CN108170121A - 一种基于云监控大数据整车安全控制系统 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种基于云监控大数据整车安全控制系统。本发明的优点：通过大数据运算对比本车数据和数据库内的数据，计算预测汽车内各零部件正常使用的距离和驾驶过程中可能出现的问题，并将预测的汽车内各零部件正常使用的距离和驾驶过程中可能出现的问题通过无线通讯器发送回控制器，控制器将汽车内各零部件正常使用的距离发送到显示器显示，并且将驾驶过程中可能出现的问题通过语音模块输出提示用户，提前预测驾驶过程中汽车本身可能出现的问题，避免用户驾驶到路上由于汽车本身原因抛锚的情况发生，给用户驾驶提供保障。

Description

一种基于云监控大数据整车安全控制系统

技术领域

本发明涉及整车安全防护领域，更具体的说是涉及一种基于云监控大数据整车安全控制系统。

背景技术

我国汽车销量稳居世界第一，然而我国用户对车的保养普遍不足，并且路况无法与部分发达国家相比，造成汽车使用寿命短，车损高的情况，同时由于我国大规模使用汽车的时间短，大部分用户对汽车的使用并不注意，并且不关注车辆的状况，易导致车辆半路抛锚，或者汽车自身零部件老化存在危险的情况，驾驶过程中易出现意外，对用户的生命财产安全造成影响。

现有的整车安全检测系统只能检测设备或零件是否正常，无法提前预测。

鉴于以上国情，需要提供一种整车安全控制系统，根据汽车使用情况，提前预测驾驶过程中可能出现的问题，给用户驾驶提供保障。

发明内容

针对现有技术存在的不足，本发明的目的在于提供一种基于云监控大数据整车安全控制系统，根据汽车使用情况，提前预测驾驶过程中可能出现的问题，给用户驾驶提供保障。

为实现上述目的，本发明提供了如下技术方案：一种基于云监控大数据整车安全控制系统，包括有：控制器、无线通讯器、云服务器，所述控制器记录汽车型号、行驶距离、整车使用时间、各零部件的使用距离打包为本车数据，所述控制器耦接至无线通讯器，所述无线通讯器耦接至云服务器，所述控制器发送本车数据到无线通讯器后发送到云服务器，所述云服务器具有数据库，所述数据库根据汽车型号、行驶距离、整车使用时间、各零部件的使用距离进行分类储存，云服务器通过大数据对比分析本车数据与数据库内的数据，获得汽车内各零部件正常使用的距离和驾驶过程中可能出现的问题并发送到无线通讯器后发送到控制器，控制器耦接有显示屏和语音模块，控制器将汽车内各零部件正常使用的距离发送到显示屏显示，将驾驶过程中可能出现的问题发送到语音模块并输出语音提示用户需要进行注意。

作为本发明的进一步改进，所述控制器耦接有轮胎磨损采集装置，所述轮胎磨损采集装置设置在挡泥板上，所述轮胎磨损采集装置采集轮胎与轮胎磨损采集装置之间的距离数据并输出到控制器，控制器接收轮胎与轮胎磨损采集装置之间的距离数据后通过计算获得轮胎胎壁厚度数据，并将轮胎胎壁数据通过无线通讯器发送到云服务器，云服务器根据轮胎胎壁数据计算获得轮胎磨损数据，通过行驶距离与轮胎磨损数据计算轮胎磨损正常范围内的行驶距离，并将行驶距离发送到无线通讯器后发送到控制器，控制器将行驶距离发送到显示屏显示。

作为本发明的进一步改进，所述轮胎磨损采集装置包括有四个磨损采集器，四个所述磨损采集器均耦接至控制器，挡泥板内均设有凹槽，四个所述磨损采集器分别一一对应的设置在凹槽内。

作为本发明的进一步改进，所述磨损采集器包括有激光测距传感器和挡泥盖，所述激光测距传感器耦接至控制器采集距离信号发送到控制器，所述激光测距传感器安装在凹槽内，所述挡泥盖设置在凹槽的槽口上，挡泥板上设有滑槽，所述滑槽沿竖直方向延伸，且与凹槽槽口相互连通，所述挡泥盖可滑移的安装在滑槽内，所述挡泥盖的上端固定连接有螺杆，所述挡泥板内设有电机，所述电机耦接至车内电路板和控制器，所述电机与螺杆联动，当汽车启动时，车内电路板控制电机转动，使挡泥盖向上移动，打开凹槽槽口，激光测距传感器采集与轮胎之间的距离后输出到控制器，控制器输出关闭信号到电机，电机转动驱动挡泥盖向下移动，关闭凹槽槽口。

