CN108119096A - Sagd注汽井口装置 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及SAGD井口装置技术领域，是一种SAGD注汽井口装置，其包括主管三通、主控闸阀、异径法兰、副管三通、副管异形闸阀、平行双管油管头和四通；在平行双管油管头上自左而右依序分布有纵向贯通的左悬挂通道和右悬挂通道。本发明结构合理而紧凑，使用方便，其在高温高压工况下，连续服役过程中，主管颈部耐高压密封件和副管颈部耐高压密封件均能够适应该工况，并且在该工况下，无论是上紧的预紧力，还是油气反作用力，主管颈部耐高压密封件和副管颈部耐高压密封件均能够实现自压密封功能，都能起到使该密封件的安装位置的密封效果加强的作用，从而提高了本发明在高温高压状态下，长期连续服役的安全可靠性。
Description
技术领域
本发明涉及SAGD井口装置技术领域，是一种SAGD注汽井口装置。
背景技术
随着SAGD生产工艺在新疆油田超稠油开发领域的规模化推广应用，注汽井口装置作为控制注汽过程的重要井控装备，其可靠性和稳定性直接决定了SAGD注汽效率。鉴于注汽井工况的特殊性，其井口装置一方面需要能够适应在高温高压状态下，长期连续服役的工况要求，另一方面其结构应能够满足带压作业的要求，以便最大限度的避免压井作业以及压井作业给蒸汽腔造成的伤害。
现役注汽井口装置虽然在一定程度上满足了开发前期的使用要求，但随着开发的深入和工况条件的变化，这类井口的结构和性能等环节在应用中陆续暴露出了一些尚需解决的问题，比如，该井口装置在高温高压状态下，其密封结构不能满足长期连续服役的密封要求。
发明内容
本发明提供了一种SAGD注汽井口装置，克服了上述现有技术之不足，其能有效解决现有注汽井口装置存在密封结构不能满足长期连续服役的密封要求的问题。
本发明的技术方案是通过以下措施来实现的：一种SAGD注汽井口装置，包括主管三通、主控闸阀、异径法兰、副管三通、副管异形闸阀、平行双管油管头和四通；在平行双管油管头上自左而右依序分布有纵向贯通的左悬挂通道和右悬挂通道，异径法兰的下端与平行双管油管头的左上端密封固定安装在一起，异径法兰与左悬挂通道连通，副管异形闸阀的下端与平行双管油管头的右上端密封固定安装在一起，副管异形闸阀与右悬挂通道连通；主管三通、主控闸阀、异径法兰自上而下依序密封固定安装在一起，副管三通、副管异形闸阀自上而下依序密封固定安装在一起，平行双管油管头和四通自上而下依序固定安装在一起，在左悬挂通道内密封固定安装有主油管悬挂器，在主油管悬挂器的上端与异径法兰内部下侧之间设置有能够自压密封的主管颈部耐高压密封件，在右悬挂通道内密封固定安装有副油管悬挂器，在副油管悬挂器的上端与副管异形闸阀内部下侧之间设置有能够自压密封的副管颈部耐高压密封件；与主油管悬挂器内外对应的平行双管油管头上径向固定安装有至少一个左顶丝锁紧密封机构，左顶丝锁紧密封机构能够防止主油管悬挂器在左悬挂通道内上下移动，与副油管悬挂器内外对应的平行双管油管头上径向固定安装有至少一个右顶丝锁紧密封机构，右顶丝锁紧密封机构能够防止副油管悬挂器在右悬挂通道内上下移动。
下面是对上述发明技术方案的进一步优化或/和改进：
上述与主油管悬挂器上端和主管颈部耐高压密封件对应的异径法兰下端内侧设置有呈台阶状的左凹槽，左凹槽包括自上而下分布的左上凹槽和左下凹槽，左上凹槽呈上窄下宽的锥台状，在主油管悬挂器的上部内侧设置有呈上宽下窄的第一密封锥面；主管颈部耐高压密封件包括主管密封压环主体，在主管密封压环主体的上部内侧设置有呈上宽下窄的第一上内锥台面，在主管密封压环主体上部外侧设置有与左上凹槽锥台面配合的第一上外锥台面，主管密封压环主体的第一上外锥台面与左上凹槽的内侧面相互顶紧，主管密封压环主体的下部内侧设置有呈上窄下宽的第一下内锥台面，在主管密封压环主体下部外侧设置有与第一密封锥面配合的第一下外锥台面，主管密封压环主体的第一下外锥台面与主油管悬挂器的第一密封锥面相互顶紧，在主管密封压环主体的外侧中部设置有主管限位凸缘，主管限位凸缘位于主油管悬挂器顶面与左下凹槽顶面之间；主管限位凸缘的高度小于主油管悬挂器顶面与左下凹槽顶面之间的距离。
