CN108165872A - 一种专用于线棒材精轧机架的冷硬铸铁轧辊及其生产工艺 - Google Patents

一种专用于线棒材精轧机架的冷硬铸铁轧辊及其生产工艺 Download PDF

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Abstract

本发明涉及一种轧辊及其生产工艺，尤其涉及一种专用于线棒材精轧机架的冷硬铸铁轧辊及其生产工艺，该轧辊化学成分分外层和芯部两部分配置：外层化学成分为：C：3.0～3.2％；Si：0.4～0.60％；Mn：0.3:～0.5％；P≤0.05％；S≤0.03％；Cr：1.25～1.45％；Mo：0.3～0.5％；Ni：3.0～3.5％；V：0.1～0.3％；Re：0.06～0.15％；Nb：0.2～0.4％；芯部化学成分为：C：3.0～3.5％；Si：2.2～2.60％；Mn：0.40:～0.60％；P≤0.05％；S≤0.03％；Cu：0.8～1.2％；Mg≥0.05％；余量为Fe及少量残余元素。本发明充分发挥冷硬铸铁轧辊的传统优势，通过优化的成分配置和热处理工艺的改进改善碳化物形态和轧辊显微组织结构，达到节约贵重合金资源，提高轧辊综合性能，以合理的性价比，满足轧钢企业的生产要求；轧辊在机轧制量比传统材质的贝氏体提高1.7倍，轧辊价格只有高速钢的一半。

Description

一种专用于线棒材精轧机架的冷硬铸铁轧辊及其生产工艺
技术领域
本发明涉及一种轧辊及其生产工艺，尤其涉及一种专用于线棒材精轧机架的冷硬铸铁轧辊及其生产工艺。
背景技术
冷硬铸铁轧辊由于工作层内硬度落差很小，不管在轧制作业的前期、后期，轧制产量比较接近。冷硬铸铁的轧辊硬度比较高，特别是多种金属型碳化物的存在，轧辊的耐磨性能比较优异。长期以来，轧钢企业一直把冷硬铸铁轧辊应用在精轧成品机架。由于出色的轧件成品表面质量，该材质轧辊深受企业的欢迎。随着轧钢机向高精度、高刚度、高速度、自动化方向发展，轧钢新工艺、新材料日新月异。市场对钢件的表面质量需求越来越高。因此，为满足这些新需求，轧辊生产的新工艺、新材料、新方法也不断涌现。高铬铁、高铬钢、高速钢、半高速钢等材质的轧辊相继推向市场并取得较好的成效，市场前景乐观。但是，由于以上材质的轧辊需要消耗大量贵重金属资源，生产工艺复杂，热处理要求高，同时轧辊硬度很高，用于型钢时加工孔型困难，时间周期长，给轧钢企业带来诸多生产问题。
发明内容
本发明的目的是克服现有技术存在的缺陷，提供一种生产工艺简单，热处理要求低、轧辊硬度较低便于机加工的专用于线棒材精轧机架的冷硬铸铁轧辊及其生产工艺。
实现本发明目的的技术方案是：
本发明首先提供一种专用于线棒材精轧机架的冷硬铸铁轧辊，所述专用于线棒材精轧机架的冷硬铸铁轧辊化学成分分外层和芯部两部分配置，其中外层化学成分为：C：3.0～3.2％；Si：0.4～0.60％；Mn：0.3:～0.5％；P≤0.05％；S≤0.03％；Cr：1.25～1.45％；Mo：0.3～0.5％；Ni：3.0～3.5％；V：0.1～0.3％；Re：0.06～0.15％；Nb：0.2～0.4％；芯部化学成分为：C：3.0～3.5％；Si：2.2～2.60％；Mn：0.40:～0.60％；P≤0.05％；S≤0.03％；Cu：0.8～1.2％；Mg≥0.05％；余量为Fe及少量残余元素。
