CN108213831A - 一种导套修复方法及导套 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种导套修复方法及导套，其中一种导套修复方法包括如下步骤：步骤1：在待修复导套内壁加工凹槽，凹槽的深度需小于软带的厚度，且软带的长度需大于加工凹槽后的导套内壁的周长，步骤2：在凹槽内和软带粘接面涂抹粘合剂，步骤3：将软带粘于凹槽内，并使用撑紧工具撑紧粘接后的软带，粘接后裁去软带大于加工凹槽后导套内壁周长的部分；步骤4：将粘接后导套的内径加工至工艺需要的大小，该方法操作简单，且使用该方法加工的导向套具有较好的粘接效果，且能够减少成本。

Description

一种导套修复方法及导套

技术领域

本发明涉及导套修复技术领域，具体涉及一种导套修复方法及导套。

背景技术

如图1所示，由于液压杆的摩擦，其导套长期使用后其内壁会发生磨损，导套内壁磨损后会使液压杆的运动轨迹发生变化，进而会影响导向精度。目前，导套磨损后，通常进行整体更换或对其进行修复，修复的方法是，首先采用刷镀、电镀或涂镀的方法来弥补已磨损的导套内壁，然后再通过车、铣或磨等加工方法的加工使导套内壁满足使用的精度要求。

上述修复方法存在以下不足：1、采用刷镀、电镀或涂镀的方法来弥补已磨损的导套内壁，镀层与导套内壁的结合力差，镀层易产生裂纹或出现剥落现象，以致影响导套的使用寿命；2、若已磨损导套内壁尺寸较大，镀层后，由于导套内壁尺寸的限制，后续的加工无法在磨床上加工，使得上述方法具有局限性。

鉴于此，特提出此发明。

发明内容

针对现有技术中存在的不足，本发明的目的在于提供一种导套修复方法及导向套，该方法操作简单，且使用该方法加工的导向套具有较好的粘接效果，且能够减少成本。

本发明的技术方案是这样实现的：

一种导套修复方法，包括如下步骤：步骤1：在待修复导套内壁加工凹槽，凹槽的深度需小于软带的厚度，且软带的长度需大于加工凹槽后的导套内壁的周长，步骤2：在凹槽内和软带粘接面涂抹粘合剂，步骤3：将软带粘于凹槽内，并使用撑紧工具撑紧粘接后的软带，粘接后裁去软带大于加工凹槽后导套内壁周长的部分；步骤4：将粘接后导套的内径加工至工艺需要的大小，使用软带对导套进行修复，粘接效果较好，后期不会出现裂纹或脱落等问题，另一方面，无需整体更换导套，且修复后再磨损只更换软带即可，因此成本较低，再一方面，凹槽的深度小于软带的厚度，即粘接后需高出凹槽，留有一定加工余量，便于步骤4的加工，软带的长度大于加工凹槽后的导套内壁的周长，步骤3粘接后裁去多余的部分，可以使得粘接后接缝尽量小。

进一步，步骤1中，凹槽的深度小于软带的厚度0.1±0.05毫米，软带的长度需大于加工凹槽后的导套内壁的周长5±1毫米。

进一步，步骤2包括如下步骤，步骤21，清洗导套内壁和软带粘接面，去除油污和杂质，更容易粘接，保证黏贴效果，步骤22，在凹槽内和软带粘接面均匀涂抹粘合剂，这里需保证在凹槽内涂抹的粘合剂无遗漏。

进一步，步骤21包括如下步骤，步骤211，用高压风吹净导套内壁上的铁屑，步骤212，用清洁棉擦拭导向套，保证导套内壁无金属杂质，步骤213，用丙酮擦拭凹槽和软带粘接面，步骤22中在凹槽内和软带粘接面均匀涂抹粘合剂后，凉置10±5分钟，具体的为在凹槽内涂抹粘合剂2次，保证全部涂胶均匀，无遗漏，然后用涂胶刮板将所有粘合剂面刮平，凉置10±5分钟，在软带粘接面涂抹粘合剂1次，保证全部涂胶均匀，无遗漏，然后用涂胶刮板将所有粘合剂面刮平，凉置10±5分钟。

