CN108130423A - 一种采用碱性预浸出降低铅渣含锗的新方法 - Google Patents

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林木勇
王瑞山
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杨双龙
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Abstract

本发明涉及一种采用碱性预浸出降低铅渣含锗的新方法，属于锌湿法冶金领域，具体的操作步骤如下：1)将工业级石灰与水混合，配制成石灰乳溶液；2)将氧化锌烟尘逐渐加入配制好的石灰乳溶液中；3)步骤2）反应结束后，向反应器内加入含锌、酸废液，加热；4)步骤3)升温结束后，将氧化锌烟尘加入反应器内，调节浸出终点pH；5)步骤4)的浸出液经液固分离得到一段酸浸底流；6)步骤5)得到的一段酸浸底流用电解废液调整二段浸出终点酸度；7)步骤6)浸出反应完成后，经固液分离得到过滤液和铅渣。本发明首次采用碱性预浸出用于氧化锌烟尘浸出工艺；降低了铅渣含锗品位，提高了锗湿法直收率；工业级石灰，原料易得，从而提高了企业的经济效益。

Description

一种采用碱性预浸出降低铅渣含锗的新方法
技术领域
本发明属于锌湿法冶金领域，具体地说，涉及一种采用碱性预浸出降低铅渣含锗的新方法。
背景技术
国内某厂湿法炼锌采用的是综合回收锗与湿法炼锌相结合的生产工艺，工艺流程较特殊，其中处理的氧化锌烟尘，成分较为复杂且波动大。氧化锌烟尘是经火法烟化挥发富集得到，含锗高(500～800g/t)，具有极高的富集、回收价值，因此从中提取有价金属锗也成为重要任务之一。氧化锌烟尘回收锗的工艺采用：高含锗氧化锌烟尘湿式球磨——两段酸性连续浸出——单宁络合沉锗——单宁渣浆化洗涤——灼烧——锗精矿。
在两段酸性连续浸出过程中产出铅渣，经干燥后送火法回收有价金属，铅渣含锗较高(300～400g/t)，酸性浸出过程中锗浸出率相对较低(50～60%)，回收锗的工艺中锗湿法直收率低(50～60%)，如何降低铅渣含锗，提高锗浸出率迫在眉睫。
发明内容
为克服背景技术中的技术不足，本发明提出了一种采用碱性预浸出降低铅渣含锗的新方法，适用于处理含锗氧化锌烟尘且含锗量需≥500g/t，并有综合回收价值的含锗氧化锌烟尘处理工艺，采用工业级石灰制取石灰乳，在氧化锌烟尘酸性浸出前段进行碱性预浸出，即可将铅渣含锗降到200 g/t以下，从而实现提高锗浸出率，达到高效回收氧化锌烟尘中锗的目的，工艺简单、高效，是一种经济、简便且高效降低铅渣含锗的方法。
为达到上述目的，本发明是按如下技术方案实施的：
一种采用碱性预浸出降低铅渣含锗的新方法，具体的操作步骤如下：
1）将工业级石灰与水混合，配制成石灰乳溶液，浓度为5～10g/L，充分搅拌待用；
2）将氧化锌烟尘逐渐加入配制好的石灰乳溶液中，充分搅拌，进行反应10～20min待用；
3）步骤2）反应结束后，向反应器内加入含锌、酸废液，加热，控制反应温度为75～80℃；
4）步骤3）升温结束后，将氧化锌烟尘加入反应器内，调节浸出终点pH 1.5～2.5；
5）步骤4）的浸出液经液固分离得到一段酸浸底流；
6）步骤5）得到的一段酸浸底流用电解废液调整二段浸出终点酸度，控制浸出终点酸度为20～30 g/L；
7）步骤6）浸出反应完成后，经固液分离得到过滤液和铅渣。
进一步地，步骤1）中，所述的工业级石灰为：Ca(OH)2≥90%，H2O≤3%，镁及碱金属≤3%，酸不溶物≤0.5%。
进一步地，步骤3）中，所述含锌、酸废液成分为：Zn：80～100 g/L，H+：5～10 g/L。
进一步地，步骤6）中，所述的电解废液为：H+：160～170 g/L，Zn：50～55 g/L。
锗在烟化炉挥发吹炼时，控制吹炼温度1250℃锗与锌一起被还原，锗以GeO的形态进入烟气后又被氧化为GeO2进入烟尘，在烟化过程中产生大量的锌蒸汽也会与GeO2反应使锗还原为GeO而蒸发，所以氧化锌烟尘中锗是GeO2、GeO共存。GeO2、GeO均是以酸性为主的两性氧化物，可溶于浓盐酸生成四氯化锗，也可溶于强碱溶液，生成锗酸盐，但与硫酸反应程度有限。
GeO2与Ca(OH)2反应式如下：
GeO2+Ca(OH)2= CaGeO3+H2O
本发明的有益效果：本发明首次采用碱性预浸出应用于氧化锌烟尘酸性浸出回收锗的工艺，用工业级石灰制取石灰乳，在氧化锌烟尘酸性浸出前段进行碱性预浸出，即可将铅渣含锗降到200g/t以下，从而实现提高锗浸出率，达到高效回收氧化锌烟尘中锗的目的，工艺简单、高效，是一种经济、简便且高效降低铅渣含锗的方法，提高了企业的经济效益。