上述技术方案，所述专用于线棒材精轧机架的冷硬铸铁轧辊辊面硬度为75～85HSD，抗拉强度≥300Mpa；辊颈硬度38～45HSD，抗拉强度≥600Mpa。
上述技术方案，所述专用于线棒材精轧机架的冷硬铸铁轧辊外层基体组织为VC、Mo2C6、NbC粒状合金碳化物+贝氏体+少量马氏体；芯部组织为：球状石墨+20～25％铁素体+珠光体。
其次，提供一种专用于线棒材精轧机架的冷硬铸铁轧辊生产方法：包括如下步骤：
步骤1：确定化学成分：其中该轧辊外层化学成分为：C：3.0～3.2％；Si：0.4～0.60％；Mn：0.3:～0.5％；P≤0.05％；S≤0.03％；Cr：1.25～1.45％；Mo：0.3～0.5％；Ni：3.0～3.5％；V：0.1～0.3％；Re：0.06～0.15％；Nb：0.2～0.4％；芯部化学成分为：C：3.0～3.5％；Si：2.2～2.60％；Mn：0.40:～0.60％；P≤0.05％；S≤0.03％；Cu：0.8～1.2％；Mg≥0.05％；余量为Fe及少量残余元素。
步骤2：熔炼和浇注：通过两台电炉分别进行轧辊外层和芯部材料的熔炼，当外层铁水温度到温后，出炉到钢包，钢包内加入变质剂，再将铁水浇入离心机上的铸型内；当轧辊外层内表面温度下降至1200℃以下时，将辊芯铁水倒入铸型内；辊芯铁水浇注完毕后，取出轧辊进入缓冷坑，缓冷至室温后进行金加工；
步骤3：金加工：将凝固好的铸件进行车削；
步骤4：热处理：回火：回火温度450～550℃；根据轧辊直径确定回火时间，同样的工艺回火3～4次。
上述技术方案，所述步骤2中外层铁水温度达到1420～1450℃后，保温4-6分钟后出炉到钢包，钢包内按每吨加入1～3kg重稀土变质剂的剂量预先加入钇基重稀土变质剂，当铁水温度至1450～1480℃时，将铁水浇入离心机上的铸型内；当轧辊外层内表面温度下降至1200℃以下时，将铁水倒入铸型内，辊芯铁水浇注温度为1320～1350℃；辊芯铁水浇注完毕24～48小时后，取出轧辊进入缓冷坑，缓冷至室温后进行金加工。
上述技术方案，所述步骤2中离心浇注的铸型内涂覆有醇基涂料，涂层厚度为2～3mm。
上述技术方案，所述步骤4中的回火时间根据轧辊直经尺寸计算，计算公式如下：t＝2.5D+15；其中t为回火时间，单位为min，D为轧辊直径，单位为mm。
最后，提供一种专用于线棒材精轧机架的冷硬铸铁轧辊组件，所述轧辊组件包括上辊和下辊，所述上辊包括上辊颈和上辊身，所述上辊身上开设有至少一组环绕辊身的齿形槽；所述下辊包括下辊颈和下辊身，所述下辊身上设有至少一组环绕辊身的齿形凸起，所述上辊身和下辊身相互啮合。
上述技术方案，所述上辊身的和下辊身上的齿形槽和齿形凸起均有三组，所述每组齿形槽有两个齿槽组成，包括第一齿槽和第二齿槽，所述第一齿槽深度大于第二齿槽深度；所述每组齿形凸起对应有两个齿凸组成，包括第一齿凸和第二齿凸，所述第一齿凸高度大于第二齿凸高度。
上述技术方案，所述上辊身与上辊颈连接处，及下辊身与下辊颈连接处均设有弧形倒角，所述弧形倒角半径为分别为上辊颈和下辊颈半径的1/3。
采用上述技术方案后，本发明具有以下积极的效果：
(1)本发明充分发挥冷硬铸铁轧辊的传统优势，通过优化的成分配置和热处理工艺的改进改善碳化物形态和轧辊显微组织结构，达到节约贵重合金资源，提高轧辊综合性能，以合理的性价比，满足轧钢企业的生产要求；轧辊在机轧制Φ50mm40Cr合金钢单槽2160吨/次，比传统材质的贝氏体800吨/次提高1.7倍，轧辊价格只有高速钢的一半；
