CN111926243A - 马氏体耐磨铸铁及轧辊用含钛马氏体耐磨铸铁的制备方法 - Google Patents

马氏体耐磨铸铁及轧辊用含钛马氏体耐磨铸铁的制备方法 Download PDF

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CN111926243A CN202011081404.XA CN202011081404A CN111926243A CN 111926243 A CN111926243 A CN 111926243A CN 202011081404 A CN202011081404 A CN 202011081404A CN 111926243 A CN111926243 A CN 111926243A
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Abstract

本发明公开了一种马氏体耐磨铸铁及轧辊用含钛马氏体耐磨铸铁的制备方法,轧辊用含钛马氏体耐磨铸铁的制备方法包括以下步骤：S1、熔炼：在炉内加入废钢、钼铁、铬铁、纯铜和纯镍进行熔炼，熔清后取样分析炉内各化学成分含量并加入钛铁和钒铁调整炉内化学成分含量，升高温度，准备出铁；S2、炉外处理：出铁过程中随流加入硅钙钡合金和Fe2O3对钢水进行孕育变质和精炼处理；S3、离心铸造：快速将铁水浇入高速旋转的离心铸型内，浇注完毕后向离心铸型内加入保护渣；S4、改性处理：对轧辊用含钛马氏体耐磨铸铁材料进行热处理得到轧辊用含钛马氏体耐磨铸铁。由该制备方法制造的轧辊用含钛马氏体耐磨铸铁具有高硬度、高抗冲击性和高耐磨性。

Description

马氏体耐磨铸铁及轧辊用含钛马氏体耐磨铸铁的制备方法
技术领域
本发明属于制造技术领域，具体涉及一种马氏体耐磨铸铁及轧辊用含钛马氏体耐磨铸铁的制备方法。
背景技术
目前国内外用于型钢轧制的轧辊材料主要是合金铸铁、半钢、石墨钢和工具钢等系列材料，由于这些材料如合金铸铁、半钢、石墨钢等存在硬度低、径向硬度落差大和耐磨性差等特点一般在轧制时过钢量低、轧材表面质量难以得到要求等缺点，工具钢系列材料存在制备工艺复杂和后续处理要求高等特点，由上述材料制备的轧辊普遍寿命偏低，轧制产品表面质量低。
中国专利CN201410085918公开了一种离心铸造的易切削高速钢轧辊制造方法，同时也公开了其退火、淬火和回火工艺以保证离心铸造态及随后的热处理过程中得到含有石墨的高速钢基体，其热处理过程复杂、升温速度慢，生产周期长等缺点。
中国专利CN110508785A公开了一种热轧型钢轧辊，其特征在于以牌号SGA1材质为外层，牌号QT500-5材质为芯材，由于受材料特性的影响其硬度低、耐磨性差难以达到高质量型钢轧制的要求。
中国专利CN106756617B公开了一种高硬度石墨钢型钢轧辊及其制备方法，其制备工艺复杂热处理要求高，使用性能一般。以上发明提供的轧辊材料和制备方法难以达到型钢轧制的具体要求。
也就是说，需要研发出新的铸铁材料，如高耐磨性、高过钢量、高硬度等，来满足更高的使用要求，使得用该材料制备的轧辊能够有更高的使用寿命。
发明内容
本发明旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。
为此，本发明提出一种轧辊用含钛马氏体耐磨铸铁的制备方法，由该制备方法制造的轧辊用含钛马氏体耐磨铸铁具有高硬度、高抗冲击性和高耐磨性。
为此，本发明还提出一种马氏体耐磨铸铁，该马氏体耐磨铸铁具有高硬度、高抗冲击性和高耐磨性的优点。
根据本发明第一方面实施例的轧辊用含钛马氏体耐磨铸铁的制备方法，包括以下步骤：
