CN108127398B - 多功能智能缸头卸装机 - Google Patents

Abstract

本发明公开了发动机缸头装卸设备领域内的多功能智能缸头卸装机，包括内部有驱动电机的底座，底座上设有旋转工作台，底座上还设有弹簧座安装机构、火花塞安装机构、进排气螺栓安装机构和检漏机构；底板的底端固定有槽轮，槽轮有五个与支撑板对应的拨槽，驱动电机竖向设置，驱动电机的输出轴连接有拨轮，拨轮上设有竖向的偏心拨杆，偏心拨杆可在拨槽内滑动。本方案解决了现有缸头的装卸需要在不同工位进行，效率低的问题。

Description

多功能智能缸头卸装机

技术领域

本发明涉及发动机缸头装卸设备领域，具体涉及一种多功能智能缸头卸装机。

背景技术

发动机缸头包括火花塞、弹簧座、进排气螺栓等多样零部件，目前发动机缸头在进行装卸过程中需要逐步进行火花塞、弹簧座、进排气螺栓等的装卸，各步骤在车间的不同工位处进行，不同零部件进行装卸过程中需要对半成品缸头进行多次转运，由于人工因素及车间环境影响使得缸头在多次转运过程中会产生些许的质量问题，这些问题在缸头实际使用中会大幅降低缸头的性能及使用寿命，且多次转运耗费较多人力物力，不利于车间的物流管理，转运过程中耗费时间较多，使得装卸效率低。

发明内容

本发明意在提供多功能智能缸头卸装机，以解决现有缸头的装卸需要在不同工位进行，效率低的问题。

为达到上述目的，本发明的基础技术方案如下：多功能智能缸头卸装机，包括底座，底座内设有驱动电机，底座上设有旋转工作台，旋转工作台包括底板，底板中部设有圆形的装载孔，装载孔内设有转板，转板的侧端向外凸起形成环形的卡环，装载孔的侧壁向内凹陷形成环形的卡槽，转板上端同轴固定有支撑筒，支撑筒的顶部同轴固定有圆形的顶板，底板的直径小于顶板的直径；顶板上以旋转轴线为中心呈环形分布有五个支撑板，支撑板的中部转动连接有装载板，支撑板上设有安装孔，安装孔的侧壁中部向内凹陷形成环形的定位槽，装载板的侧端向外凸起形成环形的定位环；底座上还设有与安装孔其中的四个对应的弹簧座安装机构、火花塞安装机构、进排气螺栓安装机构和检漏机构；底板的底端固定有槽轮，槽轮有五个与支撑板对应的拨槽，驱动电机竖向设置，驱动电机的输出轴连接有拨轮，拨轮上设有竖向的偏心拨杆，偏心拨杆可在拨槽内滑动。

本方案的原理及优点是：实际应用时，底座作为整体的支撑件，驱动电机作为旋转工作台的驱动件，底板作为旋转工作台与底座的连接部位，卡环、卡槽用于支撑装载板并使之可转动进行不同工序的切换，支撑筒用于支撑顶板，顶板用于支撑工件，支撑板用于支撑装载板，装载板用于装载工件，安装孔、定位槽、定位环使得装载板可转动进行工件不同位置的加工，槽轮对应缸头装卸的不同工序工位，拨轮、偏心拨杆用于通过驱动电机进行工件在不同工位之间的精准定位切换。弹簧座安装机构用于安装发动机缸头上的锁夹及弹簧座，火花塞安装机构用于安装发动机缸头上的火花塞，进排气螺栓安装机构用于安装发动机杠头上的进排气螺栓，检漏机构用于对发动机缸头进行压力检测，五个装载板中剩下的一个用于进行工件的上、下料。

本方案中通过旋转工作台、弹簧座安装机构、火花塞安装机构、进排气螺栓安装机构和检漏机构能够在一个工作台上同步进行发动机缸头装卸过程中的多个工序，能够依次进行一个发动机缸头的弹簧座、锁夹、火花塞、进排气螺栓的装卸并进行压力检测，多个工序之间不需要进行单独的转运，不会因为多次转运造成发动机缸头的质量受到影响，不需要人工进行多个工序之间工件的搬运，运输成本降低，车间物流管理成本降低，缸头完成一道工序后可立即进入下一道工序，加工效率大幅提高。解决了现有缸头的装卸需要在不同工位进行，效率低的问题。