上述与副油管悬挂器的上端和副管颈部耐高压密封件对应的副管异形闸阀下端内侧设置有呈台阶状的右凹槽，右凹槽包括自上而下分布的右上凹槽和右下凹槽，右上凹槽呈上窄下宽的锥台状，在副油管悬挂器的上部内侧设置有呈上宽下窄的第二密封锥面；副管颈部耐高压密封件包括副管密封压环主体，在副管密封压环主体的外侧中部设置有副管限位凸缘，在副管密封压环主体的上部内侧设置有呈上宽下窄的第二上内锥台面，在副管密封压环主体上部外侧设置有与右上凹槽内侧配合的第二上外锥台面，在副管密封压环主体的下部内侧设置有呈上窄下宽的第二下内锥台面，在副管密封压环主体下部外侧设置有与第二密封锥面配合的第二下外锥台面，副管密封压环主体的第二上外锥台面与右上凹槽的内侧面相互顶紧，副管密封压环主体的第二下外锥台面与副油管悬挂器的二密封锥面相互顶紧，副管限位凸缘位于副油管悬挂器顶面与右下凹槽顶面之间；副管限位凸缘的高度小于副油管悬挂器顶面与右下凹槽顶面之间的距离。
上述左顶丝锁紧密封机构下方的主油管悬挂器的外侧固定安装有第一金属挡环，在左顶丝锁紧密封机构与第一金属挡环之间的左悬挂通道内设置有内下外上倾斜的第一限位斜面，在左顶丝锁紧密封机构与第一金属挡环之间的主油管悬挂器的外侧套装有第一金属压环，在第一金属压环的下部外侧设置有与第一限位斜面配合的第一外限位斜面，第一外限位斜面顶紧在第一限位斜面上，在左顶丝锁紧密封机构与第一金属压环之间的主油管悬挂器外侧设置有第一密封凸台，第一密封凸台的上端面呈内高外低的倾斜状，第一密封凸台的下端面呈内低外高的倾斜状，左顶丝锁紧密封机构中的顶丝内下端与第一密封凸台的上端面相互顶紧，在第一金属压环与第一密封凸台的下端面之间固定安装有第一金属密封环；在第一密封凸台外侧设置有至少一道密封圈；或/和，右顶丝锁紧密封机构下方的副油管悬挂器的外侧固定安装有第二金属挡环，在右顶丝锁紧密封机构与第二金属挡环之间的右悬挂通道内设置有内下外上倾斜的第二限位斜面，在右顶丝锁紧密封机构与第二金属挡环之间的副油管悬挂器的外侧套装有第二金属压环，在第二金属压环的下部外侧设置有与第二限位斜面配合的第二外限位斜面，第二外限位斜面顶紧在第二限位斜面上，在右顶丝锁紧密封机构与第二金属压环之间的副油管悬挂器外侧设置有第二密封凸台，第二密封凸台的上端面呈内上外下的倾斜状，第二密封凸台的下端面呈内下外上的倾斜状，右顶丝锁紧密封机构中的顶丝内下端与第二密封凸台的上端面相互顶紧，在第二金属压环与第二密封凸台的下端面之间固定安装有第二金属密封环；在第二密封凸台外侧设置有至少一道密封圈。
上述异径法兰的下端沿圆周径向设置有至少一个开口朝外的径向注脂开口槽，在径向注脂开口槽内固定安装有堵头，在异径法兰的下端设置有至少一个开口朝下的纵向注脂开口槽，纵向注脂开口槽的上端与径向注脂开口槽内端衔接并连通；在纵向注脂开口槽下端开口外侧的异径法兰底面与平行双管油管头顶面之间设置有至少一个金属密封圈；或/和，副管异形闸阀的下端沿圆周径向设置有至少一个开口朝外的径向注脂开口槽，在径向注脂开口槽内固定安装有堵头，在副管异形闸阀的下端设置有至少一个开口朝下的纵向注脂开口槽，纵向注脂开口槽的上端与径向注脂开口槽内端衔接并连通；在纵向注脂开口槽下端开口外侧的副管异形闸阀底面与平行双管油管头顶面之间设置有至少一个金属密封圈。
上述主管三通的左端口密封固定安装有主管丝扣闸阀，副管三通的右端口密封固定安装有副管闸阀；在主管颈部耐高压密封件与平行双管油管头之间的主油管悬挂器外侧与异径法兰内侧之间设置有至少一道密封圈；在副管颈部耐高压密封件与平行双管油管头之间的副油管悬挂器外侧与副管异形闸阀内侧之间设置有至少一道密封圈。