S1、熔炼：在炉内加入废钢、钼铁、铬铁、纯铜和纯镍进行熔炼，熔清后取样分析炉内各化学成分含量并加入钛铁和钒铁调整炉内化学成分含量，升高温度，准备出铁；
S2、炉外处理：出铁过程中随流加入硅钙钡合金和Fe2O3对钢水进行孕育变质和精炼处理；
S3、离心铸造：当铁水包铁水降温至1340～1400℃时，快速将铁水浇入高速旋转的离心铸型内，浇注完毕后向所述离心铸型内加入保护渣，通过离心铸造的方法获得轧辊用含钛马氏体耐磨铸铁材料；
S4、改性处理：对所述轧辊用含钛马氏体耐磨铸铁材料进行热处理得到轧辊用含钛马氏体耐磨铸铁。
根据本发明一个实施例，所述S1中，在出铁前2～5分钟内加入钛铁和钒铁。
根据本发明一个实施例，所述S1中，调整所述炉内化学成分含量后所述轧辊用含钛马氏体耐磨铸铁包括以下重量百分比组分：C：2.5～3.5%；Si：0.5～2.0%；Mn：0.5～2.0%；P≤0.1%；S≤0.03%；Ni：2.0～5.0%；Mo：1.0～3.0%；V：0.5～3.0%；Cr：15～22%；Cu：0.5～3.0%；Ti：0.5～3.0%。
根据本发明一个实施例，所述S1中，升高温度至1600～1620℃时出铁。
根据本发明一个实施例，所述S2中，所述硅钙钡合金的含量为2～4Kg/吨铁。
根据本发明一个实施例，所述S2中，所述Fe2O3 的含量为4～7Kg/吨铁。
根据本发明一个实施例，所述S3中，所述保护渣的含量为8～10Kg/m2。
根据本发明一个实施例，所述保护渣为O型保护渣。
根据本发明一个实施例，所述S4中的所述热处理为500～600℃的回火处理。
根据本发明制备方法所得到的马氏体耐磨铸铁，包括以下组分，各组分重量百分比为：
C：2.5～3.5%；Si：0.5～2.0%；Mn：0.5～2.0%；P≤0.1%；S≤0.03%；Ni：2.0～5.0%；Mo：1.0～3.0%；V：0.5～3.0%；Cr：15～22%；Cu：0.5～3.0%；Ti：0.5～3.0%。
本发明的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本发明的实践了解到。
附图说明
本发明的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：
图1是根据本发明实施例的轧辊用含钛马氏体耐磨铸铁的制备方法的步骤流程图。
具体实施方式
下面结合实施例对本发明做进一步描述。下述实施例的说明只是用于帮助理解本发明。应当指出，对于本技术领域的普通人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以对本发明进行若干修饰，凡是在本发明技术上做出的等同变换，这些改进和修饰也落入本发明权利要求的保护范围内。
下面具体描述根据本发明实施例的轧辊用含钛马氏体耐磨铸铁的制备方法。
如图1所示，根据本发明实施例的轧辊用含钛马氏体耐磨铸铁的制备方法，包括以下步骤：
S1、熔炼：在炉内加入废钢、钼铁、铬铁、纯铜和纯镍进行熔炼，熔清后取样分析炉内各化学成分含量并加入钛铁和钒铁调整炉内化学成分含量，升高温度，准备出铁；
S2、炉外处理：出铁过程中随流加入硅钙钡合金和Fe2O3对钢水进行孕育变质和精炼处理；
S3、离心铸造：当铁水包铁水降温至1340～1400℃时，快速将铁水浇入高速旋转的离心铸型内，浇注完毕后向离心铸型内加入保护渣，通过离心铸造的方法获得轧辊用含钛马氏体耐磨铸铁材料；
S4、改性处理：对轧辊用含钛马氏体耐磨铸铁材料进行热处理得到轧辊用含钛马氏体耐磨铸铁。
换言之，根据本发明实施例的轧辊用含钛马氏体耐磨铸铁的制备方法，通过对铁水进行熔炼、炉外处理、离心铸造后能够得到轧辊用含钛马氏体耐磨铸铁材料，改性处理后得到轧辊用含钛马氏体耐磨铸铁，也就是轧辊用含钛马氏体耐磨铸铁工作层材料。