优选方案一，作为基础方案的一种改进，弹簧座安装机构包括第一基座，第一基座上还设有第一支撑座，第一支撑座中部固定有第一电机和连接在第一电机上的摆臂，摆臂上设有弧形的导向槽，摆臂的顶端固定有输出端朝下的第一气缸，第一气缸的输出端固定有压头，导向槽内穿设有定位杆，定位杆的一端固定有第二气缸、另一端设有夹槽，第二气缸固定在第一支撑座的上部，导向槽的圆心角为30°。第一基座和第一支撑座作为支撑，第一电机用于驱动摆臂使第一气缸带着压头摆动，摆动角度通过导向槽及定位杆进行限定，第二气缸和夹槽用于进行锁夹安装的定位，压头在第一气缸的作用下进行弹簧座和锁夹的压装，这样能够精准的进行弹簧座及锁夹的安装，进行弹簧座及锁夹的安装更加方便准确。

优选方案二，作为基础方案的一种改进，检漏机构包括第一基座，第一基座上固定有竖向的支柱，支柱的顶端固定有支板，支板上竖向固定有输出端朝下的第六气缸，第六气缸的输出端固定有挤压板。第一基座进行工件的支撑，第六气缸用于推动挤压板向工件加压进行压力测试，进行检测更加方便。

优选方案三，作为基础方案的一种改进，进排气螺栓安装机构包括第二基座，第二基座上设有第三支撑座，第三支撑座上设有平行的两个滑杆，两个滑杆上滑动连接有滑座，滑座连接有第三气缸，第三气缸的输出端固定在第三支撑座上，滑座上端转动连接有推板，推板上滑动连接有第五气缸，第五气缸的输出端固定有拧紧头。第二基座和第三支撑座进行支撑，滑杆用于滑座的滑动导向，第三气缸用于驱动滑座滑动，转动连接的推板用于从不同角度进行进、排气螺栓的安装，第五气缸用于推动拧紧头进行进、排气螺栓的安装，对进排气螺栓的安装更加方便。

优选方案四，作为基础方案的一种改进，火花塞安装机构包括第二基座，第二基座上设有第二支撑座，第二支撑座上设有平行的两个滑杆，两个滑杆上滑动连接有滑座，滑座连接有第三气缸，第三气缸的输出端固定在第二支撑座上，滑座上固定有倾斜设置的滑台，滑台上滑动有第四气缸，第四气缸输出端朝下设置并连接有拧紧头，滑台与横向平面夹角为32.5°。第二基座和第二支撑座作为支撑，滑杆用于进行滑动导向，滑座用于支撑滑台，第四气缸用于驱动拧紧头进行火花塞的压装，这样对火花塞的压装更加方便，定位更加准确。

优选方案五，作为优选方案一或优选方案二的一种改进，第一基座包括基板，基板上设有竖向的顶起气缸，顶起气缸的外侧均匀分布有四个伸缩杆，顶起气缸的输出端固定有横向的定位板，伸缩杆的顶端固定在定位板的底部。基板用于支撑和在底座上进行定位，顶起气缸用于调整定位板的高度，伸缩杆用于稳定支撑定位板，定位板用于与装载板连接进行工件的定位，定位板在顶起气缸的作用下向上顶起与装载板抵紧连接，避免工件加工时装载板转动造成影响。

优选方案六，作为优选方案三或优选方案四的一种改进，第二基座包括基板，基板上转动连接有转盘，转盘外侧的基座上设有驱动轮，驱动轮与转盘的侧端相抵，转盘上也设有竖向的顶起气缸，顶起气缸外侧的转盘上也均匀分布有四个伸缩杆，顶起气缸的输出端固定有横向的定位板，伸缩杆的顶端固定在定位板的底部。基板用于支撑和在底座上定位，驱动轮用于驱动转盘转动，转盘支撑顶起气缸，顶起气缸驱动定位板，伸缩杆对定位板进行支撑。顶起气缸使得定位板向上抵紧装载板，驱动轮驱动转盘转动可带动装载板转动，这样可进行装载板上工件的定位和转动调整，便于对工件上不同位置的零件进行装卸。

