设置有第三密封圈23，所述第三密封圈23与第三凹槽5e底部之间设置有第三波形弹簧。波形弹簧将密封圈弹起，使得第二密封圈25、第三密封圈23、支撑板5、第一凹槽5a、动涡旋盘17背面围成密封的背压腔，如图3、图8所示。所述支撑板5内设置有通孔结构，相连通的第一轴向孔5b和第一径向孔5c，所述第一轴向孔5b与第一凹槽5a相连通，所述第一径向孔5c与回油管300(如图2所示)相连通，回油管300与第一径向孔5c相连的一端设置有接头27，所述接头27的外壁处安装有接头密封圈28(见图9)，所述第一径向孔5c的与所述接头27相连接的一端处设置有接口5d，所述接头27与所述接口5d密封连接。所述回油管300还包括与所述接头27相连接的直管段29和与所述直管段29相连接的U形管段32，接头27、直管段29和U形管段32通过焊接依次固定连接，如图2，在所述上支架6、上壳体3和下壳体9上相应位置处均设置有能够使所述回油管300穿过的孔，所述回油管300依次穿过上支架6上的孔6a、上壳体3的孔3a、下壳体9的孔9a，与上壳体3和上盖1焊在一起，在本实施例中，U形管段32的大部分位于压缩机壳体的外部。U形管段32的一端与分隔板2和上盖1形成的高压排气腔100的底部相通，即与油池0的底部相接。

涡旋压缩机工作时，带有润滑油的冷媒经压缩后进入分隔板2和上盖1形成的高压排气腔100内，由于冷媒充满整个排气腔100，冷媒中的润滑油粘附在上盖1内壁和分隔板2上，最终沉积在分隔板2上端油池0内，随着时间的积累，冷冻油沉积的越来越多。油池0内的高压气体和润滑油通过U形管段→直管段29→接头27→第一径向孔5c→第一轴向孔5b，进入支撑板5与动涡旋盘17、第二密封圈25、第三密封圈23形成的背压腔内，根据计算公式F₁＝P·S(P为背压腔内气体压力，S为第二凹槽5f和第三凹槽5e之间所夹的面积)，即可得到背压腔对动涡旋盘17产生的轴向力，通过调节第二凹槽5f和第三凹槽5e所围面积S可调节作用力F₁的大小。需要说明的是该背压腔产生的轴向力不可使动涡旋盘17浮动，如此便可减小动涡旋盘17与支撑板5的相互轴向作用力，即降低二者之间的摩擦力。此外，流入背压腔的润滑油也可润滑动涡旋盘17与支撑板5，降低摩擦系数，从而减轻磨损。

图5为回油阀39的安装结构示意图，与第一径向孔5c和第一轴向孔5b相似地，支撑板5另一位置处钻有依次连通的第二轴向孔5g、第二径向孔5h、第三轴向孔5i，所述第二轴向孔5g与第一凹槽5a相通，第二径向孔5h的外端口密封。上支架6的与第三轴向孔5i相对应位置也钻有第四轴向孔6b、以及径向螺纹孔6c，回油阀39通过螺纹连接固定在上支架6上。如此，回油阀39、与上支架6及支撑板5内的孔共同组成所述第二流体通路50。

如图6所示，压缩机处于停机状态时，高压排气腔100内气体压力和压缩机吸气腔200气体压力恢复平衡时，第一弹性结构36(弹簧)把阀芯35顶起至如图6所示的第二位置，阀芯35内设置有第一漏油管路35a、第二漏油管路35b，阀芯35侧壁处设置有与第二漏油管路35b连通的环槽35c。此时沉积油池0内的润滑油将经第一流体通路30→支撑板5第一凹槽5a→第二轴向孔5g→第二径向孔5h→第三轴向孔5i→第四轴向孔6b→径向螺纹孔6c→回油阀39回油至吸气腔200的下部，将继续参与压缩机的润滑。

如图7所示，压缩机处于工作状态时，高压排气腔100内气体压力比压缩机吸气腔200气体压力高。在高压排气腔100内高压气体作用下，阀芯35将挤压第一弹性结构36，并向第二开口34b移动，停留在图7所示的位置，此时的阀芯35上的环槽35c处在第二阀芯密封圈38b和第三阀芯密封圈38c之间，阀壳34上的出油孔34c处在第一阀芯密封圈38a和第二阀芯密封圈38b之间，因此在压缩机工作状态下，回油阀39将保持封闭而将不能回油。