本发明结构合理而紧凑，使用方便，其在高温高压工况下，连续服役过程中，主管颈部耐高压密封件和副管颈部耐高压密封件均能够适应该工况，并且在该工况下，无论是上紧的预紧力，还是油气反作用力，主管颈部耐高压密封件和副管颈部耐高压密封件均能够实现自压密封功能，都能起到使该密封件的安装位置的密封效果加强的作用，从而提高了本发明在高温高压状态下，长期连续服役的安全可靠性。
附图说明
附图1为本发明最佳实施例的主视局部剖视结构示意图。
附图2为附图1中的A处的放大结构示意图。
附图3为附图1中的B处的放大结构示意图。
附图中的编码分别为：1为主管三通，2为主控闸阀，3为异径法兰，4为副管三通，5为副管异形闸阀，6为平行双管油管头，7为四通，8为左悬挂通道，9为右悬挂通道，10为主油管悬挂器，11为主管颈部耐高压密封件，12为副油管悬挂器，13为副管颈部耐高压密封件，14为左顶丝锁紧密封机构，15为右顶丝锁紧密封机构，16为左上凹槽，17为左下凹槽，18为第一密封锥面，19为主管密封压环主体，20为主管限位凸缘，21为第一上内锥台面，22为第一上外锥台面，23为第一下内锥台面，24为第一下外锥台面，25为右上凹槽，26为右下凹槽，27为第二密封锥面，28为副管密封压环主体，29为副管限位凸缘，30为第二上内锥台面，31为第二上外锥台面，32为第二下内锥台面，33为第二下外锥台面，34为第一金属挡环，35为第一限位斜面，36为第一金属压环，37为第一外限位斜面，38为第一密封凸台，39为第一金属密封环，40为密封圈，41为第二金属挡环，42为第二限位斜面，43为第二金属压环，44为第二外限位斜面，45为第二密封凸台，46为第二金属密封环，47为径向注脂开口槽，48为堵头，49为纵向注脂开口槽，50为金属密封圈，51为主管丝扣闸阀，52为副管闸阀，53为套管闸阀。
具体实施方式
本发明不受下述实施例的限制，可根据本发明的技术方案与实际情况来确定具体的实施方式。
在本发明中，为了便于描述，各部件的相对位置关系的描述均是根据说明书附图1的布图方式来进行描述的，如：前、后、上、下、左、右等的位置关系是依据说明书附图1的布图方向来确定的。
下面结合实施例及附图对本发明作进一步描述：
如附图1至3所示，该SAGD注汽井口装置包括主管三通1、主控闸阀2、异径法兰3、副管三通4、副管异形闸阀5、平行双管油管头6和四通7；在平行双管油管头6上自左而右依序分布有纵向贯通的左悬挂通道8和右悬挂通道9，异径法兰3的下端与平行双管油管头6的左上端密封固定安装在一起，异径法兰3与左悬挂通道8连通，副管异形闸阀5的下端与平行双管油管头6的右上端密封固定安装在一起，副管异形闸阀5与右悬挂通道9连通；主管三通1、主控闸阀2、异径法兰3自上而下依序密封固定安装在一起，副管三通4、副管异形闸阀5自上而下依序密封固定安装在一起，平行双管油管头6和四通7自上而下依序固定安装在一起，在左悬挂通道8内密封固定安装有主油管悬挂器10，在主油管悬挂器10的上端与异径法兰3内部下侧之间设置有能够自压密封的主管颈部耐高压密封件11，在右悬挂通道9内密封固定安装有副油管悬挂器12，在副油管悬挂器12的上端与副管异形闸阀5内部下侧之间设置有能够自压密封的副管颈部耐高压密封件13；与主油管悬挂器10内外对应的平行双管油管头6上径向固定安装有至少一个左顶丝锁紧密封机构14，左顶丝锁紧密封机构14能够防止主油管悬挂器10在左悬挂通道8内上下移动，与副油管悬挂器12内外对应的平行双管油管头6上径向固定安装有至少一个右顶丝锁紧密封机构15，右顶丝锁紧密封机构15能够防止副油管悬挂器12在右悬挂通道9内上下移动。