(2)本发明轧辊成分中加入一定含量的特殊合金化合物元素钒和铌，进一步细化显微组织，提高耐磨性，增强挤压和冲压刚性，减缓轧制过程中的热疲劳、阻碍氧化裂纹的产生，进而延迟轧辊的寿命；在冶炼铁水时加入适量的钇基铁水变质剂，可去除铁水中的有害元素，从而起到净化铁水、提供铁水纯净度的作用；
(3)本发明通过前面工序合理的成分配置和熔炼浇注工艺，后续的热处理仅通过回火处理即可达到设计要求，热处理要求低，工艺简单，更便于操作；
(4)本发明离心浇注的铸型内涂覆有2～3mm厚度的醇基涂料，可确保确保冷硬碳化物以VC、NbC、Mo2C6等形态存在，从而提高轧辊的耐磨性，冲击韧性，阻碍热疲劳氧化性裂纹的产生；
(5)本发明轧辊辊面硬度75～80HSD，较高铬铁、高铬钢等材质轧辊偏低，便于机加工；另外辊身的辊面硬度高于辊颈硬度有利于在受到轧制冲击力时，将冲击力传递到辊颈，避免轧辊表面损坏；
(6)本发明轧辊组件中上、下辊身通过机加工后获得精准、尖锐的齿形，并通过齿形尺寸的合理设计满足线棒材的轧制要求；
(7)本发明轧辊辊身和辊颈通过倒角光滑过渡，倒角半径为辊颈半径的33％，有利于避免辊身和辊颈处产生应力集中，连接处在受到冲击载荷时可以有效分散到倒角圆弧面上，防止辊颈断裂；
附图说明
为了使本发明的内容更容易被清楚地理解，下面根据具体实施例并结合附图，对本发明作进一步详细的说明，其中
图1发明轧辊组件结构示意图；
图中1、上辊；11、上辊颈；12、上辊身；13、齿形槽；13-1、第一齿槽；13-2、第二齿槽；2、下辊；21、下辊颈；22、下辊身；23、齿形凸起；23-1、第一齿凸；23-1、第二齿凸。
具体实施方式
(实施例1)
本发明一种专用于线棒材精轧机架的冷硬铸铁轧辊，所述专用于线棒材精轧机架的冷硬铸铁轧辊化学成分分外层和芯部两部分配置，其中外层化学成分为：C：3.0％；Si：0.4％；Mn：0.4％；P：0.03％；S：0.025％；Cr：1.25％；Mo：0.5％；Ni：3.0％；V：0.1％；Re：0.07％；Nb：0.2％；芯部化学成分为：C：3.1％；Si：2.2％；Mn：0.45％；P：0.025％；S：0.015％；Cu：0.85％；Mg：0.06％；余量为Fe及少量残余元素。
本发明专用于线棒材精轧机架的冷硬铸铁轧辊外层基体组织为VC、Mo2C6、NbC粒状合金碳化物+贝氏体+少量马氏体；芯部组织为：球状石墨+20～25％铁素体+珠光体。轧辊辊面硬度设计值为75～85HSD，本实施例实测值为76.5HSD，抗拉强度设计值≥300Mpa，实测值为350Mpa；辊颈硬度设计值为38～45HSD，实测值为39.5HSD，抗拉强度设计值≥600Mpa，实测值为700Mpa。
实现本发明专用于线棒材精轧机架的冷硬铸铁轧辊的生产方法，包括如下步骤：
步骤1：确定化学成分：其中该轧辊外层化学成分为：C：3.0％；Si：0.4％；Mn：0.4％；P：0.03％；S：0.025％；Cr：1.25％；Mo：0.5％；Ni：3.0％；V：0.1％；Re：0.07％；Nb：0.2％；芯部化学成分为：C：3.1％；Si：2.2％；Mn：0.45％；P：0.025％；S：0.015％；Cu：0.85％；Mg：0.06％；余量为Fe及少量残余元素。
