CN108315632A - 一种含铌、钒切分机架专用冷硬铸铁轧辊及生产工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种冷硬铸铁轧辊制造方法,尤其涉及一种含铌、钒切分机架专用冷硬铸铁轧辊制造方法,本发明轧辊外层与芯部采用双化学成分配制;外层成分为:C:2.9~3.2%、Si:0.25~0.60%、Mn:0.2:~0.5%、P≤0.05%、S≤0.03%、Cr:0.5~0.8%、Ni:3.5~4.0%、Mo:0.3~0.6%;V:0.1~0.3%、Nb:0.1~0.3%、其余为Fe;芯部成分为:C:3.2~3.5%、Si:2.2~2.4%、Mn:0.3:~0.5%、P≤0.05%、S≤0.03%、Cr:0.15%、Mg≤0.04、其余为Fe;本发明在熔炼铁水时,每吨加入1‑3千克钇基重稀土变质剂;稀土元素化学性质活泼,和钢液中的S、O、H、N都能形成稳定的化合物;钇和S亲和力强,稀土变质剂加入后可以进一步降低钢中的S含量,防止轧辊出现热脆性;钇基重稀土变质剂还可以细化晶粒、提高抗拉强度和冲击韧度。
Description
技术领域
本发明涉及一种轧辊及生产工艺,尤其涉及一种含铌、钒切分机架专用冷硬铸铁轧辊及生产工艺。
背景技术
切分轧制,就是在轧制过程中把一根轧件利用孔型的作用,轧成具有两个或两个以上相同形状的并联轧件,现代化棒线材轧机为提高小规格螺纹钢筋(Φ8~Φ12mm)的产量,已广泛使用切分轧制工艺,即将轧制成扁方形的钢件通过加工圆弧形刀尖的轧辊孔尖,在预切分机架和切分机架同时进行预切和切分成2-4调相同规格的钢条,再引导进成品孔型轧制成符合尺寸要求的钢筋。
整个预切分和切分轧制的运行转速快,切分刀尖的切割能力和磨损性能需经受十分严峻的考验,刀尖长期与高温钢件切割时要始终保持较好的锋口,较强的韧性,非凡的耐磨性,很强的抗热疲劳裂纹性能。一旦刀尖部位出现异常,常会在成品轧制道次形成折叠、毛刺等质量问题,从而造成批量的废次品。现在好多厂家切分机架用贝氏体球铁和高速钢轧辊,他们各自的特点是:贝氏体球耐磨性差,一条孔型切分500吨就要变换孔,高速钢轧辊一条孔型切分在1500~2000吨之间,使用的贵重合金多,价格高,难车削。
发明内容
本发明的目的是克服现有技术存在的缺陷,提供一种表面硬度高,使用寿命长的含铌、钒切分机架专用冷硬铸铁轧辊及生产工艺。
实现本发明目的的技术方案是:首先提供一种含铌、钒切分机架专用冷硬铸铁轧辊制造方法,所述含铌、钒切分机架专用冷硬铸铁轧辊轧辊生产步骤为:
步骤一、配制化学成分:配制轧辊外层化学成分为:C:2.9~3.2%、Si:0.25~0.60%、Mn:0.2:~0.5%、P≤0.05%、S≤0.03%、Cr:0.5~0.8%、Ni:3.5~4.0%、Mo:0.3~0.6%;V:0.1~0.3%、Nb:0.1~0.3%、其余为Fe;配制芯部化学成分为:C:3.2~3.5%、Si:2.2~2.4%、Mn:0.3:~0.5%、P≤0.05%、S≤0.03%、Cr:0.15%、Mg≤0.04、其余为Fe;
步骤二、熔炼和浇注:通过两台电炉分别进行轧辊外层和芯部材料的熔炼,当外层铁水温度到温后,出炉到钢包,钢包内加入变质剂,再将铁水浇入离心机上的铸型内;当轧辊外层内表面温度下降至1200℃以下时,将辊芯铁水倒入铸型内;辊芯铁水浇注完毕后,取出轧辊进入缓冷坑,缓冷至室温后进行金加工;