进一步，步骤3包括如下步骤，步骤31，将软带任意一端粘接于凹槽内，并用手按压1±0.5分钟，然后检验粘接力度，检验方法为按压后轻轻剥离软带，若剥离时呈现抽丝状态，则为最佳粘接效果，即最佳粘接力度，若不为最佳粘接效果则继续按压，直到达到最佳粘接效果，步骤32，检验粘接力度合格后，从步骤31软带粘接的一端，将软带环绕粘接于凹槽内，在粘接过程中用刮板轴向刮平软带，步骤33，使用撑紧工具撑紧粘接后的软带24±2小时，撑紧24±2小时可以保证粘接效果，步骤34，裁去软带大于加工凹槽后导套内壁周长的部分。

进一步，步骤33中，撑紧工具需对粘接后的软带提供恒定且均匀的压力，保证各个部位均有较好的粘接效果。

进一步，步骤4中，使用车床、铣床、镗床或磨床，将粘接后导套的内径加工至工艺需要的大小。

进一步，软带的材料为聚四氟乙烯，可以使得修复后的导套耐磨性较好，使用聚四氟乙烯材料软带修复后的导套，其动静摩擦系数基本接近原导套的机械性能，而且摩擦因素很低，能防止低速爬行使运动平稳；另一方面，由于聚四氟乙烯材料软带具有润滑作用，因此修复后对润滑的供油量要求不高，采用间歇供油即可；再一方面，由于聚四氟乙烯材料软带阻尼性能较好，且其减振消声性能对提高摩擦副的相对运动速度有很大的意义，最高进给速度可达15m/min；在一方面，聚四氟乙烯材料软带可降低对粘贴软带的导套内壁基体的硬度和表面质量的要求，使得具有较好的工艺性能，使用车床、铣床、镗床或磨床加工可以获得较好的导套内壁质量。

进一步，粘合剂为YT胶，YT胶可耐受280°高温，粘接剪切强度＞10MPa，粘接剥离强度＞24N/CM，具有超强的粘合力，因此使用YT胶进行粘接可以有更好的粘接效果。

进一步，一种导套，所述导套是由上述的一种导套修复方法修复得到的。

本发明的有益效果是：

（1）使用软带对导套进行修复，粘接效果较好，后期不会出现裂纹或脱落等问题，另一方面，无需整体更换导套，且修复后再磨损只更换软带即可，因此成本较低，再一方面，凹槽的深度小于软带的厚度，即粘接后需高出凹槽，留有一定加工余量，便于步骤4的加工，软带的长度大于加工凹槽后的导套内壁的周长，步骤3粘接后裁去多余的部分，可以使得粘接后接缝尽量小。

（2）软带的材料为聚四氟乙烯，可以使得修复后的导套耐磨性较好，使用聚四氟乙烯材料软带修复后的导套，其动静摩擦系数基本接近原导套的机械性能，而且摩擦因素很低，能防止低速爬行使运动平稳；另一方面，由于聚四氟乙烯材料软带具有润滑作用，因此修复后对润滑的供油量要求不高，采用间歇供油即可；再一方面，由于聚四氟乙烯材料软带阻尼性能较好，且其减振消声性能对提高摩擦副的相对运动速度有很大的意义，最高进给速度可达15m/min；在一方面，聚四氟乙烯材料软带可降低对粘贴软带的导套内壁基体的硬度和表面质量的要求，使得具有较好的工艺性能，使用车床、铣床、镗床或磨床加工可以获得较好的导套内壁质量。

（3）粘合剂为YT胶，YT胶可耐受280°高温，粘接剪切强度＞10MPa，粘接剥离强度＞24N/CM，具有超强的粘合力，因此使用YT胶进行粘接可以有更好的粘接效果。

