CN108239555A - 劣质催化裂化原料的加工方法 - Google Patents

劣质催化裂化原料的加工方法 Download PDF

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Abstract

本发明提供一种劣质催化裂化原料的加工方法。本发明的劣质催化裂化原料的加工方法，包括如下顺序进行的步骤：采用加氢精制催化剂对劣质催化裂化原料进行加氢精制；采用复合加氢催化剂对加氢精制的生成物进行复合加氢处理，所述复合加氢催化剂包括加氢精制催化剂和加氢处理催化剂。本发明的加工方法能优化催化裂化原料，改善催化裂化原料的裂化性能及产品质量。

Description

劣质催化裂化原料的加工方法
技术领域
本发明属于催化裂化技术领域，具体涉及一种劣质催化裂化原料的加工方法。
背景技术
随着原油劣质化、重质化的不断加剧以及延迟焦化和催化裂化技术的快速发展，在催化裂化原料中掺炼焦化蜡油已成为炼油企业扩大催化裂化原料来源和挖潜增效的重要途径之一。然而，随着焦化蜡油性质的不断恶化，限制了其在催化裂化原料中的掺炼比例，同时随着焦化蜡油产量的急速增加，使焦化蜡油的加工成为又一亟待解决的难题。
焦化蜡油是延迟焦化的主要产物之一，与直馏蜡油相比，焦化蜡油的饱和烃含量少，氢含量低，硫、氮和胶质含量高。焦化蜡油中所含有的氮化物、尤其是碱性氮化物是限制其掺炼比例的重要原因之一，在催化裂化反应时，焦化蜡油中的碱性氮化物会优先吸附于催化剂的酸性中心，其一方面使催化剂的酸性中心数目减少，另一方面，其作为生焦前身物会在催化剂活性中心上缩合生焦，从而降低催化剂的活性和选择性，进而造成原料转化率下降，回炼油和外甩油增多，焦炭产率上升，产品分布恶化，产品性质变差等问题。
有研究表明：催化裂化原料中氮含量每增加100μg/g，转化率将降低0.3％-0.5％，汽油体积损失和转化率损失比例接近1:1，汽油溴价约增加2-3个单位；而催化裂化原料中碱性氮含量为500μg/g时，会对装置操作产生影响，碱性氮含量每增加100μg/g，转化率下降1％，汽油溴价增加2-3个单位。此外，还有研究表明：总氮含量小于2000μg/g时，氮含量每增加100μg/g，会使催化裂化转化率损失0.7％-0.9％左右。因此，焦化蜡油中高含量的碱性氮化物是制约催化裂化反应性能的重要因素。
此外，焦化蜡油中高含量的稠环芳烃也极易吸附在催化剂表面并优先占据催化剂活性中心，并且极易发生缩合生焦反应，从而造成催化剂结焦失活。研究发现：芳烃不但本身不易裂化，还阻碍了饱和分的有效催化转化，原因是在催化裂化反应过程中，多环或稠环芳烃会优先吸附在催化剂表面，其一方面由于吸附能力较强，吸附后不易脱附，且反应速度较慢，阻滞了饱和分的裂化反应，另一方面易缩合生焦，导致催化剂失活。因此，焦化蜡油中稠环芳烃的含量也是造成转化率下降、使其掺炼比例受限的另一重要因素。
除了上述两种制约催化裂化性能的重要因素外，针对劣质的环烷基焦化蜡油，其环烷烃和芳烃含量较高，仅仅加氢脱氮处理工艺只会使芳烃饱和转化为更多的环烷烃，因此加氢脱氮处理后的焦化蜡油中环烷烃含量非常高。在催化裂化反应中，一方面，环烷烃的反应速率较高，与异构烷烃相似，环烷烃的环断裂生成烯烃，增加了裂化汽油中的烯烃含量，降低汽油质量；另一方面，环烷烃在催化裂化反应中氢转移反应显著，易通过氢转移反应转化为芳烃或缩合程度更高的分子，甚至缩合至焦炭。因此，环烷烃含量高的催化裂化原料在反应中由于氢转移反应会增加芳烃含量或多环芳烃含量，从而影响催化裂化的转化率，这也是造成工业装置上芳烃不平衡现象的主要原因。由此可见，原料中大量的环烷烃含量也会降低催化裂化转化率及影响催化裂化汽油产品质量。
