CN108232313A - 铝壳上料装置及将电芯封装成电池包的设备 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种铝壳上料装置及将电芯封装成电池包的设备，属于锂电池包装设备技术领域。该铝壳上料装置包括输送装置和提取装置，其中：输送装置包括至少一条输送线，输送线用于输送铝壳；提取装置包括提取板和第一驱动件，第一驱动件带动提取板运动，以从输送线的提取位取出铝壳。本发明通过利用输送装置对铝壳自动输送，然后通过提取装置自动将输送装置输送至提取位取出铝壳，从而实现了铝壳的自动上料，进而提供了电池片组装的生成效率。

Description

铝壳上料装置及将电芯封装成电池包的设备

技术领域

本发明属于锂电池包装设备技术领域，尤其涉及一种铝壳上料装置及将电芯封装成电池包的设备。

背景技术

随着汽车能源及电动汽车行业的快速发展，锂电池在新能源汽车上的应用越来越广泛，为了能给整车提供动力来源，通常需要将若干电芯组装成专用的电池包来供电。

目前，一种电芯的规格为软包电芯，在利用软包电芯组装成电池包时，需要将多组软包电芯放入铝壳中。现有的铝壳上料方式均是人工上料，生产效率低下。

发明内容

为了解决因采用人工对铝壳进行上料的方式导致生产效率低下的问题，本发明的技术方案提供了一种铝壳上料装置及将电芯封装成电池包的设备。技术方案如下。

第一方面，本发明提供了一种铝壳上料装置，该铝壳上料装置包括输送装置和提取装置，其中：输送装置包括至少一条输送线，输送线用于输送铝壳；提取装置包括提取板和第一驱动件，第一驱动件带动提取板运动，以从输送线的提取位取出铝壳。

通过利用输送装置对铝壳自动输送，然后通过提取装置自动将输送装置输送至提取位取出铝壳，从而实现了铝壳的自动上料，进而提供了电池片组装的生成效率。

可选的，第一驱动件带动提取板进行升降运动，提取装置还包括第二驱动件，第二驱动件带动提取板在水平方向上进行伸缩运动。

通过将第一驱动件设置为可带动提取板进行升降运动，然后通过设置的第二驱动件带动提取板在水平方向上进行伸缩运动，从而使提取板通过升降运动将铝壳从输送线中提起，然后通过伸缩运动将铝壳拉出输送线装置。

可选的，第一驱动件为旋转气缸。

通过将第一驱动件设置为旋转气缸，可以利用旋转气缸带动提取板转动，以从输送线上提取出铝壳。

可选的，输送装置还包括与输送线对应的分隔组件，分隔组件用于分隔输送线上的铝壳。

通过设置用于分隔输送线上铝壳的分隔组件，可以使需要被提取的最前端输送的铝壳被分离，以便于提取装置进行提取。

可选的，输送装置还包括设置在输送线两侧与输送线平行的第一支架和第二支架，分隔组件包括设置在第一支架上的第一分隔装置以及设置在第二支架上的第二分隔装置，第一分隔装置和第二分隔装置相同且对称安装。

通过在输送线两侧设置对称安装的分隔装置，使得同时对输送线输送的铝壳进行分隔，从而保证铝壳在输送线上被分隔时不发生偏移，以保证后续提取装置能成功提取出铝壳。

可选的，第一分隔装置包括间隔安装的第一分隔件和第二分隔件，第二分隔装置包括间隔安装的第三分隔件和第四分隔件，第一分隔件和第三分隔件相对设置，第二分隔件和第四分隔件相对设置，第一分隔件、第二分隔件、第三分隔件和第四分隔件结构相同，每个分隔件均包括驱动部和阻挡板，驱动部带动阻挡板进行旋转动作以实现对铝壳的阻挡或放行。

通过两组分隔件，可以保证在放行一个铝壳时，该铝壳后面被输送的铝壳仍处于被阻挡状态，进而避免对需要放行的铝壳的撞击影响，也能够使提取装置成功提取中该被放行的一个铝壳。