具体地，首先，在中频炉内加入一定比例的废钢、钼铁、铬铁、纯铜和纯镍进行熔炼，熔清后取样分析炉内各化学成分含量并加入钛铁和钒铁调整炉内化学成分含量，升高温度，准备出铁；然后，在出铁过程中随流加入硅钙钡合金和Fe2O3对钢水进行孕育变质和精炼处理；当铁水包铁水降温至1340～1400℃时，快速将铁水浇入高速旋转的离心铸型内，浇注完毕后向离心铸型内加入保护渣，通过离心铸造的方法获得轧辊用含钛马氏体耐磨铸铁材料；最后，对轧辊用含钛马氏体耐磨铸铁材料进行热处理，得到轧辊用含钛马氏体耐磨铸铁。
也就是说，在铁基材料的基础上加入了碳化物形成元素，即Cr、 Mo、V和Ti。形成的Cr7C3碳化物具有较高的耐磨性和热稳定性，形成的Mo2C、VC、TiC和TiN等高硬质点具有较高的显微硬度大幅提高了材料的耐磨性，同时Cr、 Mo、V和Ti等一定量的固体溶于基体后具有强化基体和便于马氏体的形成，Cu和Ni的加入扩大了奥氏体形成区域。最终能够形成铸态马氏体及大量残余奥氏体。
由此，根据本发明实施例的轧辊用含钛马氏体耐磨铸铁的制备方法，通过加入钼铁、铬铁、纯铜和纯镍以及钛铁和钒铁，不仅能够易于马氏体的形成，还能够强化基体。Cr、Mo、V和Ti所形成的碳化物，不仅具有较高的耐磨性，还具有较高的热稳定性。通过加入硅钙钡合金和Fe2O3对铁水进行处理后形成的碳化物更弥散，对基体的割离作用更小，提高了材料的强韧性，同时由于铁液中C和O反应降低了材料中的有害元素N和H，材料的抗冲击性能得到大幅提高。从而由该制备方法所制造的轧辊用含钛马氏体耐磨铸铁具有较高的耐磨性和抗冲击性。
进一步地，在步骤S1中，在出铁前2～5分钟内加入钛铁和钒铁。
根据本发明的一个实施例，在步骤S1中，调整炉内化学成分含量后轧辊用含钛马氏体耐磨铸铁包括以下重量百分比组分：C：2.5～3.5%；Si：0.5～2.0%；Mn：0.5～2.0%；P≤0.1%；S≤0.03%；Ni：2.0～5.0%；Mo：1.0～3.0%；V：0.5～3.0%；Cr：15～22%；Cu：0.5～3.0%；Ti：0.5～3.0%。也就是说，通过在铁基材料的基础上加入碳化物形成元素，即Cr、 Mo、V和Ti。Cr形成的Cr7C3碳化物具有较高的耐磨性和热稳定性，Mo、V和Ti形成的Mo2C、VC、TiC和TiN等高硬质点物质具有较高的显微硬度大幅提高了材料的耐磨性。同时Cr、 Mo、V和Ti等一定量的固体溶于基体具有强化基体和便于马氏体的形成，Cu和Ni的加入扩大了奥氏体形成区域。最终能够形成铸态马氏体及大量残余奥氏体。
可选地，在步骤S1中，升高温度至1600～1620℃时出铁。
优选地，在步骤S2中，硅钙钡合金的含量为2～4Kg/吨铁。
进一步地，在步骤S2中，Fe2O3 的含量为4～7Kg/吨铁。
在本发明的一些具体实施方式中，在步骤S3中，保护渣的含量为8～10Kg/m2。
优选地，保护渣为O型保护渣。
根据本发明的一个实施例，在步骤S4中的热处理为500～600℃的回火处理。由此，轧辊用含钛马氏体耐磨铸铁材料无需高温淬火处理，只需低温回火就能得到理想的回火组织，即回火处理后的马氏体和碳化物，提高了轧辊用含钛马氏体耐磨铸铁材料的硬度和耐磨性，从而实现了由该材料制造的轧辊具有高耐磨性、高过钢量和使用寿命长等优点。