新疆环烷基稠油资源丰富，稠油地质储量约有10亿吨以上，随着稠油的不断开采，稠油的产量年年攀升，尤其是风城超稠油的开采，年产量已达200多万吨。稠油焦化蜡油性质恶劣，具有氮含量高，芳烃、胶质含量高，氢碳比低及环烷烃含量高等特点，由此面临着如何高效加工的难题。因此，亟待一种针对上述劣质催化裂化原料的加工方法，从而扩大催化裂化原料来源，提高劣质催化裂化原料的利用价值。
发明内容
本发明提供一种劣质催化裂化原料的加工方法，其能优化催化裂化原料，改善催化裂化原料的裂化性能及产品质量。
本发明提供一种劣质催化裂化原料的加工方法，包括如下顺序进行的步骤：
采用加氢精制催化剂对劣质催化裂化原料进行加氢精制；
采用复合加氢催化剂对加氢精制的生成物进行复合加氢处理，所述复合加氢催化剂包括加氢精制催化剂和加氢处理催化剂。
在本发明中，劣质催化裂化原料主要是氮含量、环烷烃含量、芳烃含量较高的劣质原料；具体地，劣质催化裂化原料的总氮含量＞1500μg/g，进一步＞2500μg/g；环烷烃的含量＞40％，进一步＞45％；总芳烃的含量＞20％，进一步＞30％。
对所述劣质催化裂化原料的来源不作严格限制，例如可以为劣质环烷基焦化蜡油、劣质石蜡基焦化蜡油、劣质环烷基直馏蜡油和劣质掺渣催化料中的一种以上。特别是，劣质催化裂化原料的密度可以为880Kg/m3-950Kg/m3。进一步地，所述劣质催化裂化原料的硫含量＞950μg/g，进一步＞1500μg/g；碳的质量含量为85％以上。
在本发明中，加氢精制的目的是对劣质催化裂化原料中的硫、氮、胶质等进行脱除；只要能够实现上述功能的加氢精制催化剂均适用本发明，可以采用本领域常规的加氢精制催化剂。
在一实施方式中，所述加氢精制催化剂的载体为Al2O3或Al2O3-SiO2，活性成分包括钴、钼、钨和镍中的至少一种金属的氧化物；其中，每一活性成分在加氢精制催化剂中的质量含量为10-40wt％。
更具体地，加氢精制催化剂的活性成分可以为氧化钴和氧化钼；其中，氧化钴在加氢精制催化剂中的质量含量可以为20-35wt％，氧化钼在加氢精制催化剂中的质量含量可以为20-35wt％。
在本发明中，复合加氢处理的目的在于进一步脱除硫、氮等杂原子化合物，同时进行芳烃饱和及开环裂化反应，脱除多环芳烃及部分环烷烃。具体地，本发明采用包含加氢精制催化剂和加氢处理催化剂的复合加氢催化剂实现上述复合加氢功能。
在一实施方式中，复合加氢催化剂中的加氢精制催化剂的载体为Al2O3或Al2O3-SiO2，活性成分包括钴、钼、钨和镍中的至少一种金属的氧化物；其中，每一活性成分在加氢精制催化剂中的质量含量为10-40wt％；复合加氢催化剂中的加氢处理催化剂的载体为Al2O3，活性成分包括钴、钼、钨和镍中的至少一种金属的氧化物；其中，每一活性成分在加氢处理催化剂中的质量含量为20-40wt％，并且加氢处理催化剂的活性成分与加氢精制催化剂的活性成分不相同。