可选的，同一支架上的两个分隔件之间的距离大于对应输送线输送的铝壳的宽度且小于铝壳的宽度的两倍；

第一分隔件的阻挡板和第三分隔件的阻挡板为阻挡状态，第二分隔件的阻挡板和第四分隔件的阻挡板为放行状态，输送线输送第一铝壳经过第二分隔件和第四分隔件后到达第一分隔件和第三分隔件处被阻挡；第二分隔件的阻挡板和第四分隔件的阻挡板旋转为阻挡状态以阻挡位于第一铝壳后的第二铝壳，第一分隔件的阻挡板和第三分隔件的阻挡板旋转为放行状态以放行第一铝壳输送至提取位，第一驱动件带动提取板运动，以从输送线的提取位取出第一铝壳；第一分隔件的阻挡板和第三分隔件的阻挡板旋转为阻挡状态，第二分隔件的阻挡板和第四分隔件的阻挡板旋转为放行状态，输送线输送第二铝壳经过第二分隔件和第四分隔件后到达第一分隔件和第三分隔件处被阻挡，依次循环。

通过第一分隔件和第二分隔件的配合，使得在需要放行被提取的最前端的第一个铝壳时，第二分隔件先暂时分隔后续输送过来的其他后续的铝壳，避免后续铝壳对第一个铝壳被提取时的影响。

可选的，输送装置还包括回收装置，提取装置将输送线上不合格的铝壳放置于回收装置上，由回收装置将不合格的铝壳进行输送回收。

通过设置回收装置，可以保证不合格的铝壳能够被自动回收，简化了不合格铝壳的回收程序，节省了人工搬运的成本。

可选的，回收装置位于输送装置的下方，当提取板提取出的铝壳不合格时，第一驱动件带动提取板下降至回收装置位置处，第二驱动件带动提取板伸出以使铝壳位于回收装置的上方，第一驱动件继续下降以使铝壳搭载在回收装置上，第二驱动件带动提取板缩回。

通过将回收装置设置在输送装置的下方，可以节省布局空间，且不需要提取板的大幅动作，即可实现将提取的铝壳放回至回收装置上。

可选的，回收装置位于输送装置的上方，当提取板提取出的铝壳不合格时，第一驱动件带动提取板上升至回收装置位置处，第二驱动件带动提取板伸出以使铝壳位于回收装置的上方，第一驱动件下降以使铝壳搭载在回收装置上，第二驱动件带动提取板缩回。