本发明在高温高压工况下，连续服役过程中，主管颈部耐高压密封件11和副管颈部耐高压密封件13均能够适应该工况，并且在该工况下，无论是上紧的预紧力，还是油气反作用力，主管颈部耐高压密封件11和副管颈部耐高压密封件13均能够实现自压密封功能，都能起到使该密封件的安装位置的密封效果加强的作用，从而提高了本发明在高温高压状态下，长期连续服役的安全可靠性。
左顶丝锁紧密封机构14和右顶丝锁紧密封机构15在生产阶段不承受井内压力，只起锁紧各自对应的油管悬挂器的功能。
左顶丝锁紧密封机构14和右顶丝锁紧密封机构15，其均可以采用公开号为204851201U（专利名称：井口连接装置和注汽装置及生产装置）的中国专利文献中所述的左顶丝密封机构或右顶丝密封机构，也可以采用其它现有公知技术中的顶丝锁紧密封机构。
可根据实际需要，对上述SAGD注汽井口装置作进一步优化或/和改进：
如附图2所示，与主油管悬挂器10上端和主管颈部耐高压密封件11对应的异径法兰3下端内侧设置有呈台阶状的左凹槽，左凹槽包括自上而下分布的左上凹槽16和左下凹槽17，左上凹槽16呈上窄下宽的锥台状，在主油管悬挂器10的上部内侧设置有呈上宽下窄的第一密封锥面18；主管颈部耐高压密封件11包括主管密封压环主体19，在主管密封压环主体19的上部内侧设置有呈上宽下窄的第一上内锥台面21，在主管密封压环主体19上部外侧设置有与左上凹槽16锥台面配合的第一上外锥台面22，主管密封压环主体19的第一上外锥台面22与左上凹槽16的内侧面相互顶紧，主管密封压环主体19的下部内侧设置有呈上窄下宽的第一下内锥台面23，在主管密封压环主体19下部外侧设置有与第一密封锥面18配合的第一下外锥台面24，主管密封压环主体19的第一下外锥台面24与主油管悬挂器10的第一密封锥面18相互顶紧，在主管密封压环主体19的外侧中部设置有主管限位凸缘20，主管限位凸缘20位于主油管悬挂器10顶面与左下凹槽17顶面之间；主管限位凸缘20的高度小于主油管悬挂器10顶面与左下凹槽17顶面之间的距离。
本发明内部在承受高压的情况下，主管颈部耐高压密封件11中的主管密封压环主体19外侧的上下两端，在压力作用下，更加服帖的压紧在各自对应的左上凹槽16和第一密封锥面18上，使其在带压的工况下，能够发挥更好的密封作用。
同时，在工具穿过主油管悬挂器10内时，工具会碰撞主管颈部耐高压密封件11，在上提或下放工具的作用力下，主管颈部耐高压密封件11在主油管悬挂器10上端内与左凹槽内侧之间向上滑移或向下滑移，主管颈部耐高压密封件11上的主管限位凸缘20高度的设置，能够使主管限位凸缘20在主油管悬挂器10顶面与左下凹槽17顶面之间上下移动，由此可以减小对主管颈部耐高压密封件11的摩擦作用，能够延长主管颈部耐高压密封件11的使用寿命。
如附图3所示，与副油管悬挂器12的上端和副管颈部耐高压密封件13对应的副管异形闸阀5下端内侧设置有呈台阶状的右凹槽，右凹槽包括自上而下分布的右上凹槽25和右下凹槽26，右上凹槽25呈上窄下宽的锥台状，在副油管悬挂器12的上部内侧设置有呈上宽下窄的第二密封锥面27；副管颈部耐高压密封件13包括副管密封压环主体28，在副管密封压环主体28的上部内侧设置有呈上宽下窄的第二上内锥台面30，在副管密封压环主体28上部外侧设置有与右上凹槽25内侧配合的第二上外锥台面31，副管密封压环主体28的第二上外锥台面31与右上凹槽25的内侧面相互顶紧；在副管密封压环主体28的下部内侧设置有呈上窄下宽的第二下内锥台面32，在副管密封压环主体28下部外侧设置有与第二密封锥面27配合的第二下外锥台面33，副管密封压环主体28的第二下外锥台面33与副油管悬挂器12的二密封锥面相互顶紧；在副管密封压环主体28的外侧中部设置有副管限位凸缘29，副管限位凸缘29位于副油管悬挂器12顶面与右下凹槽26顶面之间；副管限位凸缘29的高度小于副油管悬挂器12顶面与右下凹槽26顶面之间的距离。