更具体地，复合加氢催化剂中的加氢精制催化剂的活性成分可以为氧化钴和氧化钼；其中，氧化钴在加氢精制催化剂中的质量含量可以为20-35wt％，氧化钼在加氢精制催化剂中的质量含量可以为20-35wt％。复合加氢催化剂中的加氢处理催化剂的活性成分可以为氧化镍和氧化钨；其中，氧化镍在加氢处理催化剂中的质量含量可以为20-35wt％，氧化钨在加氢处理催化剂中的质量含量可以为20-35wt％。
在本发明的复合加氢催化剂中，加氢精制催化剂与加氢处理催化剂的质量比可以为(1-4)：1。
进一步地，本发明的加氢精制催化剂和加氢处理催化剂的质量参数可以为：形状为三叶草或蝶形；比表面积为140-190m2/g；孔容为0.20-0.30ml/g；直径为1.3-1.5mm；压碎强度为10-20N/mm。本发明的加氢精制催化剂和加氢处理催化剂可采用常规方法制备，例如等体积浸渍法等。
本发明的加氢精制催化剂和加氢处理催化剂在使用前，可按照常规方法进行前处理；例如可以在氢气存在下，用硫、硫化氢或含硫原料对加氢催化剂进行预硫化，从而使其转化为硫化物型。
进一步地，所述加氢精制的条件为：反应温度为260-400℃，进一步为300-360℃；氢分压为5.0-14MPa，进一步为8.0-12MPa；体积空速为0.2-2.0h-1，进一步为1.0-2.0h-1；氢油体积比(300-1500)：1，进一步为(500-1000)：1。
进一步地，所述复合加氢处理的条件为：反应温度为300-400℃，进一步为330-380℃；氢分压为5.0-14MPa，进一步为8.0-12MPa；体积空速为0.2-2.0h-1，进一步为1.0-2.0h-1；氢油体积比(300-1500)：1，进一步为(500-1000)：1。
本发明的加工方法可以采用串联的双反应器，从而分别控制两个反应(即加氢精制和复合加氢处理)的温度等工艺条件；此外，也可采用单一反应器，在该反应器内装填两段或多段催化剂床层，通过向催化剂床层之间输送冷氢或得用其他取热方式，分别控制相应催化剂床层的操作温度来满足相应反应条件的要求。
进一步地，本发明的加工方法，还包括：采用催化裂化催化剂对复合加氢处理的生成物进行催化裂化。
特别是，先对复合加氢处理的生成物进行切割，得到馏程＞360℃的馏分油；随后采用催化裂化催化剂对该馏分油进行催化裂化。
本发明对催化裂化催化剂不作严格限制，可以采用本领域常规的催化裂化催化剂。在本发明的具体方案中，所述催化裂化催化剂的强酸量＞70mmol/g；弱酸量＞40mmol/g；微反活性＞65。
进一步地，所述催化裂化催化剂的比表面积＞70m2/g；孔容＞0.15ml/g；孔径为3.5-4.5mm；压碎强度为10-20N/mm。
本发明的实施，至少具有以下优势：
1、本发明的劣质催化裂化原料的加工方法，在脱除硫、氮等杂环化合物的同时，还能脱除胶质、沥青质等稠环芳烃；本发明利用具有裂化功能的加氢处理催化剂对劣质催化裂化原料中环烷烃进行开环裂化反应，降低环烷烃含量、提高了劣质催化裂化原料的催化裂化反应性能和产品质量。
2、本发明的加工方法解决了现有技术所存在的弊端，不仅解决了劣质催化裂化原料中的氮化物及部分稠环芳烃会带来的诸多问题，此外解决了劣质环烷基焦化蜡油的低裂化性能；该加工方法能够得到优质的催化裂化原料，既扩大了催化裂化原料来源，又大大提高了劣质催化裂化原料的利用价值。
3、本发明的加工方法实用性强，其能够利用已有的中压加氢装置，从而无需改造即可直接投用，装置的原料适应性广，与公用工程配合合理，合理解决了设备投资、运转费用与产品质量、运转周期之间的矛盾，能使生产装置发挥最大的经济效益，解决了原本无法直接加工的劣质催化裂化原料的出路问题，使之转化为优质的催化裂化原料。