可选的，提取装置还包括夹紧装置，夹紧装置用于夹紧提取板上的铝壳。

可选的，提取装置还包括缓冲装置，缓冲装置用于缓冲第二驱动件的冲撞力度。

通过设置加紧装置，可以使其加紧铝壳，避免铝壳从提取板上脱离，另外，通过设置缓冲装置以缓冲第二驱动见的冲撞力度，保证了铝壳在上料过程中的安全。

可选的，夹紧装置包括夹紧柱和夹紧块，夹紧柱安装在提取板上，夹紧块安装在第一驱动件上，夹紧柱在第二驱动件的带动下接近或远离夹紧块。

通过设置夹紧柱和夹紧块，利用第二驱动件带动夹紧柱接近或远离夹紧块，从而实现在对提取板上铝壳的加紧。

第二方面，本发明还提供了一种将电芯封装成电池包的设备，该设备包括如第一方面以及第一方面各种可能实现方式中提供的铝壳上料装置。

应当理解的是，以上的一般描述和后文的细节描述仅是示例性的，并不能限制本发明。

附图说明

此处的附图被并入说明书中并构成本说明书的一部分，示出了符合本发明的实施例，并与说明书一起用于解释本发明的原理。

图1是本发明一个实施例中提供的铝壳上料装置的示意图；

图2是本发明一个实施例中提供的提取装置的示意图；

图3是本发明一个实施例中提供的第一分隔装置的示意图；

图4是本发明一个实施例中提供的分隔装置分隔铝壳时的运作示意图；

图5是本发明一个实施例中提供的提取装置部分结构的示意图。

其中，附图标记如下：

10、输送装置；11、输送线；12、第一支架；13、第二支架；141、第一分隔装置；141a、第一分隔件；141a1、第一分隔件的驱动部；141a2、第一分隔件的组挡板；141b、第二分隔件；141b2、第二分隔件的组挡板；142、第二分隔件装置；142a2、第三分隔件的组挡板；142b2、第四分隔件的组挡板；20、提取装置；21、提取板；22、第一驱动件；23、第二驱动件；241、夹紧柱；242、夹紧块；25、缓冲装置；30、铝壳；40、回收装置。

具体实施方式

这里将详细地对示例性实施例进行说明，其示例表示在附图中。下面的描述涉及附图时，除非另有表示，不同附图中的相同数字表示相同或相似的要素。以下示例性实施例中所描述的实施方式并不代表与本发明相一致的所有实施方式。相反，它们仅是与如所附权利要求书中所详述的、本发明的一些方面相一致的装置和方法的例子。

随着汽车能源及电动汽车行业的快速发展，锂电池在新能源汽车上的应用越来越广泛，通常采用若干电芯并组装成专用电芯模组作为整车的动力来源，而这种方式也基本被业内认可并广泛借鉴。因此目前市场上对电池组装整理加工的需求越来越大，市场潜力较大。

在利用软包电芯组装成电池包时，需要将多组软包电芯放入铝壳中。现有的铝壳上料方式均是人工上料，生产效率低下。

针对于此，本发明提供了一种将电芯封装成电池包的设备，该设备包括一种铝壳上料装置，其可以实现对铝壳的自动上料，下面结合图1至图5对本发明提供的铝壳上料装置进行举例说明。

图1是本发明一个实施例中提供的铝壳30上料装置的示意图，该铝壳30上料装置包括输送装置10和提取装置20，其中：输送装置10包括至少一条输送线11，输送线11用于输送铝壳30；提取装置20包括提取板21和第一驱动件22，第一驱动件22带动提取板21运动，以从输送线11的提取位取出铝壳30。

可选的，为了能够同时多较多的铝壳30进行上料，本发明提供的铝壳30上料装置可以包括至少两个输送装置10。每个输送装置10上可以设置至少一条输送线11，当输送线11为至少两条时，输送线11可以设置为间距可调，以便于承载输送不同长度的铝壳30，且经过间距调节，能够使输送线11均匀排布在输送的铝壳30下端，保证输送装置10输送铝壳30时的平稳。

通过利用输送装置10对铝壳30自动输送，然后通过提取装置20自动将输送装置10输送至提取位取出铝壳30，从而实现了铝壳30的自动上料，进而提供了电池片组装的生成效率。

在实际应用中，为了实现提取板21从输送线11上提取出铝壳30并将其转放置于后道的工位，本发明中第一驱动件22可以带动提取板21进行升降运动，提取装置20还可以包括第二驱动件23，请参见图2所示，第二驱动件23带动提取板21在水平方向上进行伸缩运动。

比如，第一驱动件22将提取板21升降至输送线11提取位相对的位置，然后利用第二驱动件23将提取板21伸出至输送线11的下端，第一驱动件22升高提取板21，提取板21则可以将输送线11上输送的铝壳30提起；然后利用第二驱动件23缩回提取板21，从而将铝壳30从输送装置10取出。

也就是说，通过将第一驱动件22设置为可带动提取板21进行升降运动，然后通过设置的第二驱动件23带动提取板21在水平方向上进行伸缩运动，从而使提取板21通过升降运动将铝壳30从输送线11中提起，然后通过伸缩运动将铝壳30拉出输送线11装置。