本发明内部在承受高压的情况下，副管颈部耐高压密封件13中的副管密封压环主体28外侧的上下两端，在压力作用下，更加服帖的压紧在各自对应的右上凹槽25和第二密封锥面27上，使其在带压的工况下，能够发挥更好的密封作用。
同时，在工具穿过副油管悬挂器12内时，工具会碰撞副管颈部耐高压密封件13，在上提或下放工具的作用力下，副管颈部耐高压密封件13在副油管悬挂器12上端内与右凹槽内侧之间向上滑移或向下滑移，副管颈部耐高压密封件13上的副管限位凸缘29高度的设置，能够使副管限位凸缘29在副油管悬挂器12顶面与右下凹槽26顶面之间上下移动，由此可以减小对副管颈部耐高压密封件13的摩擦作用，能够延长副管颈部耐高压密封件13的使用寿命。
如附图2、3所示，左顶丝锁紧密封机构14下方的主油管悬挂器10的外侧固定安装有第一金属挡环34，在左顶丝锁紧密封机构14与第一金属挡环34之间的左悬挂通道8内设置有内下外上倾斜的第一限位斜面35，在左顶丝锁紧密封机构14与第一金属挡环34之间的主油管悬挂器10的外侧套装有第一金属压环36，在第一金属压环36的下部外侧设置有与第一限位斜面35配合的第一外限位斜面37，第一外限位斜面37顶紧在第一限位斜面35上，在左顶丝锁紧密封机构14与第一金属压环36之间的主油管悬挂器10外侧设置有第一密封凸台38，第一密封凸台38的上端面呈内高外低的倾斜状，第一密封凸台38的下端面呈内低外高的倾斜状，左顶丝锁紧密封机构14中的顶丝内下端与第一密封凸台38的上端面相互顶紧，在第一金属压环36与第一密封凸台38的下端面之间固定安装有第一金属密封环39；在第一密封凸台38外侧设置有至少一道密封圈40；或/和，右顶丝锁紧密封机构15下方的副油管悬挂器12的外侧固定安装有第二金属挡环41，在右顶丝锁紧密封机构15与第二金属挡环41之间的右悬挂通道9内设置有内下外上倾斜的第二限位斜面42，在右顶丝锁紧密封机构15与第二金属挡环41之间的副油管悬挂器12的外侧套装有第二金属压环43，在第二金属压环43的下部外侧设置有与第二限位斜面42配合的第二外限位斜面44，第二外限位斜面44顶紧在第二限位斜面42上，在右顶丝锁紧密封机构15与第二金属压环43之间的副油管悬挂器12外侧设置有第二密封凸台45，第二密封凸台45的上端面呈内上外下的倾斜状，第二密封凸台45的下端面呈内下外上的倾斜状，右顶丝锁紧密封机构15中的顶丝内下端与第二密封凸台45的上端面相互顶紧，在第二金属压环43与第二密封凸台45的下端面之间固定安装有第二金属密封环46；在第二密封凸台45外侧设置有至少一道密封圈40。
通过第一金属压环36的限位，使主油管悬挂器10和平行双管油管头6实现压紧密封，第一金属密封环39和第一金属压环36通过第一金属挡环34与主油管悬挂器10安装成一体，在修井作业过程中，上提管柱时，使第一金属挡环34、第一金属密封环39和第一金属压环36与主油管悬挂器10一起提出井口进行保养、维护及更换。
第一金属挡环34、第一金属密封环39和第一金属压环36，更能满足高温带压工况的要求。
同理，第二金属挡环41、第二金属密封环46和第二金属压环43具有相同的作用。
如附图2、3所示，异径法兰3的下端沿圆周径向设置有至少一个开口朝外的径向注脂开口槽47，在径向注脂开口槽47内固定安装有堵头48，在异径法兰3的下端设置有至少一个开口朝下的纵向注脂开口槽49，纵向注脂开口槽49的上端与径向注脂开口槽47内端衔接并连通；在纵向注脂开口槽49下端开口外侧的异径法兰3底面与平行双管油管头6顶面之间设置有至少一个金属密封圈50；或/和，副管异形闸阀5的下端沿圆周径向设置有至少一个开口朝外的径向注脂开口槽47，在径向注脂开口槽47内固定安装有堵头48，在副管异形闸阀5的下端设置有至少一个开口朝下的纵向注脂开口槽49，纵向注脂开口槽49的上端与径向注脂开口槽47内端衔接并连通；在纵向注脂开口槽49下端开口外侧的副管异形闸阀5底面与平行双管油管头6顶面之间设置有至少一个金属密封圈50。
