CN108239741A - 一种提高铝压铸和精锻模具的加工方法 - Google Patents

一种提高铝压铸和精锻模具的加工方法 Download PDF

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Abstract

本发明公开了一种提高铝压铸和精锻模具的加工方法，该方法利用碳氮镧钇离子渗剂、镧钇活化渗剂和氧离子渗剂，将非金属元素和微量金属元素渗入进模具基体的表面，形成碳氮镧钇扩散层以及氧原子扩散层，不仅极大地提高了模具的寿命，并且经处理后的模具具有良好的力学性能，模具的精度不受表面处理的影响。本发明模具的渗层元素分布梯度平缓，不形成化合物层，整个模具表面的应力分布均匀，不会出现模具表面剥落，分层等现象。本发明的渗剂熔点低，流动性好，使渗层质量更加均匀稳定，并可以在更低温度下进行处理，且能够提高碳氮镧钇离子在基体中的扩散效率，降低扩散激活能。

Description

一种提高铝压铸和精锻模具的加工方法
技术领域
本发明涉及模具领域，特别涉及一种提高铝压铸和精锻模具性能的加工方法。
背景技术
模具是现代化机加工业中，机械制造批量零部件的主要加工工具。模具的质量直接影响着成品的精度、产量和生产效率。模具的质量与使用寿命不仅靠合理的结构设计和加工精度外，也受模具材质、热处理和表面强化处理的影响。目前，在不改变模具结构、加工精度、材质和热处理状态的条件下，通常采用气体氮化、离子氮化等常规手段进行表面强化，但现有技术水平仍然无法有效提高模具寿命及脱模效果。如在铝合金热压铸模中，还需要使用脱模剂来保证模具内侧无铝液粘连，不仅提高了模具的使用成本，也降低了使用效率。
发明内容
针对现有技术的不足，本发明的目的是提供一种提高铝压铸和精锻模具性能的加工方法，该方法能够有效提高模具寿命及脱模效果。
本发明为针对压铸模具和精锻模具的加工方法，工艺中文名称是经久耐用模具工艺，英文名称wear well molds，简称WWM工艺。
本发明的技术方案是：
一种提高铝压铸和精锻模具的加工方法，包括以下步骤：
(1)浸泡：去除模具在试压过程中依附在表面的残留铝，温度≥30℃，时间60-120分钟；
(2)预热：将模具放入空气加热槽预热；
(3)碳氮镧钇离子渗入：将预热后的模具放入碳氮镧钇离子渗入槽，利用碳氮镧钇离子渗剂进行碳氮镧钇离子的渗入处理，温度为440-460℃，时间为100-200分钟；
(4)镧钇离子活化：将碳氮镧钇离子渗入后的模具放入离子活化槽，利用镧钇活化渗剂进行活化处理，温度为450-470℃，时间为60-90分钟；
(5)氧离子渗入：将镧钇离子活化后的模具放入氧离子渗入槽，利用氧离子渗剂进行渗入处理，温度为400-430℃，时间为15-30分钟；
(6)空冷：将氧离子渗入后的模具移至空冷槽中，自然冷却至室温；
(7)后清洗：用水清洗干净，清除模具表面的渗剂残留，干燥；
(8)浸油：将干燥的模具放入盛装10-20#机油的油槽进行浸油，浸油时间30-40分钟。
所述的预热的具体方法为：将模具以10-15℃/min的速度升温至300-350℃，保温10-15分钟，再以5-10℃/min的速度升温至390-430℃，保温20-30分钟。
所述的碳氮镧钇离子渗剂，包括以下重量百分比计的组分：KOCN 25％-35％，NaHCO3 15％-25％，Sr(OH)2 1％-3％，NaCl 10％-20％，K2O 10％-15％，KH2PO4 2％-5％，Li2B4O7 5％-10％，Ce(NO3)3·6H2O 1％-2％，ErCl3·6H2O 2％-4％，YbCl3 0.01％-0.02％，YCl3 0.05-0.1％，La2(CO3)3 0.5％-1.0％.
