CN108239580B - 一种含高不饱和脂肪酸油脂的制备方法及得到的油脂、使用该油脂的食品 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种含高不饱和脂肪酸油脂的制备方法及得到的油脂、使用该油脂的食品，所述方法包括如下工序：在碱性催化剂以及无机固体物质的存在下，对油脂原料进行酯交换反应的工序；将所述酯交换反应得到的体系进行固态油脂和液态油脂分离的工序；所述的无机固体物质优选为弱酸性无机固体物质，本发明在对油脂原料进行酯交换的反应中加入弱酸性无机固体物质，提高了固态油脂的结晶效率，得到了液态油脂中较高的油酸含量，提高了液态油脂的液态性。

Description

一种含高不饱和脂肪酸油脂的制备方法及得到的油脂、使用 该油脂的食品

技术领域

本发明涉及一种含高不饱和脂肪酸油脂的制备方法、该方法的到液态油脂、固态油脂以及包含该液态油脂或固态油脂的食品。本发明属于可食用油脂产品的制备领域，尤其是属于以油脂为原料进行反应，进而进行液态、固态成分的分离和提取的领域。

背景技术

可食用油脂为人体或动物体提供必要的脂肪酸，液态植物油脂一般来自于花生油、豆油、芝麻油、橄榄油、菜籽油、茶油以及棕榈油等，这些原料熔点低、常温下呈现液态，且大都含有较为丰富的不饱和脂肪酸。在低温下具有高液态性的花生油和大豆油等油脂被的用途十分广泛。然而这些油脂中，一些种类如花生油、豆油等虽然在常温下具有满意的液态流动性，但在实际工业加工或应用时，容易受到氧化而导致品质不稳定或变质。因此，需要在常温下液态保持性能好，以及氧化稳定性高油脂。

以棕榈油系油脂作为原料得到高液态性、氧化稳定性好的液态油脂是具有较好的竞争力。一方面，原料价格相对低廉，同时其液态油脂的产率也能够达到一定的水平。另一方面，棕榈油由于稳定性高，也有价格竞争力，所以生产量逐年增加。因此，进行了将棕榈油作为原料来制成液态油脂的多种尝试。

目前，以植物油脂为原料生产高液态性、氧化稳定性良好的液态油脂的工艺过程中，一般均涉及到固态油脂与液态油脂的分离。传统上广泛采用酯交换的反应方法，酯交换反应为在使油脂中的三饱和脂肪酸甘油酯等高熔点成分作为晶体析出的同时进行酯交换反应的反应，可以增加油脂中的三饱和脂肪酸甘油酯(SSS)和三不饱和脂肪酸甘油酯(UUU)含量，从而得到固态油脂(高温为液态，常温为固态)和液态油脂(常温为液态)。且传统工艺中，酯交换和结晶分提是按照分开的步骤来进行的。在一定的催化剂的存在下，在相对高的温度条件下进行酯交换反应，然后，通过水洗萃取等的方式除去过量的催化剂和皂等中间物质。进而，对水洗后体系进行结晶分提工序，分离硬质油或固态油脂成分，从而得到液态油脂成分。然而，这种生产方式工艺步骤较多，工序繁琐，不利于工业的连续高效率生产。同时，由于需要水洗过程，造成了资源的浪费和环境的污染。

因此，发展低温条件下的酯交换耦合结晶工艺被认为是一种更为理想的生产工艺。该工艺将酯交换和固态油脂成分的结晶在一步中完成。但是这一技术目前存在很多技术问题，例如低温条件下反应周期长，固态油脂形成晶型过于细小导分离性差，同时也影响了液态油脂的液态性。此外，生产过程中存留的过量催化剂及中间产物使反应体系粘度增大，不利于酯交换持续进行，反应底物或原料持续变化或波动以至于SSS生成效率受限。