附图说明

图1为磨损后的导套的横截面图；

图2为加工凹槽后的导套的横截面图；

图3为软带卷的结构示意图；

图4为粘接软带后的导套的横截面图；

图5为撑紧时的导套的横截面图；

图6为内径加工后的导套的横截面图。

图中：1-导套，2-凹槽，3-轴肩，4-软带卷，5-软带，6-撑紧装置。

具体实施方式

为了使本领域的人员更好地理解本发明的技术方案，下面结合本发明的实施例，对本发明的技术方案进行清楚、完整的描述，基于本申请中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得的其它类同实施例，都应当属于本申请保护的范围。

实施例一：

一种导套修复方法，包括如下步骤：步骤1：如图2所示，在待修复导套1内壁加工凹槽2，凹槽2的两端（即导套1的两端）为轴肩3，用于定位软带5，凹槽2的深度需小于软带5的厚度，然后从如图3所示的软带卷4上截取一定长度的软带5，软带5的长度需大于加工凹槽2后的导套1内壁的周长，若软带5宽度大于凹槽2宽度，则将大的部分裁切掉，本实施例优选的，凹槽2的深度小于软带5的厚度0.1±0.05毫米，软带5的长度需大于加工凹槽2后的导套1内壁的周长5±1毫米。

步骤2：在凹槽2内和软带5粘接面涂抹粘合剂，本实施例优选的，步骤2具体包括如下步骤，步骤21，清洗导套1内壁和软带5粘接面，去除油污和杂质，更容易粘接，保证黏贴效果，步骤22，在凹槽2内和软带5粘接面均匀涂抹粘合剂，这里需保证在凹槽2内涂抹的粘合剂无遗漏，更有选的，步骤21具体包括如下步骤，步骤211，用高压风吹净导套1内壁上的铁屑，步骤212，用清洁棉擦拭导向套，保证导套1内壁无金属杂质，步骤213，用丙酮擦拭凹槽2和软带5粘接面，步骤22中在凹槽2内和软带5粘接面均匀涂抹粘合剂后，凉置10±5分钟，具体的为在凹槽2内涂抹粘合剂2次，保证全部涂胶均匀，无遗漏，然后用涂胶刮板将所有粘合剂面刮平，凉置10±5分钟，在软带5粘接面涂抹粘合剂1次，保证全部涂胶均匀，无遗漏，然后用涂胶刮板将所有粘合剂面刮平，凉置10±5分钟。

步骤3：如图4所示，将软带5粘于凹槽2内，然后，如图5所示，使用撑紧工具6撑紧粘接后的软带5，粘接后裁去软带5大于加工凹槽2后导套1内壁周长的部分，本实施例优选的，步骤3具体包括如下步骤，步骤3包括如下步骤，步骤31，将软带5任意一端粘接于凹槽2内，并用手按压1±0.5分钟，然后检验粘接力度，检验方法为按压后轻轻剥离软带5，若剥离时呈现抽丝状态，则为最佳粘接效果，即最佳粘接力度，若不为最佳粘接效果则继续按压，直到达到最佳粘接效果，步骤32，检验粘接力度合格后，从步骤31软带5粘接的一端，将软带5环绕粘接于凹槽2内，在粘接过程中用刮板轴向刮平软带5，步骤33，使用撑紧工具6撑紧粘接后的软带524±2小时，撑紧24±2小时可以保证粘接效果，且该步骤中，撑紧工具6需对粘接后的软带5提供恒定且均匀的压力，保证各个部位均有较好的粘接效果，步骤34，裁去软带5大于加工凹槽2后导套1内壁周长的部分。

步骤4：如图6所示，将粘接后导套1的内径加工至工艺需要的大小，本实施例优选的，使用车床、铣床、镗床或磨床，将粘接后导套1的内径加工至工艺需要的大小，更有选的，使用镗床，将粘接后导套1的内径加工至工艺需要的大小。

使用软带5对导套1进行修复，粘接效果较好，后期不会出现裂纹或脱落等问题，另一方面，无需整体更换导套1，且修复后再磨损只更换软带5即可，因此成本较低，再一方面，凹槽2的深度小于软带5的厚度，即粘接后需高出凹槽2，留有一定加工余量，便于步骤4的加工，软带5的长度大于加工凹槽2后的导套1内壁的周长，步骤3粘接后裁去多余的部分，可以使得粘接后接缝尽量小。