所述的碳氮镧钇离子渗剂，包括以下重量百分比计的组分：KOCN 25％-30％，NaHCO3 22％-25％，Sr(OH)2 1％-3％，NaCl 10％-20％，K2O 10％-15％，KH2PO4 4％-5％，Li2B4O7 8％-10％，Ce(NO3)3·6H2O 1％-2％，ErCl3·6H2O 3％-4％，YbCl3 0.01％-0.02％，YCl3 0.05-0.1％，La2(CO3)3 0.9％-1.0％。
所述的镧钇活化渗剂，包括以下重量百分比计的组分：KOCN 25％-35％，NaHCO310％-20％，NaCl 20％-25％，Na2SiO3·9H2O 10％-15％，K2CO3 1％-3％，Li2B4O7 5％-10％，ErCl3·6H2O 3％-5％，KCl3％-5％，Ce(NO3)3·6H2O 1％-3％，YbCl3 0.01％-0.02％，YCl30.3％-1％，La2(CO3)3 1％-1.5％。
所述的镧钇活化渗剂，包括以下重量百分比计的组分：KOCN 25％-30％，NaHCO315％-20％，NaCl 20％-25％，Na2SiO3·9H2O 10％-15％，K2CO3 1％-3％，Li2B4O7 5％-10％，ErCl3·6H2O 3％-5％，KCl 3％-5％，Ce(NO3)3·6H2O 1％-2％，YbCl3 0.01％-0.02％，YCl30.5％-1％，La2(CO3)3 1％-1.5％。
所述的氧离子渗剂包括以下重量百分比计的组分：NaOH 25％-35％，NaNO2 15％-25％，KCl 30％-40％，NH4Cl 10％-20％，La2(CO3)30.5％-1.0％。
所述的氧离子渗剂包括以下重量百分比计的组分：NaOH 25％-30％，NaNO2 20％-25％，KCl 30％-3％，NH4Cl 10％-20％，La2(CO3)3 1％。
本发明的有益效果：
1、本发明模具的加工过程为：
首先，利用碳氮镧钇离子渗剂进行渗入处理，其目的是在使碳氮镧钇离子渗剂中的有效离子扩散进入模具内部，从而形成具有一定厚度的扩散层，该扩散层由碳在铁中的固溶体、氮在铁中的固溶体和微量的镧和钇间隙固溶体组成，具有较高耐磨性。
再利用镧钇活化渗剂进行活化，能够促使金属离子和非金属离子向模具基体方向更加深入的扩散，以增加复合渗层厚度，从而提高模具的抗疲劳性能。
最后，利用氧离子渗剂进行渗入处理，残留于模具表面的碳氮镧钇离子渗剂与氧离子渗剂反应，形成的渗层为氧的间隙固溶体为主，从而进一步提高模具的硬度和抗耐蚀性能。模具表面形成碳氮镧钇扩散层以及氧原子扩散层，渗层元素分布梯度平缓，不形成化合物层，整个模具表面的应力分布均匀，不会出现模具表面剥落，分层等现象。且极大地提高了模具的耐蚀性和稳定性，处理后的模具还具有良好的力学性能，性价比高，对环境没有污染。
2、本发明在离子渗剂中加入KOCN、NaHCO3、KH2PO4等组分，这些组分的熔点较低，能够大幅拉低离子渗剂的熔点，增加渗剂的流动性，使渗层质量更加均匀稳定，并可以在更低温度下进行处理，且能够提高碳氮镧钇离子在基体中的扩散效率，降低扩散激活能。本发明所采用的碳氮镧钇离子渗入温度是440-460℃，镧钇活化温度是450-470℃。即碳氮镧钇渗入和镧钇活化的处理温度区间在440-470℃，该温度区间远低于现已公开的类似处理技术，能够有效降低反应的条件，达到节能降耗的目的。在上述温度区间制备的模具不产生变形，精度高，寿命长。优选的，采用本发明的阶段式升温方法，能够使模具的温度更加均匀，降低内外的温度差，有利于后续的渗入处理，且不影响模具的尺寸和精度。