文献[1]公开了一种以棕榈系油脂作为原料以高收率得到兼具特别高的液态性和氧化稳定性、便宜的液态油脂和含有大量PPP的固态油脂的方法，其方法为将棕榈系油脂作为主原料，使用实施直接酯交换法进行反应。除去硬质部时，使用通常的干式分提，通过1次分提得到液态油脂。或者，通过从外部施加力使油脂在流动下进行直接酯交换反应，通过在不会使固体脂含量为1％以下的前提下进行分提，能够不使在直接酯交换反应中产生的晶体析晶而直接效率良好地分取，得到液态油脂。这些方法使用碱作为酯交换催化剂，具有较高的产率，但工艺操作也相对复杂，也存在分离效率不充分的忧虑。

文献[2]涉及茶油分提及分提固脂酯交换的研究，以精炼茶油为原料，先使用甲醇钠作为催化剂，进行酯交换反应，然后通过加入自制晶种分提来提高其抗冻性，解决低温结晶问题。该方法虽然一定程度上提高了固态油脂的低温结晶效率，但该方法在酯交换反应阶段没有添加任何晶种，而是在酯交换反应进行后的分提中加入晶种，促进结晶，同时，该方法仍然难以完全避免需要独立的分提工序，其分离效率也不能说是充分的。

文献[3]涉及一种采用浸渍硅藻土作为多相催化剂从废植物油中生产生物柴油，其催化剂使用负载有KOH的硅藻土作为(固体碱型)催化剂，通过XRD等手段确定了该催化剂的形貌，所述方法得到满足要求的生物柴油。其过程不涉及明显的固态结晶以及固、液相物质的分离。

文献[1]:CN102858931A

文献[2]:“茶油分提及分提固脂酯交换研究”，柯小侨，河南工业大学，粮食、油脂及植物蛋白工程，2012

文献[3]:“Production of biodiesel from waste vegetable oil usingimpregnated diatomite as heterogeneous catalyst”,Edward Modibal等,《ChineseJournal of Chemical Engineering》,第23卷，第1期，2015年1月

发明内容

发明要解决的问题

基于以上现有技术所存在的缺陷，本发明所要解决的技术问题在于提供一种生产效率高、工艺简单且含高不饱和脂肪酸油脂的生产方法。该方法中，液态油脂、固态油脂成分分离性提高，解决了低温酯交换耦合结晶分提过程中，由于固态油脂结晶时晶体细小，导致体系粘度大，无法实现耦合的问题。此外，本发明得到的液态的油脂部分的不饱和脂肪酸含量高，即不低于50％。

用于解决问题的方案

本发明所述的一种含高不饱和脂肪酸油脂的制备方法，在油脂原料的酯交换反应中在加入碱性催化剂的基础上，又同时加入(弱)酸性无机固体物质，促进了固态油脂的结晶效率，降低了体系粘度，并提高了液态油脂中高油酸的产率。因此，本发明是基于如上见解而完成的，具体的：