作为本发明的进一步改进，挡泥板在凹槽槽口的连接面均为斜面，所述下侧的连接面向下倾斜，所述上侧的连接面向上倾斜。

作为本发明的进一步改进，所述控制器耦接有轮胎内压检测装置，所述轮胎内压检测装置检测轮胎内压数据并发送到控制器后通过无线通讯器发送到云服务器，云服务器根据轮胎内压数据计算获得轮胎内压损耗数据，通过使用时间与轮胎内压损耗数据计算轮胎内压正常范围内的使用时间，并将使用时间发送到无线通讯器后发送到控制器，控制器将使用时间发送到显示屏显示。

作为本发明的进一步改进，全桥连接的应变片传感器，所述全桥连接的应变片传感器安装在轮胎内，所述全桥连接的应变片传感器相对的两个连接点分别接电源和地，另两个连接点为输出端；

放大电路，所述全桥连接的应变片传感器耦接至放大电路后耦接至控制器，所述放大电路具有放大芯片T1，所述放大芯片T1具有两个输入脚，一个输出脚，电源脚，接地脚，参考电压脚和两个调节脚，电源脚和接地脚分别耦接至电源与地，所述参考电压脚耦接至参考电压，两个所述调节脚之间耦接有电位器RG，所述输出脚耦接至控制器；

所述全桥连接的应变片的两个输出端分别耦接至放大芯片T1的两个输入脚。

本发明的有益效果，通过设置控制器记录本车汽车型号、行驶距离、整车使用时间、各零部件的使用距离，并将记录的数据打包成本车数据输经过无线通讯器输出到云服务器，云服务器内有根据汽车型号、行驶距离、整车使用时间、各零部件的使用距离进行分类储存的数据库，通过大数据运算对比本车数据和数据库内的数据，计算预测汽车内各零部件正常使用的距离和驾驶过程中可能出现的问题，并将预测的汽车内各零部件正常使用的距离和驾驶过程中可能出现的问题通过无线通讯器发送回控制器，控制器将汽车内各零部件正常使用的距离发送到显示器显示，并且将驾驶过程中可能出现的问题通过语音模块输出提示用户，提前预测驾驶过程中汽车本身可能出现的问题，避免用户驾驶到路上由于汽车本身原因抛锚的情况发生，给用户驾驶提供保障。

附图说明

图1为本发明的工作框图；

图2为磨损采集器与挡泥盖的结构示意图；

图3为采集电路和放大电路的电路图；

图4为放大芯片T1的内部电路图。

具体实施方式

下面将结合附图所给出的实施例对本发明做进一步的详述。

参照图1、图2、图3和图4所示，本实施例的一种基于云监控大数据整车安全控制系统，包括有：控制器1、无线通讯器2、云服务器3，所述控制器1记录汽车型号、行驶距离、整车使用时间、各零部件的使用距离打包为本车数据，所述控制器1耦接至无线通讯器2，所述无线通讯器2耦接至云服务器3，所述控制器1发送本车数据到无线通讯器2后发送到云服务器3，所述云服务器3具有数据库31，所述数据库31根据汽车型号、行驶距离、整车使用时间、各零部件的使用距离进行分类储存，云服务器3通过大数据对比分析本车数据与数据库31内的数据，获得汽车内各零部件正常使用的距离和驾驶过程中可能出现的问题并发送到无线通讯器2后发送到控制器1，控制器1耦接有显示屏11和语音模块12，控制器1将汽车内各零部件正常使用的距离发送到显示屏11显示，将驾驶过程中可能出现的问题发送到语音模块12并输出语音提示用户需要进行注意。在使用本发明过程中，通过设置控制器1记录本车汽车型号、行驶距离、整车使用时间、各零部件的使用距离，并将记录的数据打包成本车数据输经过无线通讯器2输出到云服务器3，云服务器3内有根据汽车型号、行驶距离、整车使用时间、各零部件的使用距离进行分类储存的数据库31，通过大数据运算对比本车数据和数据库31内的数据，计算预测汽车内各零部件正常使用的距离和驾驶过程中可能出现的问题，并将预测的汽车内各零部件正常使用的距离和驾驶过程中可能出现的问题通过无线通讯器2发送回控制器1，控制器1将汽车内各零部件正常使用的距离发送到显示器11显示，并且将驾驶过程中可能出现的问题通过语音模块12输出提示用户，提前预测驾驶过程中汽车本身可能出现的问题，避免用户驾驶到路上由于汽车本身原因抛锚的情况发生，给用户驾驶提供保障。现有的汽车只能检测汽车零部件的当前状态，用户在驾驶过程中无法提前进行预测汽车可能出现的故障，会导致由于汽车自身原因在半路抛锚的情况发生，尤其是在偏离市区的道路上，往往要等待很久才会有拖车，延缓用户行程安排，影响用户郊游心情；尤其是在驾驶过程中出现汽车零件损坏或者失灵时，极易引起车祸，对用户生命财产安全造成损失，本发明通过检测本车的各项数据，并且与数据库31内的数据通过大数据计算，获得当前汽车内各零部件正常使用的距离和驾驶过程中可能出现的问题，提前预测，规避危险，对于保证用户的生命财产安全有重要意义。