3、本发明在离子渗剂中加入Sr、Er、Yb、Ce离子，能够有效提高渗入离子在基体中的扩散效率，降低扩散激活能，但含量比例不能过高。如当Ce超过3.5％，会抑制C在基体中的扩散效率。本发明的渗剂熔点低，稳定性好，离子相互配合，能够有效保证渗入效果，从而能够保证产品质量。通过将非金属元素和微量金属元素渗入进模具基体的表面，在模具基体的表面形成含碳、氮、氧、镧、钇的扩散层，使模具基体的表面形成耐磨层，不仅极大地提高了模具的寿命，并且经处理后的模具具有良好的力学性能，模具的精度不受表面处理的影响。而且由于在氧离子渗入时，表面残余的氰根等有害离子也同时被氧化，生成对环境无公害的碳酸盐物质，从而实现了保护环境的目的，具有良好的社会和经济效益。
4、本发明的模具加工方法与现有技术中的模具表面处理技术相比，将非金属元素和微量金属元素渗入到模具整体中在其内外壁形成耐磨层，这种方法能够经受住螺杆的磨损，质量稳定并且不会对环境造成污染。
具体实施方式
以下结合实施例对本发明的具体实施方式作进一步详细说明。
实施例1
一种提高压铸模具(材质为瑞典一胜百8407钢的铝压铸模)性能的加工方法，包括以下步骤：
(1)浸泡：去除模具在试压过程中依附在表面的残留铝，温度≥30℃，时间80分钟；
(2)预热：将模具放入空气加热槽，以10℃/min的速度升温至345±5℃，保温15分钟，再以10℃/min的速度升温至425±5℃，保温20分钟；
(3)碳氮镧钇离子渗入：将预热后的模具放入碳氮镧钇离子渗入槽，利用碳氮镧钇离子渗剂进行碳氮镧钇离子的渗入处理，温度为445±5℃，时间为100分钟；
(4)镧钇离子活化：将碳氮镧钇离子渗入后的模具放入离子活化槽，利用镧钇活化渗剂进行活化处理，温度为455±5℃，时间为60分钟；
(5)氧离子渗入：将镧钇离子活化后的模具放入氧离子渗入槽，利用氧离子渗剂进行渗入处理，温度为415±5℃，时间为15分钟；
(6)空冷：将氧离子渗入后的模具移至空冷槽中，自然冷却至室温；
(7)后清洗：用水清洗干净，清除模具表面的渗剂残留，干燥；
(8)浸油：将干燥的模具放入盛装10#机油的油槽进行浸油，浸油时间30分钟。
所述的碳氮镧钇离子渗剂，包括以下重量百分比计的组分：KOCN 25％，NaHCO325％，Sr(OH)2 1％，NaCl 20％，K2O 10％，KH2PO4 4％，Li2B4O7 8％，Ce(NO3)3·6H2O 2％，ErCl3·6H2O 4％，YbCl3 0.01％，YCl3 0.1％，La2(CO3)3 0.89％；
所述的镧钇活化渗剂，包括以下重量百分比计的组分：KOCN 25％，NaHCO3 20％，NaCl 20％，Na2SiO3·9H2O 10％，K2CO3 3％，Li2B4O7 10％，ErCl3·6H2O 5％，KCl 3％，Ce(NO3)3·6H2O 1.98％，YbCl3 0.02％，YCl3 1％，La2(CO3)3 1％；
所述的氧离子渗剂，包括以下重量百分比计的组分：NaOH 30％，NaNO2 20％，KCl30％，NH4Cl 19％，La2(CO3)3 1％。
经过上述方法制备出的铝压铸模，渗层厚度为15μm，硬度为1250±50HV0.1。
实施例2
一种提高压铸模具(材质为SKD61的铝压铸模)性能的加工方法，包括以下步骤：