实施例2

在本实施例中，本实用新型还提供了一种涡旋压缩机。如图10所示，与实施例1相同，支撑板5上开有第一凹槽5a、第二凹槽5f和第三凹槽5e，所述第二凹槽5f内设置有第二密封圈25和第二弹性结构26(波形弹簧)，所述第三凹槽5e内设置有第三密封圈23和第三弹性结构24(波形弹簧)，第二密封圈25、第三密封圈23、动涡旋盘17、支撑板5围成背压腔，该背压腔与位于支撑板5内的第一轴向孔5b和第一径向孔5c相连通。如图10、图11所示，支撑板5的侧面通过螺钉固定有第一连接件31，第一连接件31上开有相互连通的第一通道31a和第二通道31b，所述第一通道31a与所述第一径向孔5c相连通，所述第二通道31b与回油管300相连通。如图12，所述回油管300的一端设置有接头27，所述接头27的外壁处设置有接头密封圈28。所述接头27与所述第二通道31b密封连接。如图12所示，第二连接件33通过螺钉与分隔板2固定在一起，分隔板2上开设有回油孔2a，所述回油管300的另一端通过第二连接件33固定，并与所述回油孔2a相连通。在本实施例中，所述回油管300设置于压缩机壳体的内部。回油阀39与上支架6的装配及油路与实施例1相同，这里不再详细介绍。

综上，本领域技术人员容易理解的是，在不冲突的前提下，上述各有利方式可以自由组合、叠加。

以上所述，仅为本实用新型的较佳实施方式，并非对本实用新型做任何形式上的限制。任何人在本实用新型的启示下都可得出其他各种形式的产品，但不论在其形状或结构上作任何变化，凡是具有与本申请相同或相近似的技术方案，均落在本实用新型的保护范围之内。

Claims (24)

1.一种涡旋压缩机，其特征在于，包括：

压缩组件，用于压缩流体，包括动涡旋盘(17)；

支撑部(60)，用于支撑所述动涡旋盘(17)；

排气腔(100)，经所述压缩组件压缩的流体排入所述排气腔(100)；

第一流体通路(30)，能够引导所述排气腔(100)内的流体流入所述支撑部(60)和所述动涡旋盘(17)的配合面之间，以减小所述动涡旋盘(17)与所述支撑部(60)之间的摩擦力。

2.根据权利要求1所述的涡旋压缩机，其特征在于，所述第一流体通路(30)包括：

第一端，与所述排气腔(100)相连通；

第二端，用于将所述第一流体通路(30)内的流体引入所述支撑部(60)和所述动涡旋盘(17)的配合面之间。

3.根据权利要求2所述的涡旋压缩机，其特征在于，所述支撑部(60)包括支撑板(5)，所述支撑板(5)具有与所述动涡旋盘(17)相对的第一壁面；

所述第一壁面处设置有第一凹槽(5a)，所述第一凹槽(5a)与所述第二端连通，使所述排气腔(100)内的流体能够流入所述第一凹槽(5a)；和/或，

所述动涡旋盘(17)与所述第一壁面相对的壁面上设置有布油凹槽，所述布油凹槽与所述第二端连通，所述排气腔(100)内的流体能够流入所述布油凹槽。

4.根据权利要求3所述的涡旋压缩机，其特征在于，所述第一凹槽(5a)为环形槽，进入所述环形槽的流体能够均匀分布于所述环形槽内。

5.根据权利要求3所述的涡旋压缩机，其特征在于，所述第一壁面处还设置有：

第二凹槽(5f)，所述第二凹槽(5f)内设置有第二密封结构；

第三凹槽(5e)，所述第三凹槽(5e)内设置有第三密封结构；

所述第二密封结构和所述第三密封结构能够与所述支撑板(5)和所述动涡旋盘(17)围成密封的背压腔，所述第一凹槽(5a)位于所述背压腔内。

6.根据权利要求5所述的涡旋压缩机，其特征在于，所述第二凹槽(5f)和所述第三凹槽(5e)为同心设置的环形凹槽；

当所述第一凹槽(5a)为环形槽时，所述第一凹槽(5a)与所述第二凹槽(5f)、所述第三凹槽(5e)均同心设置，所述第一凹槽(5a)的直径大于所述第二凹槽(5f)的直径，但小于所述第三凹槽(5e)的直径。

7.根据权利要求5或6所述的涡旋压缩机，其特征在于，所述第二密封结构包括设置于所述第二凹槽(5f)内的第二密封圈(25)，所述第二密封圈(25)与所述第二凹槽(5f)的底部之间还设置有第二弹性结构(26)；

所述第三密封结构包括设置于所述第三凹槽(5e)内的第三密封圈(23)，所述第三密封圈(23)与所述第三凹槽(5e)的底部之间还设置有第三弹性结构(24)。

8.根据权利要求5或6所述的涡旋压缩机，其特征在于，当所述涡旋压缩机运转时，所述背压腔内的流体对所述动涡旋盘(17)施加的、远离所述支撑板(5)方向的作用力，不大于所述动涡旋盘(17)所受到的、朝向所述支撑板(5)的作用力。

9.根据权利要求2,4-6任一项所述的涡旋压缩机，其特征在于，所述第一端与所述排气腔(100)沿重力方向的底部相连通。

10.根据权利要求4-6任一项所述的涡旋压缩机，其特征在于，所述第一流体通路(30)包括回油管(300)和设置于所述支撑部(60)内的通孔结构；

所述回油管(300)连通所述排气腔(100)和所述通孔结构，所述通孔结构能够将所述回油管(300)内的流体引入所述动涡旋盘(17)和所述支撑板(5)的配合面之间。