作为改进的一种具体实施方式，所述控制器1耦接有轮胎磨损采集装置13，所述轮胎磨损采集装置13设置在挡泥板上，所述轮胎磨损采集装置13采集轮胎与轮胎磨损采集装置之间的距离数据并输出到控制器1，控制器1接收轮胎与轮胎磨损采集装置之间的距离数据后通过计算获得轮胎胎壁厚度数据，并将轮胎胎壁数据通过无线通讯器2发送到云服务器3，云服务器3根据轮胎胎壁数据计算获得轮胎磨损数据，通过行驶距离与轮胎磨损数据计算轮胎磨损正常范围内的行驶距离，并将行驶距离发送到无线通讯器2后发送到控制器1，控制器1将行驶距离发送到显示屏11显示。在使用本发明过程中，通过轮胎磨损采集装置13，采集轮胎与轮胎磨损采集装置之间的距离数据，控制器1通过轮胎与轮胎磨损采集装置之间的距离数据-新轮胎与轮胎磨损采集装置之间的距离数据计算获得磨损数据，并通过新轮胎胎壁厚度-磨损数据计算获得轮胎胎壁厚度数据，例如轮胎原始胎壁厚度为1cm，新轮胎与轮胎磨损采集装置之间的距离为11cm，采集轮胎与轮胎磨损采集装置之间的距离数据为11.2cm，

磨损数据为11.2cm-11cm＝0.2cm，

轮胎胎壁厚度数据为1cm-0.2cm＝0.8cm。将轮胎胎壁厚度数据发送到云服务器3，云服务器3通过新轮胎胎壁厚度-轮胎胎壁厚度数据计算获得磨损数据，在通过磨损数据÷汽车行驶距离计算获得单位磨损汽车可行驶的距离，然后通过单位磨损汽车可行驶的距离*轮胎胎壁厚度数据-轮胎正常行驶的最低厚度计算获得当前轮胎磨损正常范围内的行驶距离，

例如该车行驶了2万km，该轮胎正常行驶的最低厚度为0.6cm，

磨损数据为1cm-0.8cm＝0.2cm，

单位磨损汽车可行驶的距离为0.2cm÷2万km＝1cm磨损可行驶10万km，

当前轮胎磨损正常范围内的行驶距离为1cm磨损可行驶10万km*0.8cm-0.6cm＝2万km，并将当前轮胎磨损正常范围内的行驶距离发送到汽车通过显示屏11提示用户。轮胎的磨损对驾驶的安全有重要的影响，目前用户都不注重轮胎的保养，只是根据行驶里程估算换轮胎，但是不同的路况轮胎的磨损程度各不相同，轮胎磨损过度的情况下在雨雪天行驶存在极大的安全隐患，通过轮胎磨损采集装置13实时采集轮胎胎壁厚度和正常使用的距离，避免了轮胎磨损过度后由于轮胎打滑导致的车祸，保护用户的生命财产安全。

作为改进的一种具体实施方式，所述轮胎磨损采集装置13包括有四个磨损采集器131，四个所述磨损采集器131均耦接至控制器1，挡泥板内均设有凹槽5，四个所述磨损采集器131分别一一对应的设置在凹槽5内。在使用本发明过程中，通过设置四个磨损采集器131，分别采集四个轮胎的轮胎胎壁厚度数据，避免了其中一个或多个轮胎提前磨损过多的情况，根据不同的驾驶习惯和不同的车况，四个轮胎的磨损程度各不相同，设置四个磨损采集器131同时监测四个轮胎的胎壁厚度数据，提高用户驾驶的安全性。同时设置凹槽5，用于放置磨损采集器131，将磨损采集器131安装在汽车内部，延长了磨损采集器的使用寿命。

