CN108188380A - 一种钢铜复合球的生产方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种钢铜复合球的生产方法,包括以下步骤:1)制作砂型,采用呋喃树脂砂,砂型内部设置球状型腔,从型腔中部向两侧外部开设内浇道,内浇道与外部的直浇道相连通,型腔顶部设有冒口;2)砂型内底部设置锥弹簧,铜球放置在锥弹簧上,保证铜球中心高于预设钢球中心3‑5mm;3)钢水浇注温度控制在1460‑1520℃。优点是:利用锥弹簧支撑铜球,钢球能够完全包裹住铜球;浇注前,锥弹簧支撑铜球的位置使铜球中心高于预设钢球中心3‑5mm,且使铜球居中偏差在±3mm内,确保钢球厚度,保证复合球在使用过程中铜液不流出,提高了复合球的质量。
Description
技术领域
本发明属于铸造技术领域,涉及一种钢铜复合球的生产方法。
背景技术
在利用冶炼矿渣余热专项技术中,采用复合球作为吸放热介质。常规复合球主要是内铜外钢形式,利用铜的传热及蓄热能力,把熔融矿渣热量通过复合球转换利用,因此,复合球的质量成为矿渣余热回收技术的重中之重。见图1,钢铜复合球结构为:中心部分为铜合金球体,外部为钢球,二者之间为熔融区。铜合金球体可轧制生产,而外部的钢球采用铸造方法生产。这种铸造方法易产生的问题:钢球壁厚不均、钢球与铜合金球体熔融不完整、铜合金体融化与钢球完全混合。
发明内容
为克服现有技术的不足,本发明的目的是提供一种钢铜复合球的生产方法,钢球能够完全包裹住铜球,且使铜球居中偏差在±3mm内,保证复合球在使用过程中铜液不流出。
为实现上述目的,本发明通过以下技术方案实现:
一种钢铜复合球的生产方法,包括以下步骤:
1)制作砂型,采用呋喃树脂砂,砂型内部设置球状型腔,从型腔中部向两侧外部开设内浇道,内浇道与外部的直浇道相连通,型腔顶部设有冒口;
2)砂型内底部设置锥弹簧,铜球放置在锥弹簧上,保证铜球中心高于预设钢球中心3-5mm;
3)钢水浇注温度控制在1460-1520℃。
所述的锥弹簧选用直径65Mn的钢丝制作。
所述的铜球为的铜球。
本发明利用锥弹簧支撑铜球,钢球能够完全包裹住铜球;浇注前,锥弹簧支撑铜球的位置使铜球中心高于预设钢球中心3-5mm,且使铜球居中偏差在±3mm内,确保钢球厚度,保证复合球在使用过程中铜液不流出,提高了复合球的质量。
附图说明
图1是复合球的结构示意图。
图2是复合球的制作结构示意图。
图中:1-铜球2-熔融区3-钢球4-锥弹簧5-内浇道6-直浇道7-冒口。
具体实施方式
下面结合说明书附图对本发明进行详细地描述,但是应该指出本发明的实施不限于以下的实施方式。
见图1、图2,一种钢铜复合球的生产方法,包括以下步骤:
1)制作砂型,采用呋喃树脂砂,砂型内部设置球状型腔,从型腔中部向两侧外部开设内浇道5,内浇道5与外部的直浇道6相连通,型腔顶部设有冒口7;其中:呋喃树脂砂选用重量百分比为2%-3%的呋喃树脂、重量百分比为1%固化剂、40-70目硅砂混合,固化剂可选用磺酸固化剂,如:邻甲苯磺酸。
2)砂型内底部设置锥弹簧4,铜球1放置在锥弹簧4上,保证铜球1中心高于预设钢球3中心D=3-5mm;
3)钢水浇注温度控制在1480-1500℃。
其中,锥弹簧4选用直径65Mn的钢丝制作。铜球1为的铜球1。
实施例:
见图1、图2,铸造外径为60mm的复合球,铜球1直径为35mm,材质为黄铜,具体生产方法是:
1)采用呋喃树脂砂制作砂型,开边浇注,在型腔两侧开内浇道5,其直径在12mm以下,并在型腔顶部开冒口7,冒口7底部直径为10mm;
2)铜球1定位,保证浇注后铜球1居中,采用锥弹簧4支撑,弹簧选材要保证支撑材料完全熔融且足够支撑,因此选择65Mn、钢丝;
初始铜球1位置,铜比重8.9高于钢水比重7.0,因此铜球1中心高于钢球3中心(型腔中心)D=3-5mm;
3)浇注温度确定,由于黄铜熔点967℃,ZG35钢熔点1350℃,根据复合球尺寸确定浇注温度为1480-1500℃,保证铜球1表面熔融在规定的范围之内,同时保证充型(包裹铜球1)无缺陷。
浇注后成品复合球未见裂纹、砂眼、气孔及缩孔等铸造缺陷,复合球在使用过程中,铜在熔融钢渣作用下未见铜液流出。
Claims (3)
1.一种钢铜复合球的生产方法,其特征在于,包括以下步骤:
1)制作砂型,采用呋喃树脂砂,砂型内部设置球状型腔,从型腔中部向两侧外部开设内浇道,内浇道与外部的直浇道相连通,型腔顶部设有冒口;
2)砂型内底部设置锥弹簧,铜球放置在锥弹簧上,保证铜球中心高于预设钢球中心3-5mm;
3)钢水浇注温度控制在1460-1520℃。
2.根据权利要求1所述的一种钢铜复合球的生产方法,其特征在于,步骤2)所述的锥弹簧选用直径65Mn的钢丝制作。
3.根据权利要求1所述的一种钢铜复合球的生产方法,其特征在于,所述的铜球为的铜球。
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