(1)浸泡：去除模具在试压过程中依附在表面的残留铝，温度≥30℃，时间80分钟；
(2)预热：将模具放入空气加热槽，以15℃/min的速度升温至345±5℃，保温10分钟，再以10℃/min的速度升温至400±5℃，保温30分钟；
(3)碳氮镧钇离子渗入：将预热后的模具放入碳氮镧钇离子渗入槽，利用碳氮镧钇离子渗剂进行碳氮镧钇离子的渗入处理，温度为450±5℃，时间为150分钟；
(4)镧钇离子活化：将碳氮镧钇离子渗入后的模具放入离子活化槽，利用镧钇活化渗剂进行活化处理，温度为460±5℃，时间为60分钟；
(5)氧离子渗入：将镧钇离子活化后的模具放入氧离子渗入槽，利用氧离子渗剂进行渗入处理，温度为415±5℃，时间为15分钟；
(6)空冷：将氧离子渗入后的模具移至空冷槽中，自然冷却至室温；
(7)后清洗：用水清洗干净，清除模具表面的渗剂残留，干燥；
(8)浸油：将干燥的模具放入盛装10#机油的油槽进行浸油，浸油时间30分钟。
所述的碳氮镧钇离子渗剂，包括以下重量百分比计的组分：KOCN 30％，NaHCO322％，Sr(OH)2 3％，NaCl 10％，K2O 15％，KH2PO4 5％，Li2B4O7 10％，Ce(NO3)3·6H2O 1％，ErCl3·6H2O 3％，YbCl3 0.02％，YCl3 0.05％，La2(CO3)3 0.93％；
所述的镧钇活化渗剂，包括以下重量百分比计的组分：KOCN 30％，NaHCO3 15％，NaCl 25％，Na2SiO3·9H2O 15％，K2CO3 1％，Li2B4O7 5％，ErCl3·6H2O 3％，KCl 3％，Ce(NO3)3·6H2O 1％，YbCl3 0.01％，YCl3 0.5％，La2(CO3)3 1.49％；
所述的氧离子渗剂，包括以下重量百分比计的组分：NaOH 25％，NaNO2 25％，KCl39％，NH4Cl 10％，La2(CO3)3 1％。
经过上述方法制备出的铝压铸模，渗层厚度为15μm，硬度为1250±50HV0.1。
实施例3
一种提高精锻模具(材质为H13的精锻模具)性能的加工方法，包括以下步骤：
(1)浸泡：去除模具在试压过程中依附在表面的残留铝，温度≥30℃，时间60分钟；
(2)预热：将模具放入空气加热槽，以10℃/min的速度升温至300±5℃保温10分钟，再以5℃/min的速度升温至395±5℃，保温30分钟；
(3)碳氮镧钇离子渗入：将预热后的模具放入碳氮镧钇离子渗入槽，利用碳氮镧钇离子渗剂进行碳氮镧钇离子的渗入处理，温度为455±5℃，时间为200分钟；
(4)镧钇离子活化：将碳氮镧钇离子渗入后的模具放入离子活化槽，利用镧钇活化渗剂进行活化处理，温度为465±5℃，时间为90分钟；
(5)氧离子渗入：将镧钇离子活化后的模具放入氧离子渗入槽，利用氧离子渗剂进行渗入处理，温度为405±5℃，时间为25分钟；
(6)空冷：将氧离子渗入后的模具移至空冷槽中，自然冷却至室温；
(7)后清洗：用水清洗干净，清除模具表面的渗剂残留，干燥；
(8)浸油：将干燥的模具放入盛装10#机油的油槽，浸油时间30分钟。
所述的碳氮镧钇离子渗剂，包括以下重量百分比计的组分：KOCN 35％，NaHCO316％，Sr(OH)2 2％，NaCl 20％，K2O 14.89％，KH2PO4 2％，Li2B4O7 5％，Ce(NO3)3·6H2O2％，ErCl3·6H2O 2％，YbCl3 0.01％，YCl3 0.1％，La2(CO3)3 1％；