步骤三、金加工:将凝固好的铸件进行车削;
步骤四、回火:回火温度450~550℃;根据轧辊直经尺寸确定回火时间,计算公式如下:t=2.5D+15;其中t为回火时间,单位为min,D为轧辊直径,单位为mm;按照上述回火温度及计算的回火时间回火3~4次。
上述技术方案,所述步骤二中:外层铁水温度达到1420~1450℃后,保温4-6分钟后出炉到钢包,钢包内按每吨加入1~3kg重稀土变质剂的剂量预先加入钇基重稀土变质剂,当铁水温度至1450~1480℃时,将铁水浇入离心机上的铸型内;当轧辊外层内表面温度下降至1200℃以下时,将铁水倒入铸型内,辊芯铁水浇注温度为1320-1350℃;辊芯铁水浇注完毕24~48小时后,取出轧辊进入缓冷坑,缓冷至室温后进行金加工。
上述技术方案,所述步骤二中离心浇注的铸型内涂覆有醇基涂料,涂层2~3mm厚度。
其次,提供一种含铌、钒切分机架专用冷硬铸铁轧辊技术方案,轧辊外层化学成分为:C:2.9~3.2%、Si:0.25~0.60%、Mn:0.2:~0.5%、P≤0.05%、S≤0.03%、Cr:0.5~0.8%、Ni:3.5~4.0%、Mo:0.3~0.6%;V:0.1~0.3%、Nb:0.1~0.3%、Re:≥0.05%、其余为Fe;芯部化学成分为:C:3.2~3.5%、Si:2.2~2.4%、Mn:0.3:~0.5%、P≤0.05%、S≤0.03%、Cr:0.15%、Mg≤0.04、其余为Fe。
上述技术方案,所述轧辊辊面硬度75~80HSD,抗拉强度≥220Mpa;辊颈硬度38~45HSD,抗拉强度≥450Mpa。
上述技术方案,所述轧辊基体组织:VC、NbC、Mo2C6粒状碳化物+贝氏体+少量马氏体。
最后,提供一种含铌、钒切分机架专用冷硬铸铁轧辊组件,所述轧辊组件由两根轧辊组成,包括上辊和下辊,所述上辊和下辊形状相同,所述轧辊包括辊身和辊颈;所述轧辊辊身上设置有两个以上的半圆形凹槽,半圆形凹槽两两相邻,相邻的界面为切分轧辊的刀尖,所述轧辊组件上辊辊身和下辊辊身切分刀尖相对,两根轧辊辊身上的凹槽构成圆孔。
上述技术方案,所述辊身和辊颈通过倒角光滑过渡,倒角半径≥辊颈直径的20%。
上述技术方案,所述辊身上的凹槽有5~12个。
上述技术方案,所述辊身上的凹槽有8个。
采用上述技术方案后,本发明具有以下积极的效果:
(1)本发明在熔炼铁水时,每吨加入1-3千克钇基重稀土变质剂,充分利用变质剂内的活性元素,有效地消除有害元素,提高铁水的纯净度;稀土元素化学性质活泼,和钢液中的S、O、H、N都能形成稳定的化合物;钇和S亲和力强,稀土变质剂加入后可以进一步降低钢中的S含量,防止轧辊出现热脆性。钇基重稀土变质剂还可以细化晶粒、提高抗拉强度和冲击韧度;
(2)钇基重稀土变质剂存在一个最佳的加入量。加入量为每吨加入1-3千克时引入的稀土氧化物等高熔点非均质形核的核心较少,对晶粒的细化和力学性能的改善效果比明显。当加入量过多则会毒化形核核心,使晶粒的长大,同时造成晶界和晶界附近出现连续分布的第二相,反而力学性能降低;
(3)本发明轧辊外层化学成分中包含0.1~0.3%V和0.1~0.3%Nb,通过加入适量的钒、铌特殊碳化物元素,以及通过多次回火热处理,使之形成VC、V4C3、NbC、Mo2C6、Mo2C等细粒状碳化物,增加轧辊切分刀尖的红硬性、耐磨性、超强韧性和抗疲劳裂纹等综合性能,延长使用寿命;