本发明首先一种含高不饱和脂肪酸油脂的制备方法，所述方法包括如下工序：

在碱性催化剂以及无机固体物质的存在下，对油脂原料进行酯交换反应的工序；

将所述酯交换反应得到的体系进行固态油脂和液态油脂分离的工序；

所述的无机固体物质优选为弱酸性无机固体物质，进一步优选为弱酸性无机多孔固体物质。

根据以上的制备方法，所述含高不饱和脂肪酸油脂为含高油酸油脂。

根据以上的制备方法，所述碱性催化剂为碱金属的醇化物或者碱金属的氢氧化物，优选为甲醇钠、甲醇钾、乙醇钠、乙醇钾、氢氧化钠或者氢氧化钾，特别优选甲醇钠或甲醇钾。

根据以上的制备方法，所述的无机固体物质为酸性白土和/或硅藻土。

根据以上的制备方法，所述碱性催化剂质量:无机固体物质质量比为0.5:1-10:1，优选1.5:1-10:1，进一步优选为2:1-5:1，更优选为3:1-4:1。

根据以上的制备方法，相对于油脂原料的质量，所述碱性催化剂的用量为0.05-2％，优选为0.1-1％，更优选为0.2-0.8％，最优选为0.3-0.5％。

根据以上的制备方法，所述酯交换反应过程的温度小于等于60℃，优选20-60℃，进一步优选为26-50℃

根据以上的制备方法，还包括在加入碱性催化剂以及无机固体物质前，对油脂原料进行脱水的工序。

根据以上的制备方法，所述油脂原料选自乳木果油、棕榈油、花生油、猪油和牛油中的一种或多种。

根据以上的制备方法，所述油脂原料经过选自酯化、水解、酯交换、分提、氢化中的一种或多种的改性处理。

根据以上的制备方法，所述油脂原料选自棕榈油。

根据以上的制备方法，所述油脂原料选自超级棕榈油。

另外，本发明还提供了一种根据以上的制备方法所得到的液态油脂或固态油脂。

另外，本发明也提供了一种食品，其包括以上方法所得到的液态油脂或固态油脂组分或者是使该液态油脂或固态油脂加工而得到。

另一方面，本发明还包括一种食品的制备方法，其特征在于，包括以上所述的含高油酸油脂的制备方法。

发明的效果

本发明创造性的在对油脂原料进行酯交换反应中加入(弱)酸性无机固体物质，提高固态油脂的结晶效率，并得到了含有高含量油酸的液态油脂，提高了液态油脂的液态性，具体的：

1.实现酯交换过程与固体物质结晶过程的同时进行，较为明显的缩短了整个工艺时间；

2.制备工艺过程中减少或者避免了水洗、萃取催化剂的过程，有效地降低了对水的消耗以及废水的排放，有利于节约资源和环境保护；

3.酯交换耦合结晶分提过程，在工艺操作上具有连续性，节省设备，节省空间，更适用于工业大规模、高效率的生产；

4.在反应过程中添加弱酸性助剂，如硅藻土和/或者酸性白土，能够在酯交换的同时提高了反应产物中固体物质的结晶效率，更为重要的是，液态的油脂部分的油酸含量高，不低于50质量％。

具体实施方式

<油脂原料>

本发明中的油脂原料可以选自动物油脂原料或植物油脂原料。

对于动物油脂，可以选自陆生温血动物和禽类的油脂，如牛油、羊油、猪油等，一般是固体的，其主要成分是棕榈酸、硬脂酸的甘油三酸酯。也可以选自海生哺乳动物和鱼类的油脂，如鲸油、鱼油等，一般是液体的，主要成分除肉豆蔻酸、棕榈酸、硬脂酸、油酸外，还有含22～24个碳和4～6个双键的不饱和酸和含10～14个碳的不饱和酸。

本发明中，考虑到在加工上的因素，优选使用植物油脂。

本发明的植物油脂原料只要具有较高的油酸含量就没有特别的限制，植物油原料包括花生油、豆油、芝麻油、橄榄油、菜籽油、茶油、乳木果油或棕榈油中的一种或一种以上。可选的包括对所述植物油脂原料进行改性处理，所述改性处理包括不限于酯化、水解、酯交换、分提、氢化等。所述植物油脂原料优选棕榈油，特别优选超级棕榈油。

超级棕榈油是指通过控制温度使棕榈油结晶后，对从中分提出来的液体部分(棕榈液油)进行二次分提得到的液体部分。超级棕榈油浊点较低(熔点≤25℃；优选≤20℃；进一步优选≤18℃)，碘价高(优选≥50；进一步优选≥56；更进一步优选≥58)，具有相对较高的油酸含量。亦可称低熔点棕榈油。