附图说明
图1为本发明的工艺流程图。
具体实施方式
实施例1
配制浓度为5g/L的Ca(OH)2溶液(石灰乳溶液)100ml, 称取200g氧化锌烟尘(Pb：22.24%，Zn ：45.78%，Ge：589g/t，As：0.54%)加入石灰乳溶液中，碱性预浸出15min后，加入含锌、酸废液(Zn：83 g/L，H+：6 g/L)1L，加热至80℃后稳定控制，用氧化锌烟尘调节酸性浸出终点pH 2.0，反应30min后，浸出液经液固分离得到一段酸浸底流，一段酸浸底流用电解废液(H+：162 g/L，Zn：52 g/L)调整二段浸出终点酸度21 g/L，反应30min后，经固液分离得到过滤液和铅渣(Pb：33.5%，Zn：6.8%，Ge：175g/t，As：0.45%)。
平行试验，称取200g氧化锌烟尘(Pb：22.24%，Zn ：45.78%，Ge：589g/t，As：0.54%)加入含锌、酸废液(Zn：83g/L，H+：6g/L)1L，加热至80℃稳定控制，用氧化锌烟尘调节酸性浸出终点pH 2.0，反应30min后，浸出液经液固分离得到一段酸浸底流，得到的一段酸浸底流，用电解废液(H+：162g/L，Zn：52g/L)调整二段浸出终点酸度22g/L，反应30min后，经固液分离得到过滤液和铅渣(Pb：32.8%，Zn：7.2%，Ge：354g/t，As：0.47%)。
实施例2
配制浓度为5g/L的Ca(OH)2溶液(石灰乳溶液)100ml，称取200g氧化锌烟尘(Pb：21.34%，Zn ：47.54%，Ge：621g/t，As：0.49%)加入石灰乳溶液中，碱性预浸出15min后，加入含锌、酸废液(Zn：83g/L，H+：6g/L)1L，加热至80℃稳定控制，用氧化锌烟尘调节酸性浸出终点pH2.0，反应30min后，浸出液经液固分离得到一段酸浸底流，得到的一段酸浸底流，用电解废液(H+：162g/L，Zn：52g/L)调整二段浸出终点酸度24g/L，反应30min后，经固液分离得到过滤液和铅渣(Pb：34.5%，Zn：6.6%，Ge：183g/t，As：0.43%)。
平行试验，称取200g氧化锌烟尘(Pb：21.34%，Zn ：47.54%，Ge：621g/t，As：0.49%)加入含锌、酸废液(Zn：83g/L，H+：6g/L)1L，加热至80℃稳定控制，用氧化锌烟尘调节酸性浸出终点pH 2.0，反应30min后，浸出液经液固分离得到一段酸浸底流，得到的一段酸浸底流，用电解废液(H+：162g/L，Zn：52g/L)调整二段浸出终点酸度25g/L，反应30min后，经固液分离得到过滤液和铅渣(Pb：34.8%，Zn：7.4%，Ge：368g/t，As：0.46%)。
实施例3
配制浓度为5g/L的Ca(OH)2溶液(石灰乳溶液)100ml，称取200g氧化锌烟尘(Pb：19.65%，Zn ：50.12%，Ge：583g/t，As：0.58%)加入石灰乳溶液中，碱性预浸出15min后，加入含锌、酸废液(Zn：83g/L，H+：6g/L)1L，加热至80℃稳定控制，用氧化锌烟尘调节酸性浸出终点pH 2.0，反应30min后，浸出液经液固分离得到一段酸浸底流，得到的一段酸浸底流，用电解废液(H+：162g/L，Zn：52g/L)调整二段浸出终点酸度24g/L，反应30min后，经固液分离得到过滤液和铅渣(Pb：32.6%，Zn：5.8%，Ge：190g/t，As：0.52%)。
平行试验，称取200g氧化锌烟尘(Pb：19.65%，Zn ：50.12%，Ge：583g/t，As：0.58%)加入含锌、酸废液(Zn：83g/L，H+：6g/L)1L，加热至80℃稳定控制，用氧化锌烟尘调节酸性浸出终点pH 2.0，反应30min后，浸出液经液固分离得到一段酸浸底流，得到的一段酸浸底流，用电解废液(H+：162g/L，Zn：52g/L)调整二段浸出终点酸度23g/L，反应30min后，经固液分离得到过滤液和铅渣(Pb：33.1%，Zn：5.9%，Ge：324g/t，As：0.55%)。
本发明首次采用碱性预浸出应用于氧化锌烟尘酸性浸出回收锗的工艺，用工业级石灰制取石灰乳，在氧化锌烟尘酸性浸出前段进行碱性预浸出，即可将铅渣含锗降到200g/t以下，从而实现提高锗浸出率，达到高效回收氧化锌烟尘中锗的目的，工艺简单、高效，是一种经济、简便且高效降低铅渣含锗的方法，提高了企业的经济效益。
最后说明的是，以上优选实施例仅用于说明本发明的技术方案而非限制，尽管通过上述优选实施例已经对本发明进行了详细的描述，但本领域技术人员应当理解，可以在形式上和细节上对其作出各种各样的改变，而不偏离本发明权利要求书所限定的范围。