(4)本发明轧辊辊面硬度为75-80HSD,抗拉强度≥220Mpa;辊颈硬度38-45HSD,抗拉强度≥450Mpa;辊面硬度较高有利于提高轧辊耐磨性,延长其使用寿命,辊颈抗拉强度较高有利于在轧制过程中吸收轧制冲击力,防止辊颈折断。其中轧辊表面硬度高于辊颈硬度有利于在受到轧制冲击力时,将冲击力传递到辊颈,避免轧辊表面损坏;
(5)本发明轧辊辊身和辊颈通过倒角光滑过渡,倒角半径≥辊颈半径的20%,有利于避免辊身和辊颈处产生应力集中,连接处在受到冲击载荷时可以有效分散到倒角圆弧面上,防止辊颈断裂;
(6)本发明通过两个切分轧辊组成的轧辊组,上、下辊中具有两两相邻的半圆形凹槽,半圆形凹槽之间的刀尖具有高的尺寸精度,便于切断钢板,避免剪切时产生毛刺和折叠;两个切分轧辊构成的轧辊组结构简单,性能稳定;
(7)本发明中8个切分孔有利于提高生产效率,每道轧制可以形成8条线材。本发明轧辊经钢厂使用,一次切分轧制量2100吨,接近高速钢轧辊,但价格仅需一半,性价比优越。
附图说明
为了使本发明的内容更容易被清楚地理解,下面根据具体实施例并结合附图,对本发明作进一步详细的说明,其中
图1本发明轧辊组件结构示意图;
图中1、轧辊;1-1、辊身;1-2、辊颈;2、凹槽;3、刀尖;4、倒角
具体实施方式
(实施例1)
本发明为一种含铌、钒切分机架专用冷硬铸铁轧辊,该轧辊生产步骤为:
步骤一、配制化学成分:配制轧辊外层化学成分为:C:2.9%、Si:0.3%、Mn:0.2%、P:0.01%、S:0.01%、Cr:0.5%、Ni:3.5%、Mo:0.4%;V:0.2%、Nb:0.2%、其余为Fe;配制芯部化学成分为:C:3.3%、Si:2.3%、Mn:0.4%、P:0.01%、S:0.01%、Cr:0.15%、Mg:0.01%、其余为Fe;
步骤二、熔炼:通过两台电炉分别进行轧辊外层和芯部材料的熔炼,外层铁水温度达到1420℃后,保温5分钟后出炉到钢包,钢包内按每吨加入1kg重稀土变质剂的剂量预先加入钇基重稀土变质剂,当铁水温度达到1450℃时,将铁水浇入离心机上的铸型内;当轧辊外层内表面温度下降至1200℃以下时,将铁水倒入铸型内,辊芯铁水浇注温度为1350℃;辊芯铁水浇注完毕24小时后,取出轧辊进入缓冷坑,缓冷至室温后进行金加工;
步骤三、金加工:将凝固好的铸件进行车削;
步骤四、回火:回火温度450℃;回火时间:6h,回火4次。
优选地,本发明在步骤二中离心浇注的铸型内涂覆有2~3mm厚度的醇基涂料,从而确保确保冷硬碳化物以VC、NbC、Mo2C6等形态存在,从而提高轧辊的耐磨性,冲击韧性,阻碍热疲劳氧化性裂纹的产生。
通过上述步骤,获得轧辊外层化学成分为:C:2.9%、Si:0.3%、Mn:0.2%、P:0.01%、S:0.01%、Cr:0.5%、Ni:3.5%、Mo:0.4%;V:0.2%、Nb:0.2%、Re:0.05%、其余为Fe;芯部化学成分为:C:3.3%、Si:2.3%、Mn:0.4%、P:0.01%、S:0.01%、Cr:0.15%、Mg:0.01%、其余为Fe;
获得轧辊基体组织:VC、NbC、Mo2C6粒状碳化物+贝氏体+少量马氏体,轧辊面硬度78HSD,符合硬度≥75HSD的要求。抗拉强度250Mpa,符合抗拉强度≥220MPa的要求;辊颈硬度40HSD,符合硬度≥38HSD的要求。抗拉强度500Mpa,符合抗拉强度≥450Mpa的要求;