棕榈油由于原料价格相对低廉，同时其液态油脂的产率也能够达到一定的水平。另一方面，棕榈油由于氧化稳定性高，因此，作为本发明优选的植物油原料。

在一个具体的实施方式中，所述棕榈油来源没有特别的限定，可以为棕榈精制油，和/或未精制的棕榈油。

在一个具体的实施方式中，所述棕榈油选自在分提过程中得到的任意的棕榈油的各种分提级分，或这些分提级分间任意一种或多种以任意比例的组合。

在一个具体的实施方式中，从提高液态油脂中高油酸的产率的方面来说，所述棕榈油液态性越高越好。

在一个具体的实施方式中，所述油脂原料，可以是棕榈油与其他种类的植物油原料的混合原料，其中棕榈油占植物油总质量的60％以上，优选为70％以上，更优选为80％以上，最优选为90％以上。

本发明所述的含高不饱和脂肪酸油脂中所述不饱和脂肪酸含量≥30％，优选≥40％，进一步优选≥50％，更优选≥60％。

本发明所述的含高油酸油脂中所述油酸含量≥30％，优选≥40％，进一步优选≥45％。

<酯化反应>

本发明所述的酯化反应是一种酯交换耦合结晶的过程。

在一个具体的实施方式中，所述酯交换耦合结晶的过程是指酯交换反应在催化剂的存在下，在产生固态油脂结晶的同时，进行酯交换。

在一个具体的实施方式中，本发明发现，本发明的所述酯交换反应可以在相对低的温度下进行。

对于酯交换反应的催化剂，一般而言，只要具有酯交换催化能力的催化剂即可。酯交换催化剂包括碱性催化剂、酸性催化剂、生物酶催化剂等。

在一个具体的实施方式中，出于提高酯交换耦合结晶过程的效果，提高产物体系中固、液相分离的效率的目的，所述酯交换催化剂选自碱性催化剂。

碱性催化剂是目前酯交换反应使用最广泛的催化剂。使用碱性催化剂的优点是反应条件温和、反应速度快。碱性催化剂的腐蚀性比酸性催化剂弱很多，在工业上可以用价廉的碳钢反应器。

在一个具体的实施方式中，所述制备方法中，碱性催化剂可以为碱金属的醇化物或者碱金属的氢氧化物，优选为甲醇钠、甲醇钾、乙醇钠、乙醇钾、氢氧化钠或者氢氧化钾，特别优选甲醇钠或甲醇钾。

在使用一些碱性催化剂时，尤其是使用对于水分比较敏感的碱性催化剂，油脂原料优选需要经过预先处理，如在一些实施方式中，在与碱性催化剂以及无机固体物质接触前，需要对油脂原料进行脱水处理。因为少量的游离水或脂肪酸都可能影响催化活性。

在一个具体的实施方式中，所述预先处理可选的工序还包括脱酸或预酯化工序。

在一个具体的实施方式中，所述预先处理可选的包括对油脂原料进行脱水处理。脱水处理的温度和时间没有特别的限定，优选在100-110℃条件下处理20-60分钟。同时，出于提高脱水过程效率的方面考虑，脱水处理优选在负压的条件下进行，更优选采用真空条件进行。

对于碱性催化剂的用量没有特别的限定，可使用通常的酯交换反应中所使用的用量，从反应的经济、效率上考虑，本发明的碱性催化剂的用量为油脂原料质量的0.05-2％，优选为0.1-1％，更优选为0.2-0.8％，最优选为0.3-0.5％。

本发明的酯交换反应中，除了使用碱性催化剂以外，还同时在油脂原料中添加无机固体物质。所述无机固体物质可以采用酸性无机固体物质，优选为弱酸性无机固体物质，进一步优选为弱酸性无机多孔固体物质。

经本发明的发明人反复研究发现，一般而言，认为即使是在酯交换耦合结晶的工艺过程中，由于使用了碱性催化剂，则引入酸性物质可能对于催化剂来说是有害的，因为这可能造成碱性催化剂的失效。