步骤2：熔炼和浇注：通过两台电炉分别进行轧辊外层和芯部材料的熔炼，当外层铁水温度达到1420℃后，保温4～6分钟后出炉到钢包，钢包内按每吨加入1kg重稀土变质剂的剂量预先加入钇基重稀土变质剂，当铁水温度至1450℃时，将铁水浇入离心机上的铸型内；当轧辊外层内表面温度下降至1200℃以下时，将铁水倒入铸型内，辊芯铁水浇注温度为1330℃；辊芯铁水浇注完毕25小时后，取出轧辊进入缓冷坑，缓冷至室温后进行金加工。本工序中，离心浇注的铸型内涂覆有2～3mm醇基涂料，可确保确保冷硬碳化物以VC、NbC、Mo2C6等形态存在，从而提高轧辊的耐磨性，冲击韧性，阻碍热疲劳氧化性裂纹的产生。
步骤3：金加工：将凝固好的铸件进行车削；
步骤4：热处理：回火：回火温度450℃；回火时间根据轧辊直经尺寸计算，计算公式如下：t＝2.5D+15；其中t为回火时间，单位为min，D为轧辊直径，单位为mm；本实施例轧辊直径为150mm，回火时间为6.5小时，采用同样的回火工艺回火4次。
通过本工艺获得专用于线棒材精轧机架的冷硬铸铁轧辊可组成轧辊组件如图1所示，该轧辊组件包括上辊1和下辊2，上辊1包括上辊颈11和上辊身12，上辊身12上开设有至少一组环绕辊身的齿形槽13；下辊2包括下辊颈21和下辊身22，下辊身22上设有至少一组环绕辊身的齿形凸起23，上辊身12和下辊身22相互啮合。
本实施例上辊身12的和下辊身22上的齿形槽13和齿形凸起23均有三组，每组齿形槽13有两个齿槽组成，包括第一齿槽13-1和第二齿槽13-2，第一齿槽13-1深度大于第二齿槽13-2深度；每组齿形凸起23对应有两个齿凸组成，包括第一齿凸23-1和第二齿凸23-2，第一齿凸23-1高度大于第二齿凸23-2高度。
优选地，上辊身12与上辊颈11连接处，及下辊身22与下辊颈21连接处均设有弧形倒角，弧形倒角半径为分别为上辊颈11和下辊颈21半径的1/3。
(实施例2)
本发明一种专用于线棒材精轧机架的冷硬铸铁轧辊，所述专用于线棒材精轧机架的冷硬铸铁轧辊化学成分分外层和芯部两部分配置，其中外层化学成分为：C：3.1％；Si：0.5％；Mn：0.3％；P：0.025％；S：0.025％；Cr：1.35％；Mo：0.3％；Ni：3.3％；V：0.2％；Re：0.10％；Nb：0.3％；芯部化学成分为：C：3.3％；Si：2.4％；Mn：0.50％；P：0.025％；S：0.025％；Cu：1.0％；Mg：0.08％；余量为Fe及少量残余元素。
本发明专用于线棒材精轧机架的冷硬铸铁轧辊外层基体组织为VC、Mo2C6、NbC粒状合金碳化物+贝氏体+少量马氏体；芯部组织为：球状石墨+20～25％铁素体+珠光体。轧辊辊面硬度设计值为75～85HSD，本实施例实测值为82HSD，抗拉强度设计值≥300Mpa，实测值为480Mpa；辊颈硬度设计值为38～45HSD，实测值为42.5HSD，抗拉强度设计值≥600Mpa，实测值为850Mpa。
实现本发明专用于线棒材精轧机架的冷硬铸铁轧辊的生产方法，包括如下步骤：
步骤1：确定化学成分：其中该轧辊外层化学成分为：C：3.1％；Si：0.5％；Mn：0.3％；P：0.025％；S：0.025％；Cr：1.35％；Mo：0.3％；Ni：3.3％；V：0.2％；Re：0.10％；Nb：0.3％；芯部化学成分为：C：3.3％；Si：2.4％；Mn：0.50％；P：0.025％；S：0.025％；Cu：1.0％；Mg：0.08％；余量为Fe及少量残余元素。