附图说明

图1为本发明实施例中旋转工作台与底座的结构示意图；

图2为本发明实施例中弹簧座安装机构的示意图；

图3为本发明实施例中火花塞安装机构的示意图；

图4为本发明实施例中进排气螺栓安装机构的示意图；

图5为本发明实施例中检漏机构的示意图。

具体实施方式

下面通过具体实施方式进一步详细的说明：

说明书附图中的附图标记包括：底座1、驱动电机2、底板3、转板4、支撑筒5、顶板6、装载板7、槽轮8、拨轮9、偏心拨杆10、基板11、顶起气缸12、伸缩杆13、定位板14、第一支撑座15、第一电机16、摆臂17、导向槽18、第一气缸19、压头20、定位杆21、第二气缸22、夹槽23、转盘24、驱动轮25、第二支撑座26、滑杆27、滑座28、第三气缸29、滑台30、第四气缸31、拧紧头32、第三支撑座33、推板34、第五气缸35、支柱36、支板37、第六气缸38、挤压板39。

实施例基本如附图1所示：多功能智能缸头卸装机，包括底座1，底座1内设有控制系统和驱动电机2，底座1上设有旋转工作台，旋转工作台包括圆形的底板3，底板3中部设有圆形的装载孔，装载孔内设有转板4，转板4的侧端向外凸起形成环形的卡环，装载孔的侧壁向内凹陷形成环形的卡槽，转板4上端同轴固定有支撑筒5，支撑筒5的顶部同轴固定有圆形的顶板6，底板3的直径小于顶板6的直径；顶板6上以旋转轴线为中心呈环形分布有五个支撑板，支撑板的中部转动连接有装载板7，支撑板上设有安装孔，安装孔的侧壁中部向内凹陷形成环形的定位槽，装载板7的侧端向外凸起形成环形的定位环。底座1上还设有与安装孔其中的四个对应的弹簧座安装机构、火花塞安装机构、进排气螺栓安装机构和检漏机构；底板3的底端固定有槽轮8，槽轮8有五个与支撑板对应的拨槽，驱动电机2竖向设置，驱动电机2的输出轴连接有拨轮9，拨轮9上设有竖向的偏心拨杆10，偏心拨杆10可在拨槽内滑动。驱动电机2工作时通过槽轮8和偏心拨杆10驱动转板4间歇转动，均匀分布有五个拨槽的槽轮8使得转板4每次转动的范围为五分之一圆，使得顶板6上装载板7上的工件在多个安装机构之间依次传递。

如图2所示，弹簧座安装机构包括基板11，基板11上设有竖向的顶起气缸12，顶起气缸12的外侧均匀分布有四个伸缩杆13，顶起气缸12的输出端固定有横向的定位板14，伸缩杆13的顶端固定在定位板14的底部；定位板14外侧的基板11上还设有第一支撑座15，第一支撑座15中部固定有第一电机16和连接在第一电机16上的摆臂17，摆臂17位于第一支撑座15靠近定位板14的一侧，摆臂17上设有弧形的导向槽18，摆臂17的顶端固定有输出端朝下的第一气缸19，第一气缸19的输出端固定有压头20，导向槽18内穿设有定位杆21，定位杆21的一端固定有第二气缸22、另一端设有夹槽23，第二气缸22固定在第一支撑座15的上部，导向槽18的圆心角为30°。使用时将定位板14安装在顶板6下方、底板3外侧的底座1上，顶起气缸12将定位板14向上顶起与装载板7抵紧，这样对装载板7上的工件进行定位，然后通过第一气缸19、第一电机16、第二气缸22驱动摆臂17、压头20、定位杆21进行弹簧座及锁夹的安装。

如图3所示，火花塞安装机构也包括基板11，基板11上转动连接有转盘24，转盘24外侧的基座上设有驱动轮25，驱动轮25与转盘24的侧端相抵，转盘24上也设有竖向的顶起气缸12，顶起气缸12外侧的转盘24上也均匀分布有四个伸缩杆13，顶起气缸12的输出端固定有横向的定位板14，伸缩杆13的顶端固定在定位板14的底部；转盘24外侧的基座上设有第二支撑座26，第二支撑座26上设有平行的两个滑杆27，两个滑杆27上滑动连接有滑座28，滑座28连接有第三气缸29，第三气缸29的输出端固定在第二支撑座26上，滑座28上固定有倾斜设置的滑台30，滑台30上滑动有第四气缸31，第四气缸31输出端朝下设置并连接有拧紧头32，滑台30与横向平面夹角为32.5°。使用时将定位板14安装在顶板6下方、底板3外侧的底座1上，顶起气缸12将定位板14向上顶起与装载板7抵紧，通过第三气缸29调整滑座28在滑杆27上的位置，通过第四气缸31驱动拧紧头32进行火花塞的安装，需要调整时通过外接电机使驱动轮25转动，驱动轮25带动转盘24转动，转盘24带动顶起气缸12、伸缩杆13及定位板14整体转动，定位板14带动装载板7及其上的工件转动，通过确定滑台30的角度预先确定火花塞的角度，这样能够在同一工装上对工件的不同位置进行火花塞的精准定位安装。