作为改进的一种具体实施方式，所述磨损采集器131包括有激光测距传感器1310和挡泥盖1311，所述激光测距传感器1310耦接至控制器1采集距离信号发送到控制器1，所述激光测距传感器1310安装在凹槽5内，所述挡泥盖1311设置在凹槽5的槽口上，挡泥板上设有滑槽4，所述滑槽4沿竖直方向延伸，且与凹槽5槽口相互连通，所述挡泥盖1311可滑移的安装在滑槽4内，所述挡泥盖1311的上端固定连接有螺杆13111，所述挡泥板内设有电机，所述电机耦接至车内电路板和控制器1，所述电机与螺杆13111联动，当汽车启动时，车内电路板控制电机转动，使挡泥盖1311向上移动，打开凹槽5槽口，激光测距传感器1310采集与轮胎之间的距离后输出到控制器1，控制器1输出关闭信号到电机，电机转动驱动挡泥盖1311向下移动，关闭凹槽5槽口。在使用本发明过程中，将激光测距传感器1310设置在凹槽5内，并且设置在挡泥板靠车头的一侧，减少汽车正常行驶过程中泥水对激光测距传感器1310的影响，通过激光测距传感器，采集数据准确，精度高，提高云服务器3大数据计算的准确性。通过设置滑槽4和挡泥盖1311，在使用磨损采集器131时，挡泥盖1311向上移动打开凹槽5槽口，使激光测距传感器1310可以采集与轮胎之间的距离数据，未使用时，挡泥盖1311向下移动关闭凹槽5槽口，保护激光测距传感器1310，延长激光测距传感器1310的使用寿命。挡泥盖1311固定连接螺杆13111，通过电机驱动螺杆13111带动挡泥盖1311在滑槽内滑移，进行开启或者关闭，使用螺杆13111进行传动，传动精准度高，使挡泥盖1311连接更紧密，噪音小，方便设置在汽车上使用。用户点火开车时，车内电路板控制电机旋转，使挡泥盖1311向上移动，打开凹槽5槽口，激光测距传感器1310采集与轮胎之间的距离后输出到控制器1，控制器1输出关闭信号到电机，电机转动驱动挡泥盖1311向下移动，关闭凹槽5槽口。

作为改进的一种具体实施方式，挡泥板在凹槽5槽口的连接面51均为斜面，所述下侧的连接面51向下倾斜，所述上侧的连接面51向上倾斜。在使用本发明过程中，将连接面51设置呈斜面，提高了挡泥盖1311的隔水效果，上侧的的连接面51为向上倾斜，飞溅的泥水会沿弧形的挡泥板流动，非斜面设置的连接面51没有导向作用，存在泥水渗透进入的情况，或者向下倾斜时会引导泥水从连接面51与挡泥板1311之间的缝隙中进入。下侧面的连接面51为向下倾斜，挡泥板上的泥水在重力的作用下会顺着连接面51滴落到地上，非斜面设置的连接面51没有导向作用，泥水易渗透进入汽车内部，或者向上倾斜，则将泥水限制在连接面51与挡泥盖1311之间，泥水无法流出，渗入汽车内部，泥水进入内部会使内部电路受潮，易损坏，降低使用寿命，并且使用过程中存在短路的安全隐患。

作为改进的一种具体实施方式，所述控制器1耦接有轮胎内压检测装置14，所述轮胎内压检测装置14检测轮胎内压数据并发送到控制器1后通过无线通讯器2发送到云服务器3，云服务器3根据轮胎内压数据计算获得轮胎内压损耗数据，通过使用时间与轮胎内压损耗数据计算轮胎内压正常范围内的使用时间，并将使用时间发送到无线通讯器2后发送到控制器1，控制器1将使用时间发送到显示屏11显示。在使用本发明过程中，通过设置轮胎内压检测装置14采集轮胎内压数据并发送到云服务器3，云服务器3计算轮胎内压损耗＝轮胎初始内压-采集的轮胎内压，再通过轮胎内压损耗÷汽车使用时间计算获得单位损耗汽车可使用的时间，然后通过单位损耗汽车可使用的时间*采集的轮胎内压-正常轮胎内压最低值计算获得当前轮胎内压损耗到最低正常范围的使用时间，例如在夏天，前轮轮胎初始内压为2.5kg/平方厘米，采集的轮胎内压为2.4kg/平方厘米，汽车使用的时间为6个月，