见图1,经过金加工和装配后,轧辊组件由两根轧辊1组成,包括形状相同的上辊和下辊,轧辊1包括辊身1-1和辊颈1-2;本发明轧辊1辊身1-1上设置有8个半圆形凹槽2,半圆形凹槽2两两相邻,相邻的界面为切分轧辊的刀尖3,轧辊组件上辊辊身1-1和下辊辊身1-1切分刀尖3相对,两根轧辊1辊身1-1上的凹槽2构成圆孔。本发明通过在轧辊上加工出锋刃的半圆形刀口,从而将950℃-1050℃的钢件和钢棒切断,再进成品孔型轧成螺纹钢筋即可,具有加工效率高,加工产品一致性好的优越特性。
本发明辊身1-1和辊颈1-2通过倒角4光滑过渡,倒角4半径≥辊颈1-2直径的20%。
(实施例2)
本发明为一种含铌、钒切分机架专用冷硬铸铁轧辊,该轧辊生产步骤为:
步骤一、配制化学成分:配制轧辊外层化学成分为:C:3%、Si:0.5%、Mn:0.4%、P:0.01%、S:0.01%、Cr:0.6%、Ni:3.8%、Mo:0.5%;V:0.2%、Nb:0.3%、其余为Fe;配制芯部化学成分为:C:3.3%、Si:2.3%、Mn:0.4%、P:0.01%、S:0.01%、Cr:0.15%、Mg:0.02%、其余为Fe;
步骤二、熔炼:通过两台电炉分别进行轧辊外层和芯部材料的熔炼,外层铁水温度达到1600℃后,保温5分钟后出炉到钢包,钢包内按每吨加入2kg重稀土变质剂的剂量预先加入钇基重稀土变质剂,当铁水温度降至1500℃时,将铁水浇入离心机上的铸型内;当轧辊外层内表面温度下降至1200℃以下时,将铁水倒入铸型内,辊芯铁水浇注温度为1350℃;辊芯铁水浇注完毕24小时后,取出轧辊进入缓冷坑,缓冷至室温后进行金加工;
步骤三、金加工:将凝固好的铸件进行车削;
步骤四、回火:回火温度500℃;回火时间:7h,回火3次。
通过上述步骤,获得轧辊外层化学成分为:C:3%、Si:0.5%、Mn:0.4%、P:0.01%、S:0.01%、Cr:0.6%、Ni:3.8%、Mo:0.5%;V:0.2%、Nb:0.3%、Re:0.08%、其余为Fe;芯部化学成分为:C:3.3%、Si:2.3%、Mn:0.4%、P:0.01%、S:0.01%、Cr:0.15%、Mg:0.02%、其余为Fe;
获得轧辊基体组织:VC、NbC、Mo2C6粒状碳化物+贝氏体+少量马氏体,轧辊面硬度80HSD,符合硬度≥75HSD的要求。抗拉强度270Mpa,符合抗拉强度≥220MPa的要求;辊颈硬度41HSD,符合硬度≥38HSD的要求。抗拉强度500Mpa,符合抗拉强度≥450Mpa的要求;
(实施例3)
本发明为一种含铌、钒切分机架专用冷硬铸铁轧辊,该轧辊生产步骤为:
步骤一、配制化学成分:配制轧辊外层化学成分为:C:3.2%、Si:0.4%、Mn:0.5%、P:0.01%、S:0.01%、Cr:0.8%、Ni:3.8%、Mo:0.4%;V:0.2%、Nb:0.2%、其余为Fe;配制芯部化学成分为:C:3.3%、Si:2.4%、Mn:0.4%、P:0.01%、S:0.01%、Cr:0.15%、Mg:0.01%、其余为Fe;
步骤二、熔炼:通过两台电炉分别进行轧辊外层和芯部材料的熔炼,外层铁水温度达到1600℃后,保温5分钟后出炉到钢包,钢包内按每吨加入3kg重稀土变质剂的剂量预先加入钇基重稀土变质剂,当铁水温度降至1500℃时,将铁水浇入离心机上的铸型内;当轧辊外层内表面温度下降至1200℃以下时,将铁水倒入铸型内,辊芯铁水浇注温度为1350℃;辊芯铁水浇注完毕24小时后,取出轧辊进入缓冷坑,缓冷至室温后进行金加工;