通过向径向注脂开口槽47内注入密封油脂后，密封油脂通过纵向注脂开口槽49流入金属密封圈50内侧两接触面之间，由此能够进一步提高本发明的密封性。
如附图1所示，主管三通1的左端口密封固定安装有主管丝扣闸阀51，副管三通4的右端口密封固定安装有副管闸阀52；在主管颈部耐高压密封件11与平行双管油管头6之间的主油管悬挂器10外侧与异径法兰3内侧之间设置有至少一道密封圈40；在副管颈部耐高压密封件13与平行双管油管头6之间的副油管悬挂器12外侧与副管异形闸阀5内侧之间设置有至少一道密封圈40。
以上技术特征构成了本发明的最佳实施例，其具有较强的适应性和最佳实施效果，可根据实际需要增减非必要的技术特征，来满足不同情况的需求。
本发明最佳实施例的使用过程：首先，密封主管三通1的上端口，在四通7的左端口和右端口密封安装套管闸阀53，然后将本发明通过四通7安装在井口的套管法兰上，卸下左顶丝锁紧密封机构14并旋出顶丝，取出主油管悬挂器10，进行主油管下油管作业，待最后一根主油管接近平行双管油管头6时，降低下放速度，以保护平行双管油管头6内部的密封锥面，主油管连接主油管悬挂器10后，将主油管悬挂器10平稳的座封在左悬挂通道8内，上紧左顶丝锁紧密封机构14，完成主油管下放及主油管悬挂器10座封，重复上述操作并完成副管油管的安装,安装采油树以上部分。
循环预热阶段，依序通过主管丝扣闸阀51、主管三通1、异径法兰3、主油管悬挂器10向井内注入高温蒸汽，井下降粘的原油通过与右悬挂通道9相通的副管闸阀52返出。
Claims (10)
1.一种SAGD注汽井口装置，其特征在于包括主管三通、主控闸阀、异径法兰、副管三通、副管异形闸阀、平行双管油管头和四通；在平行双管油管头上自左而右依序分布有纵向贯通的左悬挂通道和右悬挂通道，异径法兰的下端与平行双管油管头的左上端密封固定安装在一起，异径法兰与左悬挂通道连通，副管异形闸阀的下端与平行双管油管头的右上端密封固定安装在一起，副管异形闸阀与右悬挂通道连通；主管三通、主控闸阀、异径法兰自上而下依序密封固定安装在一起，副管三通、副管异形闸阀自上而下依序密封固定安装在一起，平行双管油管头和四通自上而下依序固定安装在一起，在左悬挂通道内密封固定安装有主油管悬挂器，在主油管悬挂器的上端与异径法兰内部下侧之间设置有能够自压密封的主管颈部耐高压密封件，在右悬挂通道内密封固定安装有副油管悬挂器，在副油管悬挂器的上端与副管异形闸阀内部下侧之间设置有能够自压密封的副管颈部耐高压密封件；与主油管悬挂器内外对应的平行双管油管头上径向固定安装有至少一个左顶丝锁紧密封机构，左顶丝锁紧密封机构能够防止主油管悬挂器在左悬挂通道内上下移动，与副油管悬挂器内外对应的平行双管油管头上径向固定安装有至少一个右顶丝锁紧密封机构，右顶丝锁紧密封机构能够防止副油管悬挂器在右悬挂通道内上下移动。
2.根据权利要求1所述的SAGD注汽井口装置，其特征在于与主油管悬挂器上端和主管颈部耐高压密封件对应的异径法兰下端内侧设置有呈台阶状的左凹槽，左凹槽包括自上而下分布的左上凹槽和左下凹槽，左上凹槽呈上窄下宽的锥台状，在主油管悬挂器的上部内侧设置有呈上宽下窄的第一密封锥面；主管颈部耐高压密封件包括主管密封压环主体，在主管密封压环主体的上部内侧设置有呈上宽下窄的第一上内锥台面，在主管密封压环主体上部外侧设置有与左上凹槽锥台面配合的第一上外锥台面，主管密封压环主体的第一上外锥台面与左上凹槽的内侧面相互顶紧，主管密封压环主体的下部内侧设置有呈上窄下宽的第一下内锥台面，在主管密封压环主体下部外侧设置有与第一密封锥面配合的第一下外锥台面，主管密封压环主体的第一下外锥台面与主油管悬挂器的第一密封锥面相互顶紧，在主管密封压环主体的外侧中部设置有主管限位凸缘，主管限位凸缘位于主油管悬挂器顶面与左下凹槽顶面之间；主管限位凸缘的高度小于主油管悬挂器顶面与左下凹槽顶面之间的距离。