所述的镧钇活化渗剂，包括以下重量百分比计的组分：KOCN 35％，NaHCO3 10％，NaCl 22％，Na2SiO3·9H2O 10％，K2CO3 2％，Li2B4O7 7％，ErCl3·6H2O 4％，KCl 5％，Ce(NO3)3·6H2O 3％，YbCl3 0.01％，YCl3 0.99％，La2(CO3)3 1％；
所述的氧离子渗剂，包括以下重量百分比计的组分：NaOH 35％，NaNO2 15％，KCl35％，NH4Cl 14％，La2(CO3)3 1％。
经过上述方法制备出的精锻模具，渗层厚度为20μm，硬度为1200±50HV0.1。
实施例4
一种提高精锻模具(材质为8407的精锻模具)性能的加工方法，包括以下步骤：
(1)浸泡：去除模具在试压过程中依附在表面的残留铝，温度≥30℃，时间60分钟；
(2)预热：将模具放入空气加热槽，以10℃/min的速度升温至310±5℃保温10分钟，再以5℃/min的速度升温至395±5℃，保温20分钟；
(3)碳氮镧钇离子渗入：将预热后的模具放入碳氮镧钇离子渗入槽，利用碳氮镧钇离子渗剂进行碳氮镧钇离子的渗入处理，温度为445±5℃，时间为150分钟；
(4)镧钇离子活化：将碳氮镧钇离子渗入后的模具放入离子活化槽，利用镧钇活化渗剂进行活化处理，温度为455±5℃，时间为90分钟；
(5)氧离子渗入：将镧钇离子活化后的模具放入氧离子渗入槽，利用氧离子渗剂进行渗入处理，温度为410±5℃，时间为30分钟；
(6)空冷：将氧离子渗入后的模具移至空冷槽中，自然冷却至室温；
(7)后清洗：用水清洗干净，清除模具表面的渗剂残留，干燥；
(8)浸油：将干燥的模具放入盛装10#机油的油槽进行浸油，浸油时间30分钟。
所述的碳氮镧钇离子渗剂，包括以下重量百分比计的组分：KOCN 35％，NaHCO316％，Sr(OH)2 2％，NaCl 20％，K2O 14.89％，KH2PO4 2％，Li2B4O7 5％，Ce(NO3)3·6H2O2％，ErCl3·6H2O 2％，YbCl3 0.01％，YCl3 0.1％，La2(CO3)3 1％；
所述的镧钇活化渗剂，包括以下重量百分比计的组分：KOCN 35％，NaHCO3 10％，NaCl 22％，Na2SiO3·9H2O 10％，K2CO3 2％，Li2B4O7 7％，ErCl3·6H2O 4％，KCl 5％，Ce(NO3)3·6H2O 3％，YbCl3 0.01％，YCl3 0.99％，La2(CO3)3 1％；
所述的氧离子渗剂，包括以下重量百分比计的组分：NaOH 35％，NaNO2 15％，KCl35％，NH4Cl 14％，La2(CO3)3 1％。
经过上述方法制备出的精锻模具，渗层厚度为20μm，硬度为1250±50HV0.1。
对照例
一种提高模具性能的加工方法，包括以下步骤：
(1)浸泡：去除模具在试压过程中依附在表面的残留铝，温度≥30℃，时间60分钟；
(2)预热：将模具放入空气加热槽，在395±5℃保温60分钟；
(3)碳氮镧钇离子渗入：将预热后的模具放入碳氮镧钇离子渗入槽，利用碳氮镧钇离子渗剂进行碳氮镧钇离子的渗入处理，温度为610±5℃，时间为250分钟；
(4)镧钇离子活化：将碳氮镧钇离子渗入后的模具放入离子活化槽，利用镧钇活化渗剂进行活化处理，温度为620±5℃，时间为70分钟；