步骤三、金加工:将凝固好的铸件进行车削;
步骤四、回火:回火温度550℃;回火时间:8h,回火3次。
通过上述步骤,获得轧辊外层化学成分为:C:3.2%、Si:0.4%、Mn:0.5%、P:0.01%、S:0.01%、Cr:0.8%、Ni:3.8%、Mo:0.4%;V:0.2%、Nb:0.2%、Re:0.1%、其余为Fe;芯部化学成分为:C:3.3%、Si:2.4%、Mn:0.4%、P:0.01%、S:0.01%、Cr:0.15%、Mg:0.01%、其余为Fe;
获得轧辊基体组织:VC、NbC、Mo2C6粒状碳化物+贝氏体+少量马氏体,轧辊面硬度82HSD,符合硬度≥75HSD的要求。抗拉强度280Mpa,符合抗拉强度≥220MPa的要求;辊颈硬度42HSD,符合硬度≥38HSD的要求。抗拉强度508Mpa,符合抗拉强度≥450Mpa的要求;
本发明在冷硬铸铁中加入钒、铌后,改变了碳化物的形态,可进一步提高冷硬铸铁的耐磨性,轧制韧性,提高红硬性,抗热疲劳裂纹性能,继续发挥其优良的性能,加工易切削,价格与贝氏体相等,只有高速钢轧辊的三分之一,轧制量在1500-1800吨之间,性价比高,且轧辊的硬变接近高速钢轧辊。浇注工艺上,采用离心浇注,硬度均匀性好,整个工作层基本无硬度差,冷硬模具涂层用醇基涂料,涂层2~3mm厚度,确保冷硬碳化物以VC、NbC、Mo2C6等形态存在,从而提高轧辊的耐磨性,冲击韧性,阻碍热疲劳氧化性裂纹的产生。
本发明热处理工艺,只采用3~4次低温回火处理,且不需像高速钢那样用水喷淬。因此轧辊可广泛应用于切分机架,窄带钢螺纹钢工作辊成品机架等。
本发明最大的亮点是通过加入适量的钇基重稀土变质剂,利用其在冶炼期间稀土活性元素的作用,去除钢中的有害元素的影响,净化铁水,提高纯净度,进一步保证轧辊的力学性能。加入量过少时,形成的稀土氧化物等高熔点非均质形核核心不足,组织晶粒细化程度不佳,且钢内有害杂质无法完全净化,不能最大程度的提高轧辊的综合性能。加入量过多时,经研究表明,由于钢液内部不能提供足够的能量起伏使所有的晶核有效长大,所以晶粒不能进一步细化,反而会继续长大,不利于轧辊综合性能的提高,且加入量增多还会增加企业生产成本。
以上所述的具体实施例,对本发明的目的、技术方案和有益效果进行了进一步详细说明,所应理解的是,以上所述仅为本发明的具体实施例而已,并不用于限制本发明,凡在本发明的精神和原则之内,所做的任何修改、等同替换、改进等,均应包含在本发明的保护范围之内。
Claims (10)
1.一种含铌、钒切分机架专用冷硬铸铁轧辊制造方法,其特征在于:所述含铌、钒切分机架专用冷硬铸铁轧辊轧辊生产步骤为:
步骤一、配制化学成分:配制轧辊外层化学成分为:C:2.9~3.2%、Si:0.25~0.60%、Mn:0.2:~0.5%、P≤0.05%、S≤0.03%、Cr:0.5~0.8%、Ni:3.5~4.0%、Mo:0.3~0.6%;V:0.1~0.3%、Nb:0.1~0.3%、其余为Fe;配制芯部化学成分为:C:3.2~3.5%、Si:2.2~2.4%、Mn:0.3:~0.5%、P≤0.05%、S≤0.03%、Cr:0.15%、Mg≤0.04、其余为Fe;