可选的，第一驱动件22为旋转气缸。

在另一种可能的实现方式中，可以将第一驱动件22设置为旋转气缸，利用旋转气缸带动提取板21转动，以从输送线11上提取出铝壳30。比如，利用旋转气缸，将提取板21旋转至输送线11的下方，然后继续向上旋转提取板21，提取板21将铝壳30从输送上带离，这种情况下，为了避免铝壳30脱离，提取板21上可以设置用于卡住铝壳30的卡位件。

为了保证使需要被提取的最前端输送的铝壳30被分离，以便于提取装置20进行提取，本发明中的输送装置10还包括与输送线11对应的分隔组件，分隔组件用于分隔输送线11上的铝壳30。

在实践应用中，为了保证铝壳30在输送线11上被分隔时不发生偏移，以保证后续提取装置20能成功提取出铝壳30，本发明中的输送装置10还包括设置在输送线11两侧与输送线11平行的第一支架12和第二支架13，分隔组件包括设置在第一支架12上的第一分隔装置141以及设置在第二支架13上的第二分隔装置142，第一分隔装置141和第二分隔装置142相同且对称安装。

请参见图3所示，其是本发明一个实施例中提供的第一分隔装置的示意图，第一分隔装置141包括间隔安装的第一分隔件141a和第二分隔件141b。类似的，第二分隔装置142包括间隔安装的第三分隔件和第四分隔件，第一分隔件141a、第二分隔件141b件、第三分隔件和第四分隔件相同，各个分隔件也可以不相同。可选的，第一分隔件141a和第三分隔件相对设置，第二分隔件141b和第四分隔件相对设置。

可选的，每个分隔件可以包括驱动部和阻挡板，如图3中，第一分隔件141a包括第一分隔件的驱动部141a1和第一分隔件的组挡板141a2，每个分隔件的驱动部带动其对应的阻挡板进行旋转动作以实现对铝壳30的阻挡或放行。

通过两组分隔件，可以保证在放行一个铝壳30时，该铝壳30后面被输送的铝壳30仍处于被阻挡状态，进而避免对需要放行的铝壳30的撞击影响，也能够使提取装置20成功提取中该被放行的一个铝壳30。

同一支架上的第一分隔件141a和第二分隔件141b之间的距离大于对应输送线11输送的铝壳30的宽度且小于铝壳30的宽度的两倍。

在一种可能的实现方式中，请参见图4所示，其是本发明一个实施例中提供的分隔装置分隔铝壳时的运作示意图，首先，将铝壳L1、L2、L3和L4依次放置于输送线11的输入端，输送线11将铝壳L1、L2、L3和L4依次向着提取位输送。

然后，第一分隔件141a的阻挡板141a2和第三分隔件142a的阻挡板142a2为阻挡状态，第二分隔件141b的阻挡板141a2和第四分隔件142b的阻挡板142b2为放行状态，输送线11输送第一铝壳30L1经过第二分隔件141b和第四分隔件142b后到达第一分隔件141a和第三分隔件142a处被阻挡，第二分隔件141b的阻挡板141a2和第四分隔件142b的阻挡板142b2旋转为阻挡状态以阻挡位于第一铝壳L1后的第二铝壳L2。

随后，第一分隔件141a的阻挡板141a2和第三分隔件142a的阻挡板142a2旋转为放行状态以放行第一铝壳L1输送至提取位，第一驱动件22带动提取板21运动，以从输送线11的提取位取出第一铝壳L1。

再随后，第一分隔件141a的阻挡板141a2和第三分隔件142a的阻挡板142a2旋转为阻挡状态，第二分隔件141b的阻挡板141a2和第四分隔件142b的阻挡板142b2旋转为放行状态，输送线11输送第二铝壳L2经过第二分隔件141b后到达第一分隔件141a处被阻挡，依次循环。

通过第一分隔装置14和第二分隔装置142的配合，使得在需要放行被提取的最前端的第一个铝壳L1时，第二分隔件141b先暂时分隔后续输送过来的其他后续的铝壳L2、L3和L4，避免后续铝壳L2、L3和L4对第一个铝壳L1被提取时的影响。