4、本发明的加工方法操作简单，原料适应性强，处理效果好，其能一次性解决劣质催化裂化原料的氮含量高、芳烃含量高及环烷烃含量高的问题，无废渣排放，大大降低了环境污染，以该加工方法加工形成的催化裂化原料在进行催化裂化时，催化裂化产品的质量好，收率高，经济效益显著。
具体实施方式
为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明的实施例，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
实施例1
1、加氢精制催化剂
本实施例的加氢精制催化剂的载体为Al2O3，活性成分为氧化钴和氧化钼；其中，氧化钴在加氢精制催化剂中的质量含量为25wt％，氧化钼在加氢精制催化剂中的质量含量为25wt％。加氢精制催化剂的性质见表1，其在使用前以常规方法进行预硫化。
2、复合加氢催化剂
本实施例的复合加氢催化剂由上述加氢精制催化剂和加氢处理催化剂组成，其中加氢精制催化剂与加氢处理催化剂的质量比为2：1。
加氢处理催化剂的载体为Al2O3，活性成分为氧化镍和氧化钨；其中，氧化镍在加氢处理催化剂中的质量含量为25wt％，氧化钨在加氢处理催化剂中的质量含量为25wt％。加氢处理催化剂的性质见表1，其在使用前以常规方法进行预硫化。
3、催化裂化催化剂
本实施例的催化裂化催化剂组成为：25wt％的USY分子筛，5wt％的ZSM-5分子筛，60wt％的高岭土作为载体，10wt％的氧化铝或氧化硅作为凝结剂；其性质见表2。
4、劣质催化裂化原料加工
本实施例以劣质环烷基焦化蜡油作为劣质催化裂化原料，原料性质见表3。
首先，将劣质环烷基焦化蜡油送入装有上述加氢精制催化剂的反应器中进行加氢精制；加氢精制的条件为：反应温度为360℃，氢分压为12MPa，体积空速为1.5h-1，氢油体积比600：1。
随后，将上述加氢精制的生成物送入装有上述复合加氢催化剂的反应器中进行复合加氢处理；复合加氢处理的条件为：反应温度为380℃，氢分压为12MPa，体积空速为1.5h-1，氢油体积比600：1。复合加氢处理生成物(即加工产物)的性质见表4。
5、催化裂化
对上述复合加氢处理的生成物进行切割，收集馏程＞360℃的馏分油。
采用上述催化裂化催化剂对上述馏分油进行催化裂化；催化裂化条件为：提升管出口温度为480℃，剂油比为7，停留时间为2s，制得催化裂化产品，其性质见表5。
实施例2
本实施例的加氢精制催化剂、复合加氢催化剂和催化裂化催化剂与实施例1相同。
1、劣质催化裂化原料加工
本实施例以劣质石蜡基焦化蜡油作为劣质催化裂化原料，原料性质见表3。
首先，将劣质石蜡基焦化蜡油送入装有实施例1的加氢精制催化剂的反应器中进行加氢精制；加氢精制的条件为：反应温度为350℃，氢分压为10MPa，体积空速为1.5h-1，氢油体积比800：1。
随后，将上述加氢精制的生成物送入装有实施例1的复合加氢催化剂的反应器中进行复合加氢处理；复合加氢处理的条件为：反应温度为370℃，氢分压为10MPa，体积空速为1.5h-1，氢油体积比800：1。复合加氢处理生成物的性质见表4。
2、催化裂化
对上述复合加氢处理的生成物进行切割，收集馏程＞360℃的馏分油。