轮胎内压损耗＝2.5kg/平方厘米-2.4kg/平方厘米＝0.1kg/平方厘米；

单位损耗汽车可使用的时间＝0.1kg/平方厘米÷6个月＝每损失1kg/平方厘米可使用60个月；

轮胎内压损耗到最低正常范围的使用时间＝每损失1kg/平方厘米可使用60个月*2.4kg/平方厘米-2.2kg/平方厘米＝12个月；

并将使用时间发送到汽车通过显示屏11提示用户。轮胎的内压对驾驶的安全有重要影响，目前用户都不注重轮胎的保养，只是根据行驶里程估算换轮胎，但是不同的路况轮胎内压的损耗程度各不相同，轮胎内压损耗过度的情况下在行驶过程中存在极大的安全隐患，通过轮胎内压检测装置14实时采集轮胎内压，避免了由轮胎内压损耗过度导致的车祸，保护用户的生命财产安全。

作为改进的一种具体实施方式，所述轮胎内压检测装置14包括有：

全桥连接的应变片传感器，所述全桥连接的应变片传感器安装在轮胎内，所述全桥连接的应变片传感器相对的两个连接点分别接电源和地，另两个连接点为输出端；

放大电路141，所述全桥连接的应变片传感器耦接至放大电路141后耦接至控制器1，所述放大电路141具有放大芯片T1，所述放大芯片T1具有两个输入脚，一个输出脚，电源脚，接地脚，参考电压脚和两个调节脚，电源脚和接地脚分别耦接至电源与地，所述参考电压脚耦接至参考电压，两个所述调节脚之间耦接有电位器RG，所述输出脚耦接至控制器1；

所述全桥连接的应变片的两个输出端分别耦接至放大芯片T1的两个输入脚。在使用本发明过程中，通过设置全桥连接的应变片传感器采集轮胎内压，采集精准度高，并且将全桥连接的应变片传感器的两个输出端耦接至放大电路141的经过放大电路141放大后输出到控制器1，放大芯片T1可以是AD620，输入三极管Q1和Q2提供了唯一的双极差分输入，因内部的超β处理，它的输入便宜电流比一般情况低10倍，通过Q1-Q1-R1环路和Q2-A2-R2环路的反馈，保持Q1，Q2继承极电流为常量所以输入电压相当于加在外接电阻RG的两端。从输入到A1/A2输出的差分放大倍数为G＝R1+R2/RG+1。由A3组成的单位增益减法器消除任何共模成分，而产生一个与REF管教点位有段的电路输出。RG的值还确定了前几运放的跨导。当RG减小时，放大倍数增大，这具有明显的有点：放大倍数增加使得开环增益增大，因此减小了增益带宽乘积增加，降低了增益相对误差，频率效应得到改善。本电路功耗低，放大精准，并且在参考电压脚输入参考电压，提高放大的准确性，同时通过两个调节脚之间设置电位器RG，进一步提高的准确性，并且使放大电路稳定工作。

以上所述仅是本发明的优选实施方式，本发明的保护范围并不仅局限于上述实施例，凡属于本发明思路下的技术方案均属于本发明的保护范围。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理前提下的若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。

Claims (7)

1.一种基于云监控大数据整车安全控制系统，其特征在于：包括有：控制器(1)、无线通讯器(2)、云服务器(3)，所述控制器(1)记录汽车型号、行驶距离、整车使用时间、各零部件的使用距离打包为本车数据，所述控制器(1)耦接至无线通讯器(2)，所述无线通讯器(2)耦接至云服务器(3)，所述控制器(1)发送本车数据到无线通讯器(2)后发送到云服务器(3)，所述云服务器(3)具有数据库(31)，所述数据库(31)根据汽车型号、行驶距离、整车使用时间、各零部件的使用距离进行分类储存，云服务器(3)通过大数据对比分析本车数据与数据库(31)内的数据，获得汽车内各零部件正常使用的距离和驾驶过程中可能出现的问题并发送到无线通讯器(2)后发送到控制器(1)，控制器(1)耦接有显示屏(11)和语音模块(12)，控制器(1)将汽车内各零部件正常使用的距离发送到显示屏(11)显示，将驾驶过程中可能出现的问题发送到语音模块(12)并输出语音提示用户需要进行注意。