如图4所示，进排气螺栓安装机构也包括基板11，基板11上也转动连接有转盘24，转盘24外侧的基座上也设有驱动轮25，驱动轮25与转盘24的侧端相抵，转盘24上也设有竖向的顶起气缸12，顶起气缸12外侧的转盘24上也均匀分布有四个伸缩杆13，顶起气缸12的输出端固定有横向的定位板14，伸缩杆13的顶端固定在定位板14的底部；转盘24外侧的基板11上设有第三支撑座33，第三支撑座33上也设有平行的两个滑杆27，两个滑杆27上也滑动连接有滑座28，滑座28也连接有第三气缸29，第三气缸29的输出端固定在第三支撑座33上，滑座28上端转动连接有推板34，推板34上滑动连接有第五气缸35，第五气缸35的输出端也固定有拧紧头32。使用时将定位板14安装在顶板6下方、底板3外侧的底座1上，顶起气缸12将定位板14向上顶起与装载板7抵紧，通过第三气缸29调整滑座28在滑杆27上的位置，通过推板34上的第五气缸35驱动拧紧头32进行进、排气螺栓之一的拧紧安装，完成后通过外接电机使驱动轮25转动，驱动轮25带动转盘24转动，转盘24带动顶起气缸12、伸缩杆13及定位板14整体转动，定位板14带动装载板7及其上的工件转动，然后第三气缸29、第五气缸35重复动作进行进、排气螺栓另一个的拧紧安装，这样在同一工装上能够精准定位安装进、排气螺栓，装配效率高。

如图5所示，检漏机构也包括基板11，基板11上也设有竖向的顶起气缸12，顶起气缸12的外侧也均匀分布有四个伸缩杆13，顶起气缸12的输出端也固定有横向的定位板14，伸缩杆13的顶端也固定在定位板14的底部；定位板14外侧的基板11上固定有竖向的支柱36，支柱36的顶端固定有支板37，支板37上竖向固定有输出端朝下的第六气缸38，第六气缸38的输出端固定有挤压板39。第一基座进行工件的支撑，第六气缸38用于推动挤压板39向工件加压进行压力测试，进行检测更加方便。

实际应用时，底座1作为整体的支撑件，驱动电机2作为旋转工作台的驱动件，底板3作为旋转工作台与底座1的连接部位，卡环、卡槽用于支撑装载板7并使之可转动进行不同工序的切换，支撑筒5用于支撑顶板6，顶板6用于支撑工件，支撑板用于支撑装载板7，装载板7用于装载工件，安装孔、定位槽、定位环使得装载板7可转动进行工件不同位置的加工，槽轮8对应缸头装卸的不同工序工位，拨轮9、偏心拨杆10用于通过驱动电机2进行工件在不同工位之间的精准定位切换。弹簧座安装机构用于安装发动机缸头上的锁夹及弹簧座，火花塞安装机构用于安装发动机缸头上的火花塞，进排气螺栓安装机构用于安装发动机杠头上的进排气螺栓，检漏机构用于对发动机缸头进行压力检测，五个装载板7中剩下的一个用于进行工件的上、下料。弹簧座安装机构、火花塞安装机构、进排气螺栓安装机构和检漏机构在底座1上以转板4的圆心为中心呈环形分布，弹簧座安装机构、火花塞安装机构、进排气螺栓安装机构和检漏机构依次之间的圆心角为72°，检漏机构与弹簧座安装机构之间的圆心角为144°，这样设置在检漏机构与弹簧座安装机构之间空出用于在顶板6装载板7中上、下料的工位，便于进行流水线式不间断的发动机缸头装配。

本实施例中通过旋转工作台、弹簧座安装机构、火花塞安装机构、进排气螺栓安装机构和检漏机构能够在一个工作台上同步进行发动机缸头装卸过程中的多个工序，能够依次进行一个发动机缸头的弹簧座、锁夹、火花塞、进排气螺栓的装卸并进行压力检测，多个工序之间不需要进行单独的转运，不会因为多次转运造成发动机缸头的质量受到影响，不需要人工进行多个工序之间工件的搬运，运输成本降低，车间物流管理成本降低，缸头完成一道工序后可立即进入下一道工序，加工效率大幅提高。解决了现有缸头的装卸需要在不同工位进行，效率低的问题。