(5)氧离子渗入：将镧钇离子活化后的模具放入氧离子渗入槽，利用氧离子渗剂进行渗入处理，温度为600±5℃，时间为20分钟；
(6)空冷：将氧离子渗入后的模具移至空冷槽中，自然冷却至室温；
(7)后清洗：用水清洗干净，清除模具表面的渗剂残留，干燥；
(8)浸油：将干燥的模具放入盛装10#机油的油槽进行浸油，浸油时间30分钟。
所述的碳氮镧钇离子渗剂，包括以下重量百分比计的组分：KOCN 35％，Na2CO315％，NaCl 20％，K2O 15％，K2S 3％，LiOH 5％，Ce2(CO3)3 2％，ErCl3·6H2O 2％，CO(NH2)230％1％，YCl3 1％，La2(CO3)3 1％；
所述的镧钇活化渗剂，包括以下重量百分比计的组分：KOCN 35％，NaHCO3 10％，NaCl 22％，K2SO3 2％，LiOH 7％，Ce2(CO3)3 2％，CO(NH2)2 15％，KCl 5％，YCl3 1％，La2(CO3)3 1％；
所述的氧离子渗剂，包括以下重量百分比计的组分：KOCN 10％，NaCl 25％，K2SO320％，LiOH 12％，Ce2(CO3)3 2％，CO(NH2)2 30％，YCl3 0.1％，La2(CO3)3 0.9％。
试验例1
分别对本发明的实施例1-2和采用对照例加工方法制备的材质为瑞典一胜百8047钢和SKD61的压铸模具进行压铸实际使用性能验证，压铸零件类型：铝合金盖板，压铸机型号：XL300GXN，压铸件型号：BD85-73-40B，测试操作按照作业指导书(CSBD-QS-TD-459832)进行，具体结果见下表1。
表1测试结果
结果表明，采用本发明方法处理后的压铸模具性能明显优于采用对照例的方法处理的压铸模具和未做处理的压铸模具，说明本发明的方法能够大幅提高模具的使用寿命，明显减少脱模剂的使用量，有效降低了压铸过程中的成本，提高了铝压铸件的表面质量。
试验例2
分别对本发明的实施例3-4和对照例方法加工的材质为H13钢和瑞典一胜百8407钢的精锻模具进行精锻实际使用性能验证，精锻零件类型：车用仪表盘固定架配件，精锻机型号：SX20，精锻模型号：BD47-96-01A，测试操作按照作业指导书(CSBD-QS-TD-984235)进行，具体结果见下表2。
表2测试结果
结果表明，采用本发明方法处理后的精锻模具性能明显优于采用对照例的方法处理的精锻模具和未做处理的精锻模具，说明本发明的方法能够大幅提高模具的使用寿命和零件表面的质量。精锻模具表面无残留铝，可以降低模具表面粘着磨损的风险，提高零件表面尺寸精度，降低后续抛光打磨工序难度，提高了生产效率。

Claims (8)

1.一种提高铝压铸和精锻模具的加工方法，其特征在于，包括以下步骤：
(1)浸泡：去除模具在试压过程中依附在表面的残留铝，温度≥30℃，时间60-120分钟；
(2)预热：将模具放入空气加热槽预热；
(3)碳氮镧钇离子渗入：将预热后的模具放入碳氮镧钇离子渗入槽，利用碳氮镧钇离子渗剂进行碳氮镧钇离子的渗入处理，温度为440-460℃，时间为100-200分钟；
(4)镧钇离子活化：将碳氮镧钇离子渗入后的模具放入离子活化槽，利用镧钇活化渗剂进行活化处理，温度为450-470℃，时间为60-90分钟；
(5)氧离子渗入：将镧钇离子活化后的模具放入氧离子渗入槽，利用氧离子渗剂进行渗入处理，温度为400-430℃，时间为15-30分钟；
(6)空冷：将氧离子渗入后的模具移至空冷槽中，自然冷却至室温；