步骤2：熔炼和浇注：通过两台电炉分别进行轧辊外层和芯部材料的熔炼，当外层铁水温度达到1435℃后，保温4～6分钟后出炉到钢包，钢包内按每吨加入2kg重稀土变质剂的剂量预先加入钇基重稀土变质剂，当铁水温度至1465℃时，将铁水浇入离心机上的铸型内；当轧辊外层内表面温度下降至1200℃以下时，将铁水倒入铸型内，辊芯铁水浇注温度为1340℃；辊芯铁水浇注完毕36小时后，取出轧辊进入缓冷坑，缓冷至室温后进行金加工。本工序中，离心浇注的铸型内涂覆有2～3mm醇基涂料，可确保确保冷硬碳化物以VC、NbC、Mo2C6等形态存在，从而提高轧辊的耐磨性，冲击韧性，阻碍热疲劳氧化性裂纹的产生。
步骤3：金加工：将凝固好的铸件进行车削；
步骤4：热处理：回火：回火温度500℃；回火时间根据轧辊直经尺寸计算，计算公式如下：t＝2.5D+15；其中t为回火时间，单位为min，D为轧辊直径，单位为mm；本实施例轧辊直径为180mm，回火时间为7.75小时，采用同样的回火工艺回火3次。
本实施例轧辊组件也与实施例1中形状结构完全相同。
(实施例3)
本发明一种专用于线棒材精轧机架的冷硬铸铁轧辊，所述专用于线棒材精轧机架的冷硬铸铁轧辊化学成分分外层和芯部两部分配置，其中外层化学成分为：C：3.2％；Si：0.6％；Mn：0.5％；P：0.015％；S：0.015％；Cr：1.45％；Mo：0.5％；Ni：3.5％；V：0.3％；Re：0.13％；Nb：0.4％；芯部化学成分为：C：3.5％；Si：2.6％；Mn：0.60％；P：0.015％；S：0.015％；Cu：1.2％；Mg：0.1％；余量为Fe及少量残余元素。
本发明专用于线棒材精轧机架的冷硬铸铁轧辊外层基体组织为VC、Mo2C6、NbC粒状合金碳化物+贝氏体+少量马氏体；芯部组织为：球状石墨+20～25％铁素体+珠光体。轧辊辊面硬度设计值为75～85HSD，本实施例实测值为85HSD，抗拉强度设计值≥300Mpa，实测值为520Mpa；辊颈硬度设计值为38～45HSD，实测值为45HSD，抗拉强度设计值≥600Mpa，实测值为900Mpa。
实现本发明专用于线棒材精轧机架的冷硬铸铁轧辊的生产方法，包括如下步骤：
步骤1：确定化学成分：其中该轧辊外层化学成分为：C：3.2％；Si：0.6％；Mn：0.5％；P：0.015％；S：0.015％；Cr：1.45％；Mo：0.5％；Ni：3.5％；V：0.3％；Re：0.13％；Nb：0.4％；芯部化学成分为：C：3.5％；Si：2.6％；Mn：0.60％；P：0.015％；S：0.015％；Cu：1.2％；Mg：0.1％；余量为Fe及少量残余元素。
步骤2：熔炼和浇注：通过两台电炉分别进行轧辊外层和芯部材料的熔炼，当外层铁水温度达到1450℃后，保温4～6分钟后出炉到钢包，钢包内按每吨加入3kg重稀土变质剂的剂量预先加入钇基重稀土变质剂，当铁水温度至1480℃时，将铁水浇入离心机上的铸型内；当轧辊外层内表面温度下降至1200℃以下时，将铁水倒入铸型内，辊芯铁水浇注温度为1350℃；辊芯铁水浇注完毕48小时后，取出轧辊进入缓冷坑，缓冷至室温后进行金加工。本工序中，离心浇注的铸型内涂覆有2～3mm醇基涂料，可确保确保冷硬碳化物以VC、NbC、Mo2C6等形态存在，从而提高轧辊的耐磨性，冲击韧性，阻碍热疲劳氧化性裂纹的产生。
步骤3：金加工：将凝固好的铸件进行车削；