具体地，首先，在中频炉内加入一定配比的废钢、钼铁、铬铁、纯铜和纯镍进行熔炼，熔清后取样分析，在出铁前2～5分钟内加入钛铁和钒铁，调整炉内化学成分含量使轧辊用含钛马氏体耐磨铸铁包括以下重量百分比组分：C：2.5～3.5%；Si：0.5～2.0%；Mn：0.5～2.0%；P≤0.1%；S≤0.03%；Ni：2.0～5.0%；Mo：1.0～3.0%；V：0.5～3.0%；Cr：15～22%；Cu：0.5～3.0%；Ti：0.5～3.0%。其余为Fe和不可避免杂质，升温至1600～1620℃时出铁；在出铁过程中随流加入2～4Kg/吨铁的硅钙钡合金和4～7Kg/吨铁的Fe2O3对铁水进行孕育变质和精炼处理；随后，当铁水包内铁水降温至1340～1400℃时快速将铁水浇入高速旋转的离心铸型内，浇注完毕后向铸型内加入8～10Kg/m2的O型保护渣，通过离心铸造的方法获得轧辊用含钛马氏体耐磨铸铁材料；最后对离心铸造的铸态轧辊用含钛马氏体耐磨铸铁材料进行500～600℃的回火处理获得理想的轧辊用含钛马氏体耐磨铸铁工作层材料。
总而言之，根据本发明实施例的轧辊用含钛马氏体耐磨铸铁的制备方法，得到的轧辊用含钛马氏体耐磨铸铁与传统的贝氏体球铁、半钢和石墨钢等材质相比，其单槽单次过钢量可提高2～4倍，综合使用寿命可提高3～5倍。通过该轧辊用含钛马氏体耐磨铸铁制作的轧辊具有较高的硬度和耐磨性， 不仅能够在很大程度上减少了换辊次数、提高了轧机作业率、降低了轧制成本，并且轧制产品表面质量明显得到提高。
根据本发明实施例的马氏体耐磨铸铁，包括以下组分，各组分重量百分比为：C：2.5～3.5%；Si：0.5～2.0%；Mn：0.5～2.0%；P≤0.1%；S≤0.03%；Ni：2.0～5.0%；Mo：1.0～3.0%；V：0.5～3.0%；Cr：15～22%；Cu：0.5～3.0%；Ti：0.5～3.0%；其余为Fe和不可避免杂质。
由此，根据本发明实施例的马氏体耐磨铸铁，能够通过上述轧辊用含钛马氏体耐磨铸铁的制备方法进行制备，与轧辊用含钛马氏体耐磨铸铁的制备方法得到的轧辊用含钛马氏体耐磨铸铁具有相同特性，即具有高的耐磨性和硬度。
下面通过具体实施例及对比实施例使本专业技术人员更全面的理解本发明，但并不因此将本发明限制在所述的实施例范围之中。
实施例一
制备一支Φ980х1800mm槽钢精轧辊含钛马氏体耐磨铸铁工作层材料，其目标含钛马氏体耐磨铸铁工作层材料化学组分及重量百分含量要求为：C：2.5～3.5%；Si：0.5～2.0%；Mn：0.5～2.0%；P≤0.1%；S≤0.03%；Ni：2.0～5.0%；Mo：1.0～3.0%；V：0.5～3.0%；Cr：15～22%；Cu：0.5～3.0%；Ti：0.5～3.0%；其余为Fe和不可避免杂质，具体步骤如下：
1）、熔炼：在中频炉内加入废钢、钼铁、铬铁、纯铜和纯镍进行熔炼，熔清后取样分析，根据炉前样成分调整炉内化学成分，在出铁前3分钟内加入钛铁和钒铁，出铁终样含钛马氏体耐磨铸铁工作层材料化学组分及重量百分含量为：C为2.7%、Si为0.8%、Mn为0.75%、P为0.08%、S≤0.025%、Ni为2.6%、Mo为1.8%、V为0.85%、Cr为16%、Cu为0.55%、Ti为0.87%、其余为Fe和不可避免杂质，并升温至1605℃时出铁。
2）、炉外处理：出铁过程中随流加入2.5Kg/吨铁的硅钙钡合金和5Kg/吨铁的Fe2O3对铁水进行孕育变质和精炼处理。
3）、离心铸造：当包内铁水降温至1346℃时快速将铁水浇入高速旋转的离心铸型内，浇完后向铸型内加入8Kg/m2的O型保护渣，通过离心铸造的方法获得轧辊用含钛马氏体耐磨铸铁材料。
4）、改性处理：对离心铸造的铸态轧辊用含钛马氏体耐磨铸铁材料进行530℃的回火热处理获得理想的轧辊用含钛马氏体耐磨铸铁工作层材料，具体性能如表1所示。
该材料制备的轧辊工作层材料经上机使用证明较传统的贝氏体球铁、半钢和石墨钢等材质单槽单次过钢量提高2.5倍，综合寿命可提高3.8倍，换辊次数减少，轧机作业率提高10%，轧制成本降低，轧制产品表面质量明显得到提高，取得了满意的使用效果。
实施例二