本实施例优选的，软带5的材料为聚四氟乙烯，可以使得修复后的导套1耐磨性较好，使用聚四氟乙烯材料软带5修复后的导套1，其动静摩擦系数基本接近原导套1的机械性能，而且摩擦因素很低，能防止低速爬行使运动平稳；另一方面，由于聚四氟乙烯材料软带5具有润滑作用，因此修复后对润滑的供油量要求不高，采用间歇供油即可；再一方面，由于聚四氟乙烯材料软带5阻尼性能较好，且其减振消声性能对提高摩擦副的相对运动速度有很大的意义，最高进给速度可达15m/min；在一方面，聚四氟乙烯材料软带5可降低对粘贴软带5的导套1内壁基体的硬度和表面质量的要求，使得具有较好的工艺性能，使用车床、铣床、镗床或磨床加工可以获得较好的导套1内壁质量。

本实施例优选的，粘合剂为YT胶，YT胶可耐受280°高温，粘接剪切强度＞10MPa，粘接剥离强度＞24N/CM，具有超强的粘合力，因此使用YT胶进行粘接可以有更好的粘接效果。

此外，应当理解，虽然本说明书按照实施方式加以描述，但并非每个实施方式仅包含一个独立的技术方案，说明书的这种叙述方式仅仅是为清楚起见，本领域技术人员应当将说明书作为一个整体，各实施例中的技术方案也可以经适当组合，形成本领域技术人员可以理解的其他实施方式。

Claims (10)

1.一种导套修复方法，其特征在于，包括如下步骤：步骤1：在待修复导套内壁加工凹槽，凹槽的深度需小于软带的厚度，且软带的长度需大于加工凹槽后的导套内壁的周长，步骤2：在凹槽内和软带粘接面涂抹粘合剂，步骤3：将软带粘于凹槽内，并使用撑紧工具撑紧粘接后的软带，粘接后裁去软带大于加工凹槽后导套内壁周长的部分；步骤4：将粘接后导套的内径加工至工艺需要的大小。

2.如权利要求1所述的一种导套修复方法，其特征在于，步骤1中，凹槽的深度小于软带的厚度0.1±0.05毫米，软带的长度需大于加工凹槽后的导套内壁的周长5±1毫米。

3.如权利要求1所述的一种导套修复方法，其特征在于，步骤2包括如下步骤，步骤21，清洗导套内壁和软带粘接面，步骤22，在凹槽内和软带粘接面均匀涂抹粘合剂。

4.如权利要求3所述的一种导套修复方法，其特征在于，步骤21包括如下步骤，步骤211，用高压风吹净导套内壁上的铁屑，步骤212，用清洁棉擦拭导向套，保证导套内壁无金属杂质，步骤213，用丙酮擦拭凹槽和软带粘接面，步骤22中在凹槽内和软带粘接面均匀涂抹粘合剂后，凉置10±5分钟。

5.如权利要求1所述的一种导套修复方法，其特征在于，步骤3包括如下步骤，步骤31，将软带任意一端粘接于凹槽内，并用手按压1±0.5分钟，然后检验粘接力度，步骤32，检验粘接力度合格后，从步骤31软带粘接的一端，将软带环绕粘接于凹槽内，步骤33，使用撑紧工具撑紧粘接后的软带24±2小时，步骤34，裁去软带大于加工凹槽后导套内壁周长的部分。

6.如权利要求5所述的一种导套修复方法，其特征在于，步骤33中，撑紧工具需对粘接后的软带提供恒定且均匀的压力。

7.如权利要求1所述的一种导套修复方法，其特征在于，步骤4中，使用车床、铣床、镗床或磨床，将粘接后导套的内径加工至工艺需要的大小。

8.如权利要求1-7任一所述的一种导套修复方法，其特征在于，软带的材料为聚四氟乙烯。

9.如权利要求1-7任一所述的一种导套修复方法，其特征在于，粘合剂为YT胶。

10.一种导套，其特征在于，所述导套是由上述按权利要求1-9任一所述的一种导套修复方法修复得到的。