步骤4：热处理：回火：回火温度500℃；回火时间根据轧辊直经尺寸计算，计算公式如下：t＝2.5D+15；其中t为回火时间，单位为min，D为轧辊直径，单位为mm；本实施例轧辊直径为200mm，回火时间为8.5小时，采用同样的回火工艺回火3次。
本实施例轧辊组件也与实施例1中形状结构完全相同。
(8)本发明在冷硬铸铁中加入钒、铌后，改变了碳化物的形态，可进一步提高冷硬铸铁的耐磨性，轧制韧性，提高红硬性，抗热疲劳裂纹性能，继续发挥其优良的性能，加工易切削，达到节约贵重合金资源，提高轧辊综合性能，以合理的性价比，满足轧钢企业的生产要求；轧辊在机轧制量，比传统材质的贝氏体提高1.7倍，轧辊价格只有高速钢的一半，大幅度降低企业生产成本。
浇注工艺上，采用离心浇注，硬度均匀性好，整个工作层基本无硬度差，冷硬模具涂层用醇基涂料，涂层2～3mm厚度，确保冷硬碳化物以VC、NbC、Mo2C6等形态存在，从而提高轧辊的耐磨性，冲击韧性，阻碍热疲劳氧化性裂纹的产生。
本发明热处理工艺，只采用3～4次低温回火处理，且不需像高速钢那样用水喷淬。因此轧辊可广泛应用于切分机架，窄带钢螺纹钢工作辊成品机架等。
本发明最大的亮点是通过加入适量的钇基重稀土变质剂，利用其在冶炼期间稀土活性元素的作用，去除钢中的有害元素的影响，净化铁水，提高纯净度，进一步保证轧辊的力学性能。加入量过少时，形成的稀土氧化物等高熔点非均质形核核心不足，组织晶粒细化程度不佳，且钢内有害杂质无法完全净化，不能最大程度的提高轧辊的综合性能。加入量过多时，经研究表明，由于钢液内部不能提供足够的能量起伏使所有的晶核有效长大，所以晶粒不能进一步细化，反而会继续长大，不利于轧辊综合性能的提高，且加入量增多还会增加企业生产成本。
以上所述的具体实施例，对本发明的目的、技术方案和有益效果进行了进一步详细说明，所应理解的是，以上所述仅为本发明的具体实施例而已，并不用于限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种专用于线棒材精轧机架的冷硬铸铁轧辊，其特征在于：所述专用于线棒材精轧机架的冷硬铸铁轧辊化学成分分外层和芯部两部分配置，其中外层化学成分为：C：3.0～3.2％；Si：0.4～0.60％；Mn：0.3～0.5％；P≤0.05％；S≤0.03％；Cr：1.25～1.45％；Mo：0.3～0.5％；Ni：3.0～3.5％；V：0.1～0.3％；Re：0.06～0.15％；Nb：0.2～0.4％；芯部化学成分为：C：3.0～3.5％；Si：2.2～2.60％；Mn：0.40～0.60％；P≤0.05％；S≤0.03％；Cu：0.8～1.2％；Mg≥0.05％；余量为Fe及少量残余元素。
2.如权利要求1所述的专用于线棒材精轧机架的冷硬铸铁轧辊，其特征在于：所述专用于线棒材精轧机架的冷硬铸铁轧辊辊面硬度为75～85HSD，抗拉强度≥300Mpa；辊颈硬度38～45HSD，抗拉强度≥600Mpa。
3.如权利要求1所述的专用于线棒材精轧机架的冷硬铸铁轧辊，其特征在于：所述专用于线棒材精轧机架的冷硬铸铁轧辊外层基体组织为VC、Mo2C6、NbC粒状合金碳化物+贝氏体+少量马氏体；芯部组织为：球状石墨+20～25％铁素体+珠光体。
4.一种专用于线棒材精轧机架的冷硬铸铁轧辊生产方法，其特征在于：包括如下步骤：