步骤二、熔炼和浇注:通过两台电炉分别进行轧辊外层和芯部材料的熔炼,当外层铁水温度到温后,出炉到钢包,钢包内加入变质剂,再将铁水浇入离心机上的铸型内;当轧辊外层内表面温度下降至1200℃以下时,将辊芯铁水倒入铸型内;辊芯铁水浇注完毕后,取出轧辊进入缓冷坑,缓冷至室温后进行金加工;
步骤三、金加工:将凝固好的铸件进行车削;
步骤四、回火:回火温度450~550℃;根据轧辊直经尺寸确定回火时间,计算公式如下:t=2.5D+15;其中t为回火时间,单位为min,D为轧辊直径,单位为mm;按照上述回火温度及计算的回火时间回火3~4次。
2.如权利要求1所述的含铌、钒切分机架专用冷硬铸铁轧辊制造方法,其特征在于:所述步骤二中:外层铁水温度达到1420~1450℃后,保温4-6分钟后出炉到钢包,钢包内按每吨加入1~3kg重稀土变质剂的剂量预先加入钇基重稀土变质剂,当铁水温度至1450~1480℃时,将铁水浇入离心机上的铸型内;当轧辊外层内表面温度下降至1200℃以下时,将铁水倒入铸型内,辊芯铁水浇注温度为1320~1350℃;辊芯铁水浇注完毕24~48小时后,取出轧辊进入缓冷坑,缓冷至室温后进行金加工。
3.如权利要求2所述的含铌、钒切分机架专用冷硬铸铁轧辊制造方法,其特征在于:所述步骤二中离心浇注的铸型内涂覆有醇基涂料,涂层厚度为2~3mm。
4.一种含铌、钒切分机架专用冷硬铸铁轧辊,其特征在于:所述轧辊外层与芯部采用双化学成分配制;轧辊外层化学成分为:C:2.9~3.2%、Si:0.25~0.60%、Mn:0.2:~0.5%、P≤0.05%、S≤0.03%、Cr:0.5~0.8%、Ni:3.5~4.0%、Mo:0.3~0.6%;V:0.1~0.3%、Nb:0.1~0.3%、Re:≥0.05%、其余为Fe;芯部化学成分为:C:3.2~3.5%、Si:2.2~2.4%、Mn:0.3:~0.5%、P≤0.05%、S≤0.03%、Cr:0.15%、Mg≤0.04、其余为Fe。
5.如权利要求4所述的含铌、钒切分机架专用冷硬铸铁轧辊,其特征在于:所述轧辊辊面硬度75-80HSD,抗拉强度≥220Mpa;辊颈硬度38-45HSD,抗拉强度≥450Mpa。
6.如权利要求4所述的含铌、钒切分机架专用冷硬铸铁轧辊,其特征在于:所述轧辊基体组织:VC、NbC、Mo2C6粒状碳化物+贝氏体+少量马氏体。
7.一种含铌、钒切分机架专用冷硬铸铁轧辊组件,其特征在于:所述轧辊组件由两根轧辊(1)组成,包括上辊和下辊,所述上辊和下辊形状相同,所述轧辊(1)包括辊身(1-1)和辊颈(1-2);所述轧辊(1)辊身(1-1)上设置有两个以上的半圆形凹槽(2),半圆形凹槽(2)两两相邻,相邻的界面为切分轧辊的刀尖(3),所述轧辊组件上辊辊身(1-1)和下辊辊身(1-1)切分刀尖(3)相对,两根轧辊(1)辊身(1-1)上的凹槽(2)构成圆孔。
8.如权利要求7所述的含铌、钒切分机架专用冷硬铸铁轧辊组件,其特征在于:所述辊身(1-1)和辊颈(1-2)通过倒角(4)光滑过渡,倒角(4)半径≥辊颈(1-2)直径的20%。
9.如权利要求7所述的含铌、钒切分机架专用冷硬铸铁轧辊组件,其特征在于:所述辊身(1-1)上的凹槽(2)有5~12个。
10.如权利要求7所述的含铌、钒切分机架专用冷硬铸铁轧辊组件,其特征在于:所述辊身(1-1)上的凹槽(2)有8个。
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