上料的铝壳30可能会存在开裂或变形等不良品，此时则需要将提取的不合格的铝壳30进行回收，为了实现对铝壳30的回收，输送装置10可以还包括回收装置40，提取装置20将输送线11上不合格的铝壳30放置于回收装置40上，由回收装置40将不合格的铝壳30进行输送回收。通过设置回收装置40，可以保证不合格的铝壳30能够被自动回收，简化了不合格铝壳30的回收程序，节省了人工搬运的成本。

在一种可能的实现方式中，为了节省布局空间，且不需要提取板21的大幅动作，即可实现将提取的铝壳30放回至回收装置40上，本发明中可以将回收装置40设置位于输送装置10的下方，当提取板21提取出的铝壳30不合格时，第一驱动件22带动提取板21下降至回收装置40位置处，第二驱动件23带动提取板21伸出以使铝壳30位于回收装置40的上方，第一驱动件22继续下降以使铝壳30搭载在回收装置40上，第二驱动件23带动提取板21缩回。

在一种可能的实现方式中，为了节省布局空间，还可以将回收装置40设置位于输送装置10的上方，当提取板21提取出的铝壳30不合格时，第一驱动件22带动提取板21上升至回收装置40位置处，第二驱动件23带动提取板21伸出以使铝壳30位于回收装置40的上方，第一驱动件22下降以使铝壳30搭载在回收装置40上，第二驱动件23带动提取板21缩回。

在实际应用中，铝壳30一般为表面较为光滑的壳体，为了避免铝壳30从提取板21上脱离，本发明中的提取装置20还包括夹紧装置，夹紧装置用于夹紧提取板21上的铝壳30。

在一种可能的实现方式中，请参见图5所示，夹紧装置可以包括夹紧柱241和夹紧块242，夹紧柱241安装在提取板21上，夹紧块242安装在第一驱动件22上，夹紧柱241在第二驱动件23的带动下接近或远离夹紧块。

本发明中通过设置夹紧柱241和夹紧块242，利用第二驱动件23带动夹紧柱241接近或远离夹紧块242，从而实现在对提取板21上铝壳30的加紧。

可选的，仍旧参见图5所示，提取装置20还可以包括缓冲装置25，缓冲装置25用于缓冲第二驱动件23的冲撞力度。这样，通过设置缓冲装置25可以缓冲第二驱动见的冲撞力度，保证了铝壳30在上料过程中的安全。

综上所述，本发明提供的铝壳上料装置，通过利用输送装置对铝壳自动输送，然后通过提取装置自动将输送装置输送至提取位取出铝壳，从而实现了铝壳的自动上料，进而提供了电池片组装的生成效率。

除非另作定义，本发明实施例中使用的技术术语或者科学术语应当为本发明所属领域内具有一般技能的人士所理解的通常意义。本发明专利申请说明书以及权利要求书中使用的“第一”、“第二”以及类似的词语不代表任何顺序，数量或者重要性，而只是用来区分不同的组成部分。同样“连接”或者“相连”等类似的词语并非限定于物理的或者机械的连接，而是可以包括电性的连接，不管是直接的还是间接的。“正向”、“反向”仅代表旋转的方向不一致。“一端”、“另一端”仅表示相对的位置关系，当被描述的对象的绝对位置关系改变后，则该想对应的位置关系也相应的改变。另外文中所讲的“至少一个”包括一个、两个或两个以上。

本领域技术人员在考虑说明书及实践这里发明的发明后，将容易想到本发明的其它实施方案。本发明旨在涵盖本发明的任何变型、用途或者适应性变化，这些变型、用途或者适应性变化遵循本发明的一般性原理并包括本发明的本技术领域中的公知常识或惯用技术手段。说明书和实施例仅被视为示例性的，本发明的真正范围和精神由权利要求指出。

应当理解的是，本发明并不局限于上面已经描述并在附图中示出的精确结构，并且可以在不脱离其范围进行各种修改和改变。本发明的范围仅由所附的权利要求来限制。

Claims (10)