Claims (9)

1.一种采用碱性预浸出降低铅渣含锗的方法，其特征在于：具体的操作步骤如下：1）将工业级石灰与水混合，配制成石灰乳溶液，充分搅拌待用；2）将氧化锌烟尘逐渐加入配制好的石灰乳溶液中，充分搅拌、反应待用；3）步骤2）反应结束后，向反应器内加入含锌、酸废液，加热；4）步骤3）升温结束后，将氧化锌烟尘加入反应器内，调节浸出终点pH；5）步骤4）的浸出液经液固分离得到一段酸浸底流；6）步骤5）得到的一段酸浸底流用电解废液调整二段浸出终点酸度；7）步骤6）浸出反应完成后，经固液分离得到过滤液和铅渣。
2.根据权利要求1所述的一种采用碱性预浸出降低铅渣含锗的方法，其特征在于：步骤1）中，所述的工业级石灰为：Ca(OH)2≥90%，H2O≤3%，镁及碱金属≤3%，酸不溶物≤0.5%。
3.根据权利要求1所述的一种采用碱性预浸出降低铅渣含锗的方法，其特征在于：步骤1）中，配置的石灰乳浓度为5～10g/L。
4.根据权利要求1所述的一种采用碱性预浸出降低铅渣含锗的方法，其特征在于：步骤2）中，控制反应时间为10～20min。
5.根据权利要求1所述的一种采用碱性预浸出降低铅渣含锗的方法，其特征在于：步骤3）中，所述含锌、酸废液成分为：Zn：80～100 g/L，H+：5～10 g/L。
6.根据权利要求1所述的一种采用碱性预浸出降低铅渣含锗的方法，其特征在于：步骤3）中，控制反应温度为75～80℃。
7.根据权利要求1所述的一种采用碱性预浸出降低铅渣含锗的方法，其特征在于：步骤4）中，控制浸出终点pH1.5～2.5。
8.根据权利要求1所述的一种采用碱性预浸出降低铅渣含锗的方法，其特征在于：步骤6）中，所述的电解废液为：H+：160～170 g/L，Zn：50～55 g/L。
9.根据权利要求1所述的一种采用碱性预浸出降低铅渣含锗的方法，其特征在于：步骤6）中，控制浸出终点酸度20～30 g/L。
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