以上所述的仅是本发明的实施例，方案中公知的具体结构和/或特性等常识在此未作过多描述。应当指出，对于本领域的技术人员来说，在不脱离本发明结构的前提下，还可以作出若干变形和改进，这些也应该视为本发明的保护范围，这些都不会影响本发明实施的效果和专利的实用性。本申请要求的保护范围应当以其权利要求的内容为准，说明书中的具体实施方式等记载可以用于解释权利要求的内容。

Claims (7)

1.多功能智能缸头卸装机，其特征在于：包括底座，底座内设有驱动电机，底座上设有旋转工作台，旋转工作台包括底板，底板中部设有圆形的装载孔，装载孔内设有转板，转板的侧端向外凸起形成环形的卡环，装载孔的侧壁向内凹陷形成环形的卡槽，转板上端同轴固定有支撑筒，支撑筒的顶部同轴固定有圆形的顶板，底板的直径小于顶板的直径；顶板上以旋转轴线为中心呈环形分布有五个支撑板，支撑板的中部转动连接有装载板，支撑板上设有安装孔，安装孔的侧壁中部向内凹陷形成环形的定位槽，装载板的侧端向外凸起形成环形的定位环；底座上还设有与安装孔其中的四个对应的弹簧座安装机构、火花塞安装机构、进排气螺栓安装机构和检漏机构；底板的底端固定有槽轮，槽轮有五个与支撑板对应的拨槽，驱动电机竖向设置，驱动电机的输出轴连接有拨轮，拨轮上设有竖向的偏心拨杆，偏心拨杆可在拨槽内滑动。

2.根据权利要求1所述的多功能智能缸头卸装机，其特征在于：所述弹簧座安装机构包括第一基座，第一基座上还设有第一支撑座，第一支撑座中部固定有第一电机和连接在第一电机上的摆臂，摆臂上设有弧形的导向槽，摆臂的顶端固定有输出端朝下的第一气缸，第一气缸的输出端固定有压头，导向槽内穿设有定位杆，定位杆的一端固定有第二气缸、另一端设有夹槽，第二气缸固定在第一支撑座的上部，导向槽的圆心角为30°。

3.根据权利要求1所述的多功能智能缸头卸装机，其特征在于：所述检漏机构包括第一基座，第一基座上固定有竖向的支柱，支柱的顶端固定有支板，支板上竖向固定有输出端朝下的第六气缸，第六气缸的输出端固定有挤压板。

4.根据权利要求1所述的多功能智能缸头卸装机，其特征在于：所述进排气螺栓安装机构包括第二基座，第二基座上设有第三支撑座，第三支撑座上设有平行的两个滑杆，两个滑杆上滑动连接有滑座，滑座连接有第三气缸，第三气缸的输出端固定在第三支撑座上，滑座上端转动连接有推板，推板上滑动连接有第五气缸，第五气缸的输出端固定有拧紧头。

5.根据权利要求1所述的多功能智能缸头卸装机，其特征在于：所述火花塞安装机构包括第二基座，第二基座上设有第二支撑座，第二支撑座上设有平行的两个滑杆，两个滑杆上滑动连接有滑座，滑座连接有第三气缸，第三气缸的输出端固定在第二支撑座上，滑座上固定有倾斜设置的滑台，滑台上滑动有第四气缸，第四气缸输出端朝下设置并连接有拧紧头，滑台与横向平面夹角为32.5°。

6.根据权利要求2或3所述的多功能智能缸头卸装机，其特征在于：所述第一基座包括基板，基板上设有竖向的顶起气缸，顶起气缸的外侧均匀分布有四个伸缩杆，顶起气缸的输出端固定有横向的定位板，伸缩杆的顶端固定在定位板的底部。

7.根据权利要求4或5所述的多功能智能缸头卸装机，其特征在于：所述第二基座包括基板，基板上转动连接有转盘，转盘外侧的基座上设有驱动轮，驱动轮与转盘的侧端相抵，转盘上也设有竖向的顶起气缸，顶起气缸外侧的转盘上也均匀分布有四个伸缩杆，顶起气缸的输出端固定有横向的定位板，伸缩杆的顶端固定在定位板的底部。