(7)后清洗：用水清洗干净，清除模具表面的渗剂残留，干燥；
(8)浸油：将干燥的模具放入盛装10-20#机油的油槽进行浸油，浸油时间30-40分钟。
2.根据权利要求1所述的提高铝压铸和精锻模具的加工方法，其特征在于，所述的预热的具体方法为：将模具以10-15℃/min的速度升温至300-350℃，保温10-15分钟，再以5-10℃/min的速度升温至390-430℃，保温20-30分钟。
3.根据权利要求1所述的提高铝压铸和精锻模具的加工方法，其特征在于，所述的碳氮镧钇离子渗剂，包括以下重量百分比计的组分：KOCN 25％-35％，NaHCO3 15％-25％，Sr(OH)2 1％-3％，NaCl 10％-20％，K2O 10％-15％，KH2PO4 2％-5％，Li2B4O7 5％-10％，Ce(NO3)3·6H2O 1％-2％，ErCl3·6H2O 2％-4％，YbCl3 0.01％-0.02％，YCl3 0.05-0.1％，La2(CO3)3 0.5％-1.0％。
4.根据权利要求3所述的提高铝压铸和精锻模具的加工方法，其特征在于，所述的碳氮镧钇离子渗剂，包括以下重量百分比计的组分：KOCN 25％-30％，NaHCO3 22％-25％，Sr(OH)2 1％-3％，NaCl 10％-20％，K2O 10％-15％，KH2PO4 4％-5％，Li2B4O7 8％-10％，Ce(NO3)3·6H2O 1％-2％，ErCl3·6H2O 3％-4％，YbCl3 0.01％-0.02％，YCl3 0.05-0.1％，La2(CO3)3 0.9％-1.0％。
5.根据权利要求1所述的提高铝压铸和精锻模具的加工方法，其特征在于，所述的镧钇活化渗剂，包括以下重量百分比计的组分：KOCN 25％-35％，NaHCO3 10％-20％，NaCl20％-25％，Na2SiO3·9H2O 10％-15％，K2CO3 1％-3％，Li2B4O7 5％-10％，ErCl3·6H2O3％-5％，KCl 3％-5％，Ce(NO3)3·6H2O 1％-3％，YbCl3 0.01％-0.02％，YCl3 0.3％-1％，La2(CO3)3 1％-1.5％。
6.根据权利要求5所述的提高铝压铸和精锻模具的加工方法，其特征在于，所述的镧钇活化渗剂，包括以下重量百分比计的组分：KOCN 25％-30％，NaHCO3 15％-20％，NaCl20％-25％，Na2SiO3·9H2O 10％-15％，K2CO3 1％-3％，Li2B4O7 5％-10％，ErCl3·6H2O3％-5％，KCl 3％-5％，Ce(NO3)3·6H2O 1％-2％，YbCl3 0.01％-0.02％，YCl3 0.5％-1％，La2(CO3)3 1％-1.5％。
7.根据权利要求1所述的提高铝压铸和精锻模具的加工方法，其特征在于，所述的氧离子渗剂包括以下重量百分比计的组分：NaOH 25％-35％，NaNO2 15％-25％，KCl 30％-40％，NH4Cl 10％-20％，La2(CO3)30.5％-1.0％。
8.根据权利要求7所述的提高铝压铸和精锻模具的加工方法，其特征在于，所述的氧离子渗剂包括以下重量百分比计的组分：NaOH 25％-30％，NaNO2 20％-25％，KCl 30％-3％，NH4Cl 10％-20％，La2(CO3)3 1％。
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