2.根据权利要求1所述的基于云监控大数据整车安全控制系统，其特征在于：所述控制器(1)耦接有轮胎磨损采集装置(13)，所述轮胎磨损采集装置(13)设置在挡泥板上，所述轮胎磨损采集装置(13)采集轮胎与轮胎磨损采集装置之间的距离数据并输出到控制器(1)，控制器(1)接收轮胎与轮胎磨损采集装置之间的距离数据后通过计算获得轮胎胎壁厚度数据，并将轮胎胎壁数据通过无线通讯器(2)发送到云服务器(3)，云服务器(3)根据轮胎胎壁数据计算获得轮胎磨损数据，通过行驶距离与轮胎磨损数据计算轮胎磨损正常范围内的行驶距离，并将行驶距离发送到无线通讯器(2)后发送到控制器(1)，控制器(1)将行驶距离发送到显示屏(11)显示。

3.根据权利要求2所述的基于云监控大数据整车安全控制系统，其特征在于：所述轮胎磨损采集装置(13)包括有四个磨损采集器(131)，四个所述磨损采集器(131)均耦接至控制器(1)，挡泥板内均设有凹槽(5)，四个所述磨损采集器(131)分别一一对应的设置在凹槽(5)内。

4.根据权利要求3所述的基于云监控大数据整车安全控制系统，其特征在于：所述磨损采集器(131)包括有激光测距传感器(1310)和挡泥盖

(1311)，所述激光测距传感器(1310)耦接至控制器(1)采集距离信号发送到控制器(1)，所述激光测距传感器(1310)安装在凹槽(5)内，所述挡泥盖(1311)设置在凹槽(5)的槽口上，挡泥板上设有滑槽(4)，所述滑槽(4)沿竖直方向延伸，且与凹槽(5)槽口相互连通，所述挡泥盖(1311)可滑移的安装在滑槽(4)内，所述挡泥盖(1311)的上端固定连接有螺杆(13111)，所述挡泥板内设有电机，所述电机耦接至车内电路板和控制器(1)，所述电机与螺杆(13111)联动，当汽车启动时，车内电路板控制电机转动，使挡泥盖(1311)向上移动，打开凹槽(5)槽口，激光测距传感器(1310)采集与轮胎之间的距离后输出到控制器(1)，控制器(1)输出关闭信号到电机，电机转动驱动挡泥盖(1311)向下移动，关闭凹槽(5)槽口。

5.根据权利要求4所述的基于云监控大数据整车安全控制系统，其特征在于：挡泥板在凹槽(5)槽口的连接面(51)均为斜面，所述下侧的连接面(51)向下倾斜，所述上侧的连接面(51)向上倾斜。

6.根据权利要求1—5任意一项所述的基于云监控大数据整车安全控制系统，其特征在于：所述控制器(1)耦接有轮胎内压检测装置(14)，所述轮胎内压检测装置(14)检测轮胎内压数据并发送到控制器(1)后通过无线通讯器(2)发送到云服务器(3)，云服务器(3)根据轮胎内压数据计算获得轮胎内压损耗数据，通过使用时间与轮胎内压损耗数据计算轮胎内压正常范围内的使用时间，并将使用时间发送到无线通讯器(2)后发送到控制器(1)，控制器(1)将使用时间发送到显示屏(11)显示。

7.根据权利要求6所述的基于云监控大数据整车安全控制系统，其特征在于：所述轮胎内压检测装置(14)包括有：

全桥连接的应变片传感器，所述全桥连接的应变片传感器安装在轮胎内，所述全桥连接的应变片传感器相对的两个连接点分别接电源和地，另两个连接点为输出端；

放大电路(141)，所述全桥连接的应变片传感器耦接至放大电路(141)后耦接至控制器(1)，所述放大电路(141)具有放大芯片T1，所述放大芯片T1具有两个输入脚，一个输出脚，电源脚，接地脚，参考电压脚和两个调节脚，电源脚和接地脚分别耦接至电源与地，所述参考电压脚耦接至参考电压，两个所述调节脚之间耦接有电位器RG，所述输出脚耦接至控制器(1)；

所述全桥连接的应变片的两个输出端分别耦接至放大芯片T1的两个输入脚。