3.根据权利要求1或2所述的SAGD注汽井口装置，其特征在于与副油管悬挂器的上端和副管颈部耐高压密封件对应的副管异形闸阀下端内侧设置有呈台阶状的右凹槽，右凹槽包括自上而下分布的右上凹槽和右下凹槽，右上凹槽呈上窄下宽的锥台状，在副油管悬挂器的上部内侧设置有呈上宽下窄的第二密封锥面；副管颈部耐高压密封件包括副管密封压环主体，在副管密封压环主体的外侧中部设置有副管限位凸缘，在副管密封压环主体的上部内侧设置有呈上宽下窄的第二上内锥台面，在副管密封压环主体上部外侧设置有与右上凹槽内侧配合的第二上外锥台面，在副管密封压环主体的下部内侧设置有呈上窄下宽的第二下内锥台面，在副管密封压环主体下部外侧设置有与第二密封锥面配合的第二下外锥台面，副管密封压环主体的第二上外锥台面与右上凹槽的内侧面相互顶紧，副管密封压环主体的第二下外锥台面与副油管悬挂器的二密封锥面相互顶紧，副管限位凸缘位于副油管悬挂器顶面与右下凹槽顶面之间；副管限位凸缘的高度小于副油管悬挂器顶面与右下凹槽顶面之间的距离。
4.根据权利要求1或2所述的SAGD注汽井口装置，其特征在于左顶丝锁紧密封机构下方的主油管悬挂器的外侧固定安装有第一金属挡环，在左顶丝锁紧密封机构与第一金属挡环之间的左悬挂通道内设置有内下外上倾斜的第一限位斜面，在左顶丝锁紧密封机构与第一金属挡环之间的主油管悬挂器的外侧套装有第一金属压环，在第一金属压环的下部外侧设置有与第一限位斜面配合的第一外限位斜面，第一外限位斜面顶紧在第一限位斜面上，在左顶丝锁紧密封机构与第一金属压环之间的主油管悬挂器外侧设置有第一密封凸台，第一密封凸台的上端面呈内高外低的倾斜状，第一密封凸台的下端面呈内低外高的倾斜状，左顶丝锁紧密封机构中的顶丝内下端与第一密封凸台的上端面相互顶紧，在第一金属压环与第一密封凸台的下端面之间固定安装有第一金属密封环；在第一密封凸台外侧设置有至少一道密封圈；或/和，右顶丝锁紧密封机构下方的副油管悬挂器的外侧固定安装有第二金属挡环，在右顶丝锁紧密封机构与第二金属挡环之间的右悬挂通道内设置有内下外上倾斜的第二限位斜面，在右顶丝锁紧密封机构与第二金属挡环之间的副油管悬挂器的外侧套装有第二金属压环，在第二金属压环的下部外侧设置有与第二限位斜面配合的第二外限位斜面，第二外限位斜面顶紧在第二限位斜面上，在右顶丝锁紧密封机构与第二金属压环之间的副油管悬挂器外侧设置有第二密封凸台，第二密封凸台的上端面呈内上外下的倾斜状，第二密封凸台的下端面呈内下外上的倾斜状，右顶丝锁紧密封机构中的顶丝内下端与第二密封凸台的上端面相互顶紧，在第二金属压环与第二密封凸台的下端面之间固定安装有第二金属密封环；在第二密封凸台外侧设置有至少一道密封圈。
5.根据权利要求3所述的SAGD注汽井口装置，其特征在于左顶丝锁紧密封机构下方的主油管悬挂器的外侧固定安装有第一金属挡环，在左顶丝锁紧密封机构与第一金属挡环之间的左悬挂通道内设置有内下外上倾斜的第一限位斜面，在左顶丝锁紧密封机构与第一金属挡环之间的主油管悬挂器的外侧套装有第一金属压环，在第一金属压环的下部外侧设置有与第一限位斜面配合的第一外限位斜面，第一外限位斜面顶紧在第一限位斜面上，在左顶丝锁紧密封机构与第一金属压环之间的主油管悬挂器外侧设置有第一密封凸台，第一密封凸台的上端面呈内高外低的倾斜状，第一密封凸台的下端面呈内低外高的倾斜状，左顶丝锁紧密封机构中的顶丝内下端与第一密封凸台的上端面相互顶紧，在第一金属压环与第一密封凸台的下端面之间固定安装有第一金属密封环；在第一密封凸台外侧设置有至少一道密封圈；或/和，右顶丝锁紧密封机构下方的副油管悬挂器的外侧固定安装有第二金属挡环，在右顶丝锁紧密封机构与第二金属挡环之间的右悬挂通道内设置有内下外上倾斜的第二限位斜面，在右顶丝锁紧密封机构与第二金属挡环之间的副油管悬挂器的外侧套装有第二金属压环，在第二金属压环的下部外侧设置有与第二限位斜面配合的第二外限位斜面，第二外限位斜面顶紧在第二限位斜面上，在右顶丝锁紧密封机构与第二金属压环之间的副油管悬挂器外侧设置有第二密封凸台，第二密封凸台的上端面呈内上外下的倾斜状，第二密封凸台的下端面呈内下外上的倾斜状，右顶丝锁紧密封机构中的顶丝内下端与第二密封凸台的上端面相互顶紧，在第二金属压环与第二密封凸台的下端面之间固定安装有第二金属密封环；在第二密封凸台外侧设置有至少一道密封圈。