采用实施例1的催化裂化催化剂对上述馏分油进行催化裂化；催化裂化条件为：提升管出口温度为480℃，剂油比为7，停留时间为2s，制得催化裂化产品，其性质见表5。
实施例3
本实施例的加氢精制催化剂和催化裂化催化剂与实施例1相同。
1、复合加氢催化剂
本实施例的复合加氢催化剂由实施例1的加氢精制催化剂和加氢处理催化剂组成，其中加氢精制催化剂与加氢处理催化剂的质量比为3：1。
本实施例的加氢处理催化剂的载体为Al2O3，活性成分为氧化镍和氧化钨；其中，氧化镍在加氢处理催化剂中的质量含量为30wt％，氧化钨在加氢处理催化剂中的质量含量为30wt％。加氢处理催化剂的性质见表1，其在使用前以常规方法进行预硫化。
2、劣质催化裂化原料加工
本实施例以劣质掺渣催化料作为劣质催化裂化原料，原料性质见表3。
首先，将劣质掺渣催化料送入装有实施例1的加氢精制催化剂的反应器中进行加氢精制；加氢精制的条件为：反应温度为320℃，氢分压为8MPa，体积空速为2.0h-1，氢油体积比500：1。
随后，将上述加氢精制的生成物送入装有上述复合加氢催化剂的反应器中进行复合加氢处理；复合加氢处理的条件为：反应温度为350℃，氢分压为8MPa，体积空速为2.0h-1，氢油体积比500：1。复合加氢处理生成物的性质见表4。
3、催化裂化
对上述复合加氢处理的生成物进行切割，收集馏程＞360℃的馏分油。
采用实施例1的催化裂化催化剂对上述馏分油进行催化裂化；催化裂化条件为：提升管出口温度为480℃，剂油比为7，停留时间为2s，制得催化裂化产品，其性质见表5。
实施例4
本实施例的催化裂化催化剂与实施例1相同，本实施例的加氢处理催化剂与实施例3相同。
1、加氢精制催化剂
本实施例的加氢精制催化剂的载体为Al2O3-SiO2，活性成分为氧化钴和氧化钼；其中，氧化钴在加氢精制催化剂中的质量含量为40wt％，氧化钼在加氢精制催化剂中的质量含量为40wt％。加氢精制催化剂的性质见表1，其在使用前以常规方法进行预硫化。
2、复合加氢催化剂
本实施例的复合加氢催化剂由上述加氢精制催化剂和实施例3的加氢处理催化剂组成，其中加氢精制催化剂与加氢处理催化剂的质量比为2.5：1。
3、劣质催化裂化原料加工
本实施例以劣质环烷基直馏蜡油作为劣质催化裂化原料，原料性质见表3。
首先，将劣质环烷基直馏蜡油送入装有上述加氢精制催化剂的反应器中进行加氢精制；加氢精制的条件为：反应温度为300℃，氢分压为9MPa，体积空速为1.0h-1，氢油体积比1000：1。
随后，将上述加氢精制的生成物送入装有上述复合加氢催化剂的反应器中进行复合加氢处理；复合加氢处理的条件为：反应温度为330℃，氢分压为9MPa，体积空速为1.0h-1，氢油体积比1000：1。复合加氢处理生成物的性质见表4。
4、催化裂化
对上述复合加氢处理的生成物进行切割，收集馏程＞360℃的馏分油。
采用实施例1的催化裂化催化剂对上述馏分油进行催化裂化；催化裂化条件为：提升管出口温度为480℃，剂油比为7，停留时间为2s，制得催化裂化产品，其性质见表5。
实施例5
本实施例的加氢精制催化剂、复合加氢催化剂和催化裂化催化剂与实施例4相同。
1、劣质催化裂化原料加工
本实施例以劣质环烷基焦化蜡油作为劣质催化裂化原料，原料性质见表3。
首先，将劣质环烷基焦化蜡油送入装有实施例4的加氢精制催化剂的反应器中进行加氢精制；加氢精制的条件为：反应温度为340℃，氢分压为11MPa，体积空速为1.0h-1，氢油体积比700：1。
