CN108117280A - 一种浸润剂及其用途 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种浸润剂，所述浸润剂为压力容器用无碱玻璃纤维直接纱的浸润剂，浸润剂包括偶联剂A、偶联剂B、成膜剂A、成膜剂B、表面活性剂、润滑剂、pH值调节剂和水；其中非水组分质量占浸润剂总质量的4％～10％；基于非水组分的总质量，各组分含量以质量百分比表示为：偶联剂A 4％～18％，偶联剂B 4％～18％，成膜剂A的理论除水后的含固量部分30％～60％，成膜剂B的理论除水后的含固量部分8％～40％，表面活性剂1％～13％，润滑剂1％～10％，pH值调节剂1％～6％。该浸润剂生产的直接纱纱线软、与基体树脂相容性好，由该浸润剂生产的直接纱制备的压力容器爆破强度高，抗疲劳性佳。

Description

一种浸润剂及其用途

技术领域

本发明涉及玻璃纤维浸润剂领域，尤其涉及一种压力容器用无碱玻璃纤维直接纱的浸润剂。

背景技术

压力容器被广泛用于化学、石油化工、医药、冶金、机械、采矿、电力、航天航空、交通运输、农业、民用和军工等领域，而且绝大多数压力容器需在一定的压力与温度下运行且操作条件复杂。压力容器因其承受各种静、动载荷或交变载荷，还有附加的机械或温度载荷以及大多数容器容纳压缩气体或饱和液体，若容器破裂，导致介质突然卸压膨胀，瞬间释放出来的破坏能量极大等特点，成为一类特殊的设备。随着科学技术的发展，人们对各种压力容器的需求也越来越多，质量要求越来越高，传统的金属制品或者塑料制品已经无法完全满足日益增长的性能需求。

玻璃纤维增强复合材料的压力容器以玻璃纤维作为增强材料，以树脂作为基体。这种玻璃纤维增强复合材料的压力容器具有同等体积下质量更轻、运输更方便、更耐老化、更耐腐蚀及安全稳定性好等优点，正在逐渐被广大客户所认可。玻璃纤维增强复合材料压力容器的性能对玻璃纤维性能有较高要求，而浸润剂又是玻璃纤维生产和应用中的一种重要的辅助材料，它直接影响玻璃纤维的纱线质量、浸透速度、与树脂的相容性等，从而进一步影响玻璃纤维增强复合材料的压力容器的抗压性、抗疲劳性能等。

但是，目前并没有一种压力容器专用的无碱玻璃纤维直接纱的浸润剂，涂覆常规浸润剂的玻璃纤维通常难以满足压力容器所需的性能要求，而由此形成的玻璃纤维增强复合材料的压力容器往往爆破强度低，抗疲劳性能差。因此研制一种浸透速度快，综合性能佳，尤其是可以为压力容器所用的无碱玻璃纤维直接纱的浸润剂具有重要意义。

发明内容

本发明旨在解决上面描述的问题。本发明的目的是提供一种压力容器用无碱玻璃纤维直接纱的浸润剂。

根据本发明的一个方面，提供一种浸润剂，其特征在于：

所述浸润剂为压力容器用无碱玻璃纤维直接纱的浸润剂，所述浸润剂包括偶联剂A、偶联剂B、成膜剂A、成膜剂B、表面活性剂、润滑剂、pH值调节剂和水；其中，所述浸润剂中，非水组分的质量占浸润剂总质量的4％～10％，余量为水；所述非水组分是指偶联剂A、偶联剂B、成膜剂A的理论除水后的含固量部分、成膜剂B的理论除水后的含固量部分、表面活性剂、润滑剂、pH值调节剂；

基于非水组分的总质量，所述偶联剂A、偶联剂B、成膜剂A的理论除水后的含固量部分、成膜剂B的理论除水后的含固量部分、表面活性剂、润滑剂、pH值调节剂的含量以质量百分比表示如下：

其中，所述偶联剂A和所述偶联剂B均包括环氧基、乙烯基或氨基硅烷偶联剂，其中，所述偶联剂A和所述偶联剂B不同时为同一硅烷偶联剂；所述成膜剂A包括丙烯酸改性环氧树脂乳液；所述成膜剂B包括水性环氧树脂乳液；所述表面活性剂包括阳离子型表面活性剂；所述润滑剂包括PEG类润滑剂；所述pH值调节剂包括酸。

其中，基于非水组分的总质量，所述偶联剂A、偶联剂B、成膜剂A的理论除水后的含固量部分、成膜剂B的理论除水后的含固量部分、表面活性剂、润滑剂、pH值调节剂的含量以质量百分比表示如下：

其中，所述偶联剂A包括环氧基硅烷偶联剂，所述偶联剂B包括乙烯基硅烷偶联剂，基于非水组分的总质量，所述偶联剂A、偶联剂B、成膜剂A的理论除水后的含固量部分、成膜剂B的理论除水后的含固量部分、表面活性剂、润滑剂、pH值调节剂的含量以质量百分比表示如下：