具体而言，本领域技术人员知悉硅藻土中主要成分为SiO₂，是一种对碱敏感的物质；同时本发明中使用的白土为活性白土，即酸性白土，同样是一种对碱敏感的物质。以往，本领域技术人员在进行酯交换反应时，为了维持催化剂活性，会避免添加可以与甲醇钠等强碱发生作用的物质。因此，对于这些无机固体物质的使用，以往均是在酯交换反应完成后的分提过程中作为助晶剂或吸附剂来使用。

但令人意外的发现是，本发明通过在酯交换过程中添加硅藻土或酸性白土，一方面提高了结晶效率，另一方面降低了体系粘度间接提高了反应效率。虽然对于该种技术效果的详细机理尚不完全明确，但是可以确定无机固体物质的加入本身对于酯化反应的效率并无明显的影响。

在一个具体的实施方式中，在所述含高油酸油脂的制备方法中，无机固体物质优选为酸性白土和/或硅藻土。

在一个具体的实施方式中，所述无机固体物质为颗粒状或粉末状，优选无机固体物质的表面具有多孔状形态。

此外，对于无机固体物质的加入方式，只要是与碱性催化剂共存于酯交换反应过程中，就没有特别的限定。

在一个具体的实施方式中，优选与碱性催化剂同时加入油脂原料中。这样的加入方式可是二者分别独立的同时加入反应体系中，也可以预先将碱性催化剂与无机固体物质进行混合后再加入油脂原料中。对于此处的混合方式，例如可以是将碱性催化剂与无机固体物质干式共混，或者借助溶剂，将无机固体物质浸渍(impregnate)于碱性催化剂溶液中，然后进行干燥处理。

对于无机固体物质的加入量，从有利于后续固态油脂和液态油脂的分离性的角度考虑，碱性催化剂(质量):无机固体物质(质量)为0.5:1-10:1，优选为1.5:1-10:1，进一步优选为2:1-5:1，更有选为3:1-4:1。

对于本发明的酯交换反应装置没有特殊的限定，可以是连续式的反应装置、间歇式的反应装置或者是若干连续和/或间歇反应装置的并连使用。同时，从有利于反应进行、固态油脂晶体析出的角度来说，优选在以上的反应装置中设置搅拌装置，搅拌装置的具体形态没有特别的限制，可以是搅拌桨，搅拌叶片等。此外，对于搅拌速度，从控制体系粘度、减少体系成分波动、有利于固态油脂晶体析出的角度来说，可以控制在1000rpm以下，优选为700rpm以下，更优选为500rpm以下，特别优选300-400rpm。

对于酯交换反应的温度，在本发明的实施方式中，由于采用的是低温酯交换耦合结晶的方法。因此，反应温度低于传统的酯交换反应温度，可以确保该反应温度低于反应生成的固态油脂结晶温度。出于平衡反应时间和固态油脂晶体颗粒尺寸的关系，本发明的酯交换反应过程的温度控制60℃以下，优选为20-60℃之间，进一步优选为26-50℃之间，反应时间控制15-27h，优选为18-25h。一方面温度过低则影响酯交换反应的进行，使得反应时间过长或反应进行不充分；另一方面，如果温度过高，则又可能具有无法克服在分提晶体时，晶体细小，导致体系粘度过大，从而无法实现耦合优良效果的担忧。

对于酯交换反应，在本发明的实施方式中，优选采用分阶段降温的控制方式，在不同的反应阶段控制温度，形成温度梯度，且每个阶段进行反应一段时间，这样的方式，一方面出于使得酯交换反应进行充分的考虑，另一方面可以较好实现耦合的效果。

<固、液分离>

在酯交换耦合结晶的过程进行一定程度时，反应体系在较低的温度下形成固态油脂与液态油脂的混合体系，所述固态油脂和液态油脂分离的工序中，使用过滤装置，优选真空抽滤装置。