6.根据权利要求1或2或5所述的SAGD注汽井口装置，其特征在于异径法兰的下端沿圆周径向设置有至少一个开口朝外的径向注脂开口槽，在径向注脂开口槽内固定安装有堵头，在异径法兰的下端设置有至少一个开口朝下的纵向注脂开口槽，纵向注脂开口槽的上端与径向注脂开口槽内端衔接并连通；在纵向注脂开口槽下端开口外侧的异径法兰底面与平行双管油管头顶面之间设置有至少一个金属密封圈；或/和，副管异形闸阀的下端沿圆周径向设置有至少一个开口朝外的径向注脂开口槽，在径向注脂开口槽内固定安装有堵头，在副管异形闸阀的下端设置有至少一个开口朝下的纵向注脂开口槽，纵向注脂开口槽的上端与径向注脂开口槽内端衔接并连通；在纵向注脂开口槽下端开口外侧的副管异形闸阀底面与平行双管油管头顶面之间设置有至少一个金属密封圈。
7.根据权利要求3所述的SAGD注汽井口装置，其特征在于异径法兰的下端沿圆周径向设置有至少一个开口朝外的径向注脂开口槽，在径向注脂开口槽内固定安装有堵头，在异径法兰的下端设置有至少一个开口朝下的纵向注脂开口槽，纵向注脂开口槽的上端与径向注脂开口槽内端衔接并连通；在纵向注脂开口槽下端开口外侧的异径法兰底面与平行双管油管头顶面之间设置有至少一个金属密封圈；或/和，副管异形闸阀的下端沿圆周径向设置有至少一个开口朝外的径向注脂开口槽，在径向注脂开口槽内固定安装有堵头，在副管异形闸阀的下端设置有至少一个开口朝下的纵向注脂开口槽，纵向注脂开口槽的上端与径向注脂开口槽内端衔接并连通；在纵向注脂开口槽下端开口外侧的副管异形闸阀底面与平行双管油管头顶面之间设置有至少一个金属密封圈。
8.根据权利要求4所述的SAGD注汽井口装置，其特征在于异径法兰的下端沿圆周径向设置有至少一个开口朝外的径向注脂开口槽，在径向注脂开口槽内固定安装有堵头，在异径法兰的下端设置有至少一个开口朝下的纵向注脂开口槽，纵向注脂开口槽的上端与径向注脂开口槽内端衔接并连通；在纵向注脂开口槽下端开口外侧的异径法兰底面与平行双管油管头顶面之间设置有至少一个金属密封圈；或/和，副管异形闸阀的下端沿圆周径向设置有至少一个开口朝外的径向注脂开口槽，在径向注脂开口槽内固定安装有堵头，在副管异形闸阀的下端设置有至少一个开口朝下的纵向注脂开口槽，纵向注脂开口槽的上端与径向注脂开口槽内端衔接并连通；在纵向注脂开口槽下端开口外侧的副管异形闸阀底面与平行双管油管头顶面之间设置有至少一个金属密封圈。
9.根据权利要求1或2或5或7或8所述的SAGD注汽井口装置，其特征在于主管三通的左端口密封固定安装有主管丝扣闸阀，副管三通的右端口密封固定安装有副管闸阀；在主管颈部耐高压密封件与平行双管油管头之间的主油管悬挂器外侧与异径法兰内侧之间设置有至少一道密封圈；在副管颈部耐高压密封件与平行双管油管头之间的副油管悬挂器外侧与副管异形闸阀内侧之间设置有至少一道密封圈。
10.根据权利要求6所述的SAGD注汽井口装置，其特征在主管三通的左端口密封固定安装有主管丝扣闸阀，副管三通的右端口密封固定安装有副管闸阀；在主管颈部耐高压密封件与平行双管油管头之间的主油管悬挂器外侧与异径法兰内侧之间设置有至少一道密封圈；在副管颈部耐高压密封件与平行双管油管头之间的副油管悬挂器外侧与副管异形闸阀内侧之间设置有至少一道密封圈。
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