11.根据权利要求10所述的涡旋压缩机，其特征在于，所述回油管(300)至少部分地设置于所述涡旋压缩机的壳体的外部。

12.根据权利要求11所述的涡旋压缩机，其特征在于，

所述回油管(300)包括依次连接的接头(27)、直管段(29)和U形管段(32)，所述接头(27)用于与所述通孔结构相连接，所述U形管段(32)设置于所述涡旋压缩机的壳体的外部。

13.根据权利要求12所述的涡旋压缩机，其特征在于，

所述接头(27)的外壁处设置有接头密封圈(28)；

所述通孔结构包括接口(5d)；

所述接头(27)能够插设于所述接口(5d)内，并与所述接口(5d)密封连接。

14.根据权利要求10所述的涡旋压缩机，其特征在于，所述回油管(300)设置于所述涡旋压缩机的壳体的内部。

15.根据权利要求14所述的涡旋压缩机，其特征在于，所述支撑部(60)上可拆卸地设置有第一连接件(31)，所述第一连接件(31)用于连通所述回油管(300)和所述通孔结构。

16.根据权利要求15所述的涡旋压缩机，其特征在于，所述第一连接件(31)内设置有相互连通的第一通道(31a)和第二通道(31b)，所述第一通道(31a)与所述通孔结构相连通；

所述回油管(300)包括接头(27)，所述接头(27)的外壁处设置有接头密封圈(28)；

所述接头(27)插设于所述第二通道(31b)内，与所述第二通道(31b)密封连接。

17.根据权利要求14-16任一项所述的涡旋压缩机，其特征在于，所述涡旋压缩机还包括设置于所述排气腔(100)与所述压缩组件之间的分隔板(2)，所述分隔板(2)上设置有回油孔(2a)；

所述分隔板(2)上可拆卸地设置有第二连接件(33)，所述第二连接件(33)能够连通所述回油管(300)与所述回油孔(2a)。

18.根据权利要求4-6,11-16任一项所述的涡旋压缩机，其特征在于，所述涡旋压缩机还包括：

吸气腔(200)，用于容纳待压缩流体；

第二流体通路(50)，当所述涡旋压缩机停机时，所述第二流体通路(50)能够引导所述支撑部(60)和所述动涡旋盘(17)的配合面之间的流体流入所述吸气腔(200)。

19.根据权利要求18所述的涡旋压缩机，其特征在于，所述第二流体通路(50)包括：

回油进口端，设置于所述支撑部(60)和所述动涡旋盘(17)的配合面之间；

回油出口端，所述回油出口端处设置有与所述吸气腔(200)连通的回油阀(39)；

当所述涡旋压缩机停机时，所述回油阀(39)能够连通所述回油出口端与所述吸气腔(200)，使所述第二流体通路(50)内的流体能够流入所述吸气腔(200)；当所述涡旋压缩机运转时，所述回油阀(39)能够密封所述回油出口端。

20.根据权利要求19所述的涡旋压缩机，其特征在于，所述回油阀(39)包括：

阀壳(34)，所述阀壳(34)上设置有与所述回油出口端相连通的第一开口(34a)、和与所述吸气腔(200)相连通的出油孔(34c)；

阀芯(35)，所述阀芯(35)设置于所述阀壳(34)内；当所述涡旋压缩机停机时，所述阀芯(35)能连通所述第一开口(34a)和所述出油孔(34c)，使所述第二流体通路(50)内的流体能够由所述出油孔(34c)流入所述吸气腔(200)；当所述涡旋压缩机运转时，所述阀芯(35)能够关闭所述出油孔(34c)。

21.根据权利要求20所述的涡旋压缩机，其特征在于，所述阀壳(34)上还设置有与所述吸气腔(200)相连通的第二开口(34b)；所述阀芯(35)能够根据所述第一开口(34a)处的流体压力和所述第二开口(34b)处的流体压力改变位置，以打开或关闭所述出油孔(34c)。

22.根据权利要求21所述的涡旋压缩机，其特征在于，所述回油阀还包括弹性件，所述弹性件设置于所述阀壳(34)内，并抵接于所述阀芯(35)的、靠近所述第二开口(34b)的一侧；

当所述涡旋压缩机运转时，所述第一开口(34a)处的流体压力大于所述第二开口(34b)处的流体压力，所述阀芯(35)挤压所述弹性件并定位于第一位置，所述阀芯(35)的侧壁堵塞所述出油孔(34c)；

当所述涡旋压缩机停机时，所述第一开口(34a)处的流体压力不大于所述第二开口(34b)处的流体压力，在所述弹性件的弹性回复作用下，所述阀芯(35)定位于第二位置，连通所述第一开口(34a)和所述出油孔(34c)。

23.根据权利要求19-22任一项所述的涡旋压缩机，其特征在于，当所述支撑部(60)包括所述支撑板(5)，所述支撑板(5)的第一壁面处设置所述第一凹槽(5a)时，所述回油进口端与所述第一凹槽(5a)相连通。

24.根据权利要求1,2,4-6,11-16,19-22任一项所述的涡旋压缩机，其特征在于，所述涡旋压缩机为低压侧涡旋压缩机，所述流体包括换热媒介和/或润滑油。