制备一支Φ1050х2200mmT型钢精轧辊含钛马氏体耐磨铸铁工作层材料，其目标含钛马氏体耐磨铸铁工作层材料化学组分及重量百分含量要求为：C：2.5～3.5%；Si：0.5～2.0%；Mn：0.5～2.0%；P≤0.1%；S≤0.03%；Ni：2.0～5.0%；Mo：1.0～3.0%；V：0.5～3.0%；Cr：15～22%；Cu：0.5～3.0%；Ti：0.5～3.0%；其余为Fe和不可避免杂质，具体步骤如下：
1）、熔炼：在中频炉内加入废钢、钼铁、铬铁、纯铜和纯镍进行熔炼，熔清后取样分析，根据炉前样成分调整炉内化学成分，在出铁前3分钟内加入钛铁和钒铁，出铁终样含钛马氏体耐磨铸铁工作层材料化学组分及重量百分含量为：C为3.1%、Si为0.85%、Mn为0.76%、P为0.07%、S≤0.027%、Ni为3.8%、Mo为2.3%、V为2.1%、Cr为20%、Cu为0.83%、Ti为1.8%、其余为Fe和不可避免杂质，并升温至1615℃时出铁。
2）、炉外处理：出铁过程中随流加入3.1Kg/吨铁的硅钙钡合金和6Kg/吨铁的Fe2O3对铁水进行孕育变质和精炼处理。
3）、离心铸造：当包内铁水降温至1358℃时快速将铁水浇入高速旋转的离心铸型内，浇完后向铸型内加入8Kg/m2的O型保护渣，通过离心铸造的方法获得轧辊用含钛马氏体耐磨铸铁材料。
4）、改性处理：对离心铸造的铸态轧辊用含钛马氏体耐磨铸铁材料进行560℃的回火热处理获得理想的轧辊用含钛马氏体耐磨铸铁工作层材料，具体性能如表1所示。
由此，由该材料制备的轧辊工作层材料经上机使用证明较传统的贝氏体球铁、半钢和石墨钢等材质的单槽单次过钢量提高3.2倍，综合寿命可提高4.1倍，换辊次数减少，轧机作业率提高13%，轧制成本降低，轧制产品表面质量明显得到提高，取得了满意的使用效果。
实施例三
制备一支Φ1400х2800mm钢板桩精轧辊含钛马氏体耐磨铸铁工作层材料，其目标含钛马氏体耐磨铸铁工作层材料化学组分及重量百分含量要求为：C：2.5～3.5%；Si：0.5～2.0%；Mn：0.5～2.0%；P≤0.1%；S≤0.03%；Ni：2.0～5.0%；Mo：1.0～3.0%；V：0.5～3.0%；Cr：15～22%；Cu：0.5～3.0%；Ti：0.5～3.0%；其余为Fe和不可避免杂质，具体步骤如下：
1）、熔炼：在中频炉内加入废钢、钼铁、铬铁、纯铜和纯镍进行熔炼，熔清后取样分析，根据炉前样成分调整炉内化学成分，在出铁前3分钟内加入钛铁和钒铁，出铁终样含钛马氏体耐磨铸铁工作层材料化学组分及重量百分含量为：C为3.0%、Si为0.92%、Mn为0.93%、P为0.08%、S≤0.023%、Ni为3.9%、Mo为2.5%、V为2.4%、Cr为19%、Cu为0.88%、Ti为2.5%、其余为Fe和不可避免杂质，并升温至1611℃时出铁。
2）、炉外处理：出铁过程中随流加入3.5Kg/吨铁的硅钙钡合金和6.3Kg/吨铁的Fe2O3对铁水进行孕育变质和精炼处理。
3）、离心铸造：当包内铁水降温至1378℃时快速将铁水浇入高速旋转的离心铸型内，浇完后向铸型内加入9Kg/m2的O型保护渣，通过离心铸造的方法获得轧辊用含钛马氏体耐磨铸铁材料。
4）、改性处理：对离心铸造的铸态轧辊用含钛马氏体耐磨铸铁材料进行590℃的回火热处理获得理想的轧辊用含钛马氏体耐磨铸铁工作层材料，具体性能如表1所示。
该材料制备的轧辊工作层材料经上机使用证明较传统的贝氏体球铁、半钢和石墨钢等材质的单槽单次过钢量提高3.5倍，综合寿命可提高4.4倍，换辊次数减少，轧机作业率提高15%，轧制成本降低，轧制产品表面质量明显得到提高，取得了满意的使用效果。