其中，所述偶联剂A包括环氧基硅烷偶联剂，所述偶联剂B包括氨基硅烷偶联剂，基于非水组分的总质量，所述偶联剂A、偶联剂B、成膜剂A的理论除水后的含固量部分、成膜剂B的理论除水后的含固量部分、表面活性剂、润滑剂、pH值调节剂的含量以质量百分比表示如下：

其中，所述表面活性剂包括十八烷基二甲基苄基氯化铵、双癸基二甲基氯化铵、十二烷基苄基二甲基氯化铵、十六烷基三甲基氯化铵。

其中，所述润滑剂包括PEG400、PEG600、PEG800、PEG1000。

其中，所述pH值调节剂包括冰醋酸、柠檬酸、硼酸；所述pH值为3～7。

本发明还提供一种所述浸润剂在压力容器的生产上的用途。

根据本发明提供的压力容器用无碱玻璃纤维直接纱的浸润剂，主要的创新点是：第一，使用两种偶联剂，即偶联剂A与偶联剂B，两种偶联剂的协同使用，一方面可以有效的保护玻璃纤维，另一方面加强了玻璃纤维和树脂之间的链接作用，加强压力容器的机械性能；第二，引入了两种成膜剂，即成膜剂A与成膜剂B，两种成膜剂的协同使用，会使玻璃纤维纱线柔软，又会使纱线在使用过程中能够自然散开，还提高了玻璃纤维与树脂基体的相容性，大大提高压力容器的爆破强度和抗疲劳性能。通过偶联剂A、偶联剂B、成膜剂A、成膜剂B、表面活性剂、润滑剂、pH值调节剂和水等物质的相互配合，制备得到浸润剂，该浸润剂生产的直接纱具有纱线软、易分散、服帖性好、与基体树脂相容性好、使用顺畅性好的特点，由该浸润剂生产的直接纱制备的压力容器爆破强度高，抗疲劳性佳。

具体地，上述压力容器用无碱玻璃纤维直接纱的浸润剂的制备组分包括偶联剂A、偶联剂B、成膜剂A、成膜剂B、表面活性剂、润滑剂、pH值调节剂和水。所述偶联剂A和所述偶联剂B均包括环氧基、乙烯基或氨基硅烷偶联剂，其中，所述偶联剂A和所述偶联剂B不同时为同一硅烷偶联剂；所述成膜剂A包括丙烯酸改性环氧树脂乳液；所述成膜剂B包括水性环氧树脂乳液；所述表面活性剂包括离子型表面活性剂；所述润滑剂包括PEG类润滑剂；所述pH值调节剂包括酸。

该压力容器用无碱玻璃纤维直接纱的浸润剂的制备组分中，各组分的作用及含量说明如下：

引入两种偶联剂，即偶联剂A和偶联剂B，偶联剂A和偶联剂B均包括带环氧基、乙烯基或氨基硅烷偶联剂，其中，偶联剂A和偶联剂B不同时为同一硅烷偶联剂。需要说明的是，偶联剂A和偶联剂B不同时为同一硅烷偶联剂，是指在实际配制过程中，偶联剂A和偶联剂B为分子式不同或结构不同的硅烷偶联剂。在使用时控制偶联剂A的含量为4％～18％，偶联剂B的含量为4％～18％。一方面，添加偶联剂A与偶联剂B可以使玻璃原丝具有较好的滑爽性，减少机械磨损，有效的保护玻璃纤维。另一方面，添加偶联剂A与偶联剂B可以加强玻璃纤维与多种类树脂基体之间的链接作用，从而使玻璃纤维增强复合材料构成的不同种类树脂压力容器机械性都能大大加强，并且本申请配方对环氧树脂类压力容器的性能提高尤为显著。更为重要是将偶联剂A的含量控制为4％～18％，偶联剂B的含量控制为4％～18％，经过多次实现验证，此含量下的偶联剂A与偶联剂B协同效果最佳，不仅有效的保护玻璃纤维，更是可以有效加强玻璃纤维与不同种类树脂基体之间的链接作用，大大加强压力容器的机械性能。

优选的，偶联剂A包括环氧基硅烷偶联剂，偶联剂B包括乙烯基硅烷偶联剂，并且控制偶联剂A的含量为7％～14％，偶联剂B的含量为6％～12％。当偶联剂A选择环氧基硅烷偶联剂，偶联剂B选择乙烯基硅烷偶联剂时，并且控制偶联剂A的含量为7％～14％，偶联剂B的含量为6％～12％。此时，偶联剂A与偶联剂B在加强玻璃纤维与多种类树脂基体之间的链接作用情况下，尤其是环氧基硅烷偶联剂以及乙烯基硅烷偶联剂可以使玻璃纤维与环氧基、乙烯基以及不饱和聚酯树脂基体之间具有更强的偶联作用。这主要是由于环氧基硅烷偶联剂中的环氧基基团可与环氧基以及不饱和聚酯中的羟基相互作用，乙烯基硅烷偶联剂中的乙烯基基团可与乙烯基以及不饱和聚酯相互作用，这样的相互作用使偶联作用加强。

优选的，偶联剂A包括环氧基硅烷偶联剂时，偶联剂B包括氨基硅烷偶联剂，并且偶联剂A的含量为9％～11％，偶联剂B的含量为8％～9％。当偶联剂A选择环氧基硅烷偶联剂时，