随后，将上述加氢精制的生成物送入装有实施例4的复合加氢催化剂的反应器中进行复合加氢处理；复合加氢处理的条件为：反应温度为360℃，氢分压为11MPa，体积空速为1.0h-1，氢油体积比700：1。复合加氢处理生成物的性质见表4。
2、催化裂化
对上述复合加氢处理的生成物进行切割，收集馏程＞360℃的馏分油。
采用实施例4的催化裂化催化剂对上述馏分油进行催化裂化；催化裂化条件为：提升管出口温度为480℃，剂油比为7，停留时间为2s，制得催化裂化产品，其性质见表5。
实施例6
本实施例的加氢精制催化剂、复合加氢催化剂和催化裂化催化剂与实施例3相同。
1、劣质催化裂化原料加工
本实施例以劣质石蜡基焦化蜡油作为劣质催化裂化原料，原料性质见表3。
首先，将劣质石蜡基焦化蜡油送入装有实施例3的加氢精制催化剂的反应器中进行加氢精制；加氢精制的条件为：反应温度为340℃，氢分压为10MPa，体积空速为1.0h-1，氢油体积比900：1。
随后，将上述加氢精制的生成物送入装有实施例3的复合加氢催化剂的反应器中进行复合加氢处理；复合加氢处理的条件为：反应温度为360℃，氢分压为10MPa，体积空速为1.0h-1，氢油体积比900：1。复合加氢处理生成物的性质见表4。
2、催化裂化
对上述复合加氢处理的生成物进行切割，收集馏程＞360℃的馏分油。
采用实施例3的催化裂化催化剂对上述馏分油进行催化裂化；催化裂化条件为：提升管出口温度为480℃，剂油比为7，停留时间为2s，制得催化裂化产品，其性质见表5。
表1加氢精制催化剂和加氢处理催化剂的性质
表2催化裂化催化剂的性质
表3各劣质催化裂化原料的性质
表4各实施例的复合加氢处理生成物的性质
表5各实施例的催化裂化产品的性质
对照例1
本对照例以劣质环烷基焦化蜡油作为劣质催化裂化原料，原料性质见表3。
1、劣质催化裂化原料加工
将劣质环烷基焦化蜡油送入装有实施例1的加氢精制催化剂的反应器中进行加氢精制；加氢精制的条件为：反应温度为360℃，氢分压为12MPa，体积空速为1.0h-1，氢油体积比600：1。加氢精制生成物的性质见表6。
2、催化裂化
对上述加氢精制生成物进行切割，收集馏程＞360℃的馏分油。
采用实施例1的催化裂化催化剂对上述馏分油进行催化裂化；催化裂化条件为：提升管出口温度为480℃，剂油比为7，停留时间为2s，制得催化裂化产品，其性质见表7。
对照例2
本对照例以劣质石蜡基焦化蜡油作为劣质催化裂化原料，原料性质见表3。
1、劣质催化裂化原料加工
将劣质石蜡基焦化蜡油送入装有实施例1的加氢精制催化剂的反应器中进行加氢精制；加氢精制的条件为：反应温度为350℃，氢分压为10MPa，体积空速为1.0h-1，氢油体积比800：1。加氢精制生成物的性质见表6。
2、催化裂化
对上述加氢精制生成物进行切割，收集馏程＞360℃的馏分油。
采用实施例1的催化裂化催化剂对上述馏分油进行催化裂化；催化裂化条件为：提升管出口温度为480℃，剂油比为7，停留时间为2s，制得催化裂化产品，其性质见表7。
对照例3
本对照例以劣质掺渣催化料作为劣质催化裂化原料，原料性质见表3。
1、劣质催化裂化原料加工
将劣质掺渣催化料送入装有实施例3的加氢精制催化剂的反应器中进行加氢精制；加氢精制的条件为：反应温度为320℃，氢分压为8MPa，体积空速为1.0h-1，氢油体积比500：1。加氢精制生成物的性质见表6。
2、催化裂化