表1是根据本发明实施例的轧辊用含钛马氏体耐磨铸铁的制备方法的实施例1至实施例3进行性能测试后得到的抗拉强度、硬度、冲击韧性的数值表。
表1轧辊用含钛马氏体耐磨铸铁工作层材料性能测试表
项次 抗拉强度（MPa） 硬度（HSC） 冲击韧性（j）
实施例1 673 78 6.3
实施例2 725 83 5.8
实施例3 744 85 5.5
在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示意性实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。
尽管已经示出和描述了本发明的实施例，本领域的普通技术人员可以理解：在不脱离本发明的原理和宗旨的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由权利要求及其等同物限定。

Claims (10)

1.一种轧辊用含钛马氏体耐磨铸铁的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：
S1、熔炼：在炉内加入废钢、钼铁、铬铁、纯铜和纯镍进行熔炼，熔清后取样分析炉内各化学成分含量并加入钛铁和钒铁调整炉内化学成分含量，升高温度，准备出铁；
S2、炉外处理：出铁过程中随流加入硅钙钡合金和Fe2O3对钢水进行孕育变质和精炼处理；
S3、离心铸造：当铁水包铁水降温至1340～1400℃时，快速将铁水浇入高速旋转的离心铸型内，浇注完毕后向所述离心铸型内加入保护渣，通过离心铸造的方法获得轧辊用含钛马氏体耐磨铸铁材料；
S4、改性处理：对所述轧辊用含钛马氏体耐磨铸铁材料进行热处理得到轧辊用含钛马氏体耐磨铸铁。
2.根据权利要求1所述轧辊用含钛马氏体耐磨铸铁的制备方法，其特征在于，所述S1中，在出铁前2～5分钟内加入钛铁和钒铁。
3.根据权利要求1所述轧辊用含钛马氏体耐磨铸铁的制备方法，其特征在于，所述S1中，调整所述炉内化学成分含量后所述轧辊用含钛马氏体耐磨铸铁包括以下重量百分比组分：C：2.5～3.5%；Si：0.5～2.0%；Mn：0.5～2.0%；P≤0.1%；S≤0.03%；Ni：2.0～5.0%；Mo：1.0～3.0%；V：0.5～3.0%；Cr：15～22%；Cu：0.5～3.0%；Ti：0.5～3.0%。
4.根据权利要求1所述轧辊用含钛马氏体耐磨铸铁的制备方法，其特征在于，所述S1中，升高温度至1600～1620℃时出铁。
5.根据权利要求1所述轧辊用含钛马氏体耐磨铸铁的制备方法，其特征在于，所述S2中，所述硅钙钡合金的含量为2～4Kg/吨铁。
6.根据权利要求1所述轧辊用含钛马氏体耐磨铸铁的制备方法，其特征在于，所述S2中，所述Fe2O3 的含量为4～7Kg/吨铁。
7.根据权利要求1所述轧辊用含钛马氏体耐磨铸铁的制备方法，其特征在于，所述S3中，所述保护渣的含量为8～10Kg/m2。
8.根据权利要求7所述轧辊用含钛马氏体耐磨铸铁的制备方法，其特征在于，所述保护渣为O型保护渣。
9.根据权利要求1所述轧辊用含钛马氏体耐磨铸铁的制备方法，其特征在于，所述S4中的所述热处理为500～600℃的回火处理。
10.按照权利要求1-9任一项所述的轧辊用含钛马氏体耐磨铸铁的制备方法制备得到的一种马氏体耐磨铸铁，其特征在于，包括以下组分，各组分重量百分比为：
C：2.5～3.5%；Si：0.5～2.0%；Mn：0.5～2.0%；P≤0.1%；S≤0.03%；Ni：2.0～5.0%；Mo：1.0～3.0%；V：0.5～3.0%；Cr：15～22%；Cu：0.5～3.0%；Ti：0.5～3.0%。
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