<反应的停止>

固、液分离后，可以分别对于各部分进行反应的终止。

停止酯交换反应的方法只要是能够将反应停止，就没有特殊的限制，如果可以添加水等物质作为终止剂进行终止，终止剂的加入量可以为本领域常规用量。

<食品及其制备方法>

使用本发明方法所得到固态油脂和液态油脂可以分别应用于食品加工行业，作为主料或者辅料用于各种食品中。使用本发明方法所得到的液态油脂兼具特别高的液态性和良好的氧化稳定性。

另外一方面，可以将本发明的方法直接作为食品生产若干工序中的一个组成部分，从而得到高效的利用。

实施例

以下，列举实施例和对比例，更具体地详细地说明本发明，但本发明不限定于以下的实施例。

实施例1-7以及对比例1-3、参考例：

将超级棕榈油500g放入可拆式三口平底烧瓶中，一边以300rpm搅拌一边在105℃下进行真空脱水30分钟，去除真空，加入甲醇钠2g并按下表用量和种类添加无机固体物质，并按下表的温度和时间设置反应程序，反应结束，取反应液测量粘度，并利用真空抽滤装置将固液分开，得到液态油脂部分和固态油脂部分，各添加10g的水作为反应停止剂来停止反应。测定液油得率及其中油酸含量。

[表1]无机固体物质添加量及种类

	无机固体	添加量
			实施例1	酸性白土	0.5g
实施例2	酸性白土	1.5g
			实施例3	酸性白土	2.0g
实施例4	酸性白土	2.5g
			实施例6	硅藻土	0.5g
实施例7	硅藻土	1.5g
			对比例1	空白	0.5g
参考例	酸性白土	0.05g
			对比例2	活性炭	0.5g
对比例3	硅胶	0.5g

[表2]反应温度及时间

	温度1	时间1	温度2	时间2	温度3	时间3	温度4	时间4
									实施例1	50	2	32	15	26	2
实施例2	50	2	32	15	26	2
									实施例3	50	2	32	15	26	2
实施例4	50	2	32	15	26	2
									实施例6	50	2	35	2	32	4	28	14
实施例7	50	2	35	2	32	4	28	14
									对比例1	50	2	35	2	32	4	28	14
参考例	50	2	32	15	26	2
									对比例2	50	2	35	2	32	4	28	14
对比例3	50	2	35	2	32	4	28	14

[表3]反应得率及油酸含量

	液油得率	油酸含量
			实施例1	55.70％	52.70％
实施例2	50.00％	57.20％
			实施例3	53.70％	51.70％
实施例4	38.50％	54.37％
			实施例6	36.40％	60.80％
实施例7	26.30％	64.54％
			对比例1	24.50％	58.67％
参考例	23.89％	57.42％
			对比例2	20.90％	57.87％
对比例3	23.97％	56.98％

[表4]反应体系在不同温度下的粘度

	50℃	45℃	40℃	35℃	30℃	25℃
							实施例1	120.76	128.97	148.97	169.34	187.97	225.97
实施例3	115.76	118.87	128.97	144.84	167.97	210.27
							实施例4	125.16	138.67	150.23	174.94	197.34	240.09
实施例6	113.97	120.96	135.97	146.97	168.97	220.83
							对比例1	146.97	150.97	158.97	170.97	202.96	247.95
参考例	145.83	148.97	159.34	172.83	201.17	254.85
							对比例2	148.97	149.32	160.97	179.75	210.97	253.34
对比例3	158.97	167.97	180.23	201.97	230.12	273.34

从[表3]和[表4]可以看出，满足本发明要求的实施例(包括参考例)可以在较低的反应温度下具有减小了的体系粘度，有效实现了酯交换和结晶的耦合，从而也有利于固相和液相的分离，且产物中的油酸含量也能够保持理想的水平。此外，使用酸性白土的实施例尤其可以显著提高液油得率，而使用硅藻土则可以显著提高油酸含量。