步骤1：确定化学成分：其中该轧辊外层化学成分为：C：3.0～3.2％；Si：0.4～0.60％；Mn：0.3～0.5％；P≤0.05％；S≤0.03％；Cr：1.25～1.45％；Mo：0.3～0.5％；Ni：3.0～3.5％；V：0.1～0.3％；Re：0.06～0.15％；Nb：0.2～0.4％；芯部化学成分为：C：3.0～3.5％；Si：2.2～2.60％；Mn：0.40:～0.60％；P≤0.05％；S≤0.03％；Cu：0.8～1.2％；Mg≥0.05％；余量为Fe及少量残余元素。
步骤2：熔炼和浇注：通过两台电炉分别进行轧辊外层和芯部材料的熔炼，当外层铁水温度到温后，出炉到钢包，钢包内加入变质剂，再将铁水浇入离心机上的铸型内；当轧辊外层内表面温度下降至1200℃以下时，将辊芯铁水倒入铸型内；辊芯铁水浇注完毕后，取出轧辊进入缓冷坑，缓冷至室温后进行金加工；
步骤3：金加工：将凝固好的铸件进行车削；
步骤4：热处理：回火：回火温度450～550℃；根据轧辊直径确定回火时间，同样的工艺回火3～4次。
5.如权利要求4所述的专用于线棒材精轧机架的冷硬铸铁轧辊生产方法，其特征在于：所述步骤2中外层铁水温度达到1420～1450℃后，保温4-6分钟后出炉到钢包，钢包内按每吨加入1～3kg重稀土变质剂的剂量预先加入钇基重稀土变质剂，当铁水温度至1450～1480℃时，将铁水浇入离心机上的铸型内；当轧辊外层内表面温度下降至1200℃以下时，将铁水倒入铸型内，辊芯铁水浇注温度为1320～1350℃；辊芯铁水浇注完毕24～48小时后，取出轧辊进入缓冷坑，缓冷至室温后进行金加工。
6.如权利要求4所述的专用于线棒材精轧机架的冷硬铸铁轧辊生产方法，其特征在于：所述步骤2中离心浇注的铸型内涂覆有醇基涂料，涂层厚度为2～3mm。
7.如权利要求4所述的专用于线棒材精轧机架的冷硬铸铁轧辊生产方法，其特征在于：所述步骤4中的回火时间根据轧辊直经尺寸计算，计算公式如下：t＝2.5D+15；其中t为回火时间，单位为min，D为轧辊直径，单位为mm。
8.一种专用于线棒材精轧机架的冷硬铸铁轧辊组件，其特征在于：所述轧辊组件包括上辊(1)和下辊(2)，所述上辊(1)包括上辊颈(11)和上辊身(12)，所述上辊身(12)上开设有至少一组环绕辊身的齿形槽(13)；所述下辊(2)包括下辊颈(21)和下辊身(22)，所述下辊身(22)上设有至少一组环绕辊身的齿形凸起(23)，所述上辊身(12)和下辊身(22)相互啮合。
9.如权利要求8所述的专用于线棒材精轧机架的冷硬铸铁轧辊组件，其特征在于：所述上辊身(12)的和下辊身(22)上的齿形槽(13)和齿形凸起(23)均有三组，所述每组齿形槽(13)有两个齿槽组成，包括第一齿槽(13-1)和第二齿槽(13-2)，所述第一齿槽(13-1)深度大于第二齿槽(13-2)深度；所述每组齿形凸起(23)对应有两个齿凸组成，包括第一齿凸(23-1)和第二齿凸(23-2)，所述第一齿凸(23-1)高度大于第二齿凸(23-2)高度。
10.如权利要求8所述的专用于线棒材精轧机架的冷硬铸铁轧辊组件，其特征在于：所述上辊身(12)与上辊颈(11)连接处，及下辊身(22)与下辊颈(21)连接处均设有弧形倒角，所述弧形倒角半径为分别为上辊颈(11)和下辊颈(21)半径的1/3。
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