1.一种铝壳上料装置，其特征在于，所述铝壳上料装置包括输送装置和提取装置，其中：

所述输送装置包括至少一条输送线，所述输送线用于输送铝壳；

所述提取装置包括提取板和第一驱动件，所述第一驱动件带动所述提取板运动，以从所述输送线的提取位取出铝壳。

2.根据权利要求1所述的铝壳上料装置，其特征在于，所述第一驱动件带动所述提取板进行升降运动，所述提取装置还包括第二驱动件，所述第二驱动件带动所述提取板在水平方向上进行伸缩运动；

或者，

所述第一驱动件为旋转气缸。

3.根据权利要求1所述的铝壳上料装置，其特征在于，所述输送装置还包括与所述输送线对应的分隔组件，所述分隔组件用于分隔所述输送线上的铝壳。

4.根据权利要求3所述的铝壳上料装置，其特征在于，所述输送装置还包括设置在所述输送线两侧与所述输送线平行的第一支架和第二支架，所述分隔组件包括设置在所述第一支架上的第一分隔装置以及设置在所述第二支架上的第二分隔装置，所述第一分隔装置和所述第二分隔装置相同且对称安装。

5.根据权利要求4所述的铝壳上料装置，其特征在于，所述第一分隔装置包括间隔安装的第一分隔件和第二分隔件，所述第二分隔装置包括间隔安装的第三分隔件和第四分隔件，所述第一分隔件和所述第三分隔件相对设置，所述第二分隔件和所述第四分隔件相对设置，所述第一分隔件、所述第二分隔件、所述第三分隔件和所述第四分隔件结构相同，每个分隔件均包括驱动部和阻挡板，所述驱动部带动所述阻挡板进行旋转动作以实现对铝壳的阻挡或放行。

6.根据权利要求5所述的铝壳上料装置，其特征在于，所述同一支架上的两个分隔件之间的距离大于对应输送线输送的铝壳的宽度且小于铝壳的宽度的两倍；

所述第一分隔件的阻挡板和所述第三分隔件的阻挡板为阻挡状态，所述第二分隔件的阻挡板和所述第四分隔件的阻挡板为放行状态，所述输送线输送第一铝壳经过所述第二分隔件和所述第四分隔件后到达所述第一分隔件和所述第三分隔件处被阻挡；所述第二分隔件的阻挡板和所述第四分隔件的阻挡板旋转为阻挡状态以阻挡位于所述第一铝壳后的第二铝壳，所述第一分隔件的阻挡板和所述第三分隔件的阻挡板旋转为放行状态以放行所述第一铝壳输送至提取位，所述第一驱动件带动所述提取板运动，以从所述输送线的提取位取出所述第一铝壳；所述第一分隔件的阻挡板和所述第三分隔件的阻挡板旋转为阻挡状态，所述第二分隔件的阻挡板和所述第四分隔件的阻挡板旋转为放行状态，所述输送线输送所述第二铝壳经过所述第二分隔件和所述第四分隔件后到达所述第一分隔件和所述第三分隔件处被阻挡，依次循环。

7.根据权利要求1至6中任一所述的铝壳上料装置，其特征在于，所述输送装置还包括回收装置，所述提取装置将所述输送线上不合格的铝壳放置于所述回收装置上，由所述回收装置将所述不合格的铝壳进行输送回收。

8.根据权利要求2所述的铝壳上料装置，其特征在于，所述提取装置还包括夹紧装置和缓冲装置，所述夹紧装置用于夹紧所述提取板上的铝壳，所述缓冲装置用于缓冲所述第二驱动件的冲撞力度。

9.根据权利要求8所述的铝壳上料装置，其特征在于，所述夹紧装置包括夹紧柱和夹紧块，所述夹紧柱安装在所述提取板上，所述夹紧块安装在所述第一驱动件上，所述夹紧柱在所述第二驱动件的带动下接近或远离所述夹紧块。

10.一种将电芯封装成电池包的设备，其特征在于，所述设备包括如权利要求1-9中任一所述的铝壳上料装置。