与此相对，对比例1没有使用无机固体物质，而对比例2和对比例3使用的是本发明所排除的无机固体物质。因此，这些对比例在较低的反应温度下均不能有效降低反应体系的粘度，不利于酯交换与结晶的耦合。此外，参考例中使用了酸性白土，虽然其用量并不在本发明的优选的保护范围以内，但相对于对比例而言，其也能够在一定程度上实现反应体系粘度的降低。

实施例8-12

将实施例1中的超级棕榈油分别替换为乳木果油、棕榈油、花生油、猪油、牛油，其他反应条件保持一致，反应结束，取反应液测量粘度，并利用真空抽滤装置将固液分开，得到液态油脂部分和固态油脂部分，各添加10g的水作为反应停止剂来停止反应，从而得到实施例8-实施例12。

对比例4-8

将对比例1中的超级棕榈油分别替换为乳木果油、棕榈油、花生油、猪油、牛油，其他反应条件保持一致，反应结束，取反应液测量粘度，并利用真空抽滤装置将固液分开，得到液态油脂部分和固态油脂部分，各添加10g的水作为反应停止剂来停止反应，从而得到对比例4-对比例8。

对以上实施例8-12以及对比例4-8分别测定液油得率及其中油酸含量后同样发现，使用本发明的制备方法可以在较低的反应温度下具有较小的体系粘度，有利于固相和液相的分离，且产物中的油酸含量也能够保持理想的水平。而对比例中出现反应后体系粘度过大或者油酸含量水平偏低。

产业上的可利用性

本发明的方法可以在工业生产中作为一种高不饱和脂肪酸油脂的制备方法。

Claims (14)

1.一种含高不饱和脂肪酸油脂的制备方法，其特征在于，所述方法包括如下工序：

在碱性催化剂以及无机固体物质的存在下，对油脂原料进行酯交换反应的工序；

将所述酯交换反应得到的体系进行固态油脂和液态油脂分离的工序；

所述的无机固体物质为弱酸性无机固体物质。

2.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，所述弱酸性无机固体物质为弱酸性无机多孔固体物质。

3.根据权利要求1或2所述的制备方法，其特征在于，所述含高不饱和脂肪酸油脂为含高油酸油脂。

4.根据权利要求1或2所述的制备方法，其特征在于，所述碱性催化剂为碱金属的醇化物或者碱金属的氢氧化物。

5.根据权利要求1或2所述的制备方法，其特征在于，所述碱性催化剂为甲醇钠、甲醇钾、乙醇钠、乙醇钾、氢氧化钠或者氢氧化钾。

6.根据权利要求1或2所述的制备方法，其特征在于，所述的无机固体物质为酸性白土和/或硅藻土。

7.根据权利要求1或2所述的制备方法，其特征在于，所述碱性催化剂质量:无机固体物质质量比为0.5:1-10:1。

8.根据权利要求1或2所述的制备方法，其特征在于，所述碱性催化剂质量:无机固体物质质量比为2:1-5:1。

9.根据权利要求1或2所述的制备方法，其特征在于，所述碱性催化剂质量:无机固体物质质量比为3:1-4:1。

10.根据权利要求1或2所述的制备方法，其特征在于，相对于油脂原料的质量，所述碱性催化剂的用量为0.05-2％。

11.根据权利要求1或2所述的制备方法，其特征在于，所述酯交换反应过程的温度控制在小于等于60℃。

12.跟据权利要求1或2所述的制备方法，其特征在于，所述酯交换反应过程的温度控制在20-60℃。

13.根据权利要求1或2所述的制备方法，其特征在于，所述酯交换反应过程的温度控制在26-50℃。

14.根据权利要求1或2所述的制备方法，其特征在于，还包括在加入碱性催化剂以及无机固体物质前，对油脂原料进行脱水的工序。