对上述加氢精制生成物进行切割，收集馏程＞360℃的馏分油。
采用实施例1的催化裂化催化剂对上述馏分油进行催化裂化；催化裂化条件为：提升管出口温度为480℃，剂油比为7，停留时间为2s，制得催化裂化产品，其性质见表7。
对照例4
本对照例以劣质环烷基直馏蜡油作为劣质催化裂化原料，原料性质见表3。
1、劣质催化裂化原料加工
将劣质环烷基直馏蜡油送入装有实施例4的加氢精制催化剂的反应器中进行加氢精制；加氢精制的条件为：反应温度为330℃，氢分压为9MPa，体积空速为1.0h-1，氢油体积比1000：1。加氢精制生成物的性质见表6。
2、催化裂化
对上述加氢精制生成物进行切割，收集馏程＞360℃的馏分油。
采用实施例1的催化裂化催化剂对上述馏分油进行催化裂化；催化裂化条件为：提升管出口温度为480℃，剂油比为7，停留时间为2s，制得催化裂化产品，其性质见表7。
表6各对照例的加氢精制生成物的性质
表7各对照例的催化裂化产品的性质
最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的范围。

Claims (10)

1.一种劣质催化裂化原料的加工方法，其特征在于，包括如下顺序进行的步骤：
采用加氢精制催化剂对劣质催化裂化原料进行加氢精制；
采用复合加氢催化剂对加氢精制的生成物进行复合加氢处理，所述复合加氢催化剂包括加氢精制催化剂和加氢处理催化剂。
2.根据权利要求1所述的加工方法，其特征在于，所述劣质催化裂化原料的总氮含量＞1500μg/g；环烷烃的含量＞40％；总芳烃的含量＞20％。
3.根据权利要求1或2所述的加工方法，其特征在于，所述劣质催化裂化原料为劣质环烷基焦化蜡油、劣质石蜡基焦化蜡油、劣质环烷基直馏蜡油和劣质掺渣催化料中的一种以上。
4.根据权利要求1至3任一所述的加工方法，其特征在于，所述加氢精制催化剂的载体为Al2O3或Al2O3-SiO2，活性成分包括钴、钼、钨和镍中的至少一种金属的氧化物；其中，每一活性成分在加氢精制催化剂中的质量含量为10-40wt％。
5.根据权利要求4所述的加工方法，其特征在于，所述加氢处理催化剂的载体为Al2O3，活性成分包括钴、钼、钨和镍中的至少一种金属的氧化物；其中，每一活性成分在加氢处理催化剂中的质量含量为20-40wt％，并且加氢处理催化剂的活性成分与加氢精制催化剂的活性成分不相同。
6.根据权利要求4或5所述的加工方法，其特征在于，所述加氢精制催化剂与加氢处理催化剂的质量比为(1-4)：1。
7.根据权利要求1至6任一所述的加工方法，其特征在于，所述加氢精制的条件为：反应温度为260-400℃，氢分压为5.0-14MPa，体积空速为0.2-2.0h-1，氢油体积比(300-1500)：1。
8.根据权利要求1至6任一所述的加工方法，其特征在于，所述复合加氢处理的条件为：反应温度为300-400℃，氢分压为5.0-14MPa，体积空速为0.2-2.0h-1，氢油体积比(300-1500)：1。
9.根据权利要求1至8任一所述的加工方法，其特征在于，还包括：
采用催化裂化催化剂对复合加氢处理的生成物进行催化裂化。
10.根据权利要求9所述的加工方法，其特征在于，所述催化裂化催化剂的强酸量＞70mmol/g；弱酸量＞40mmol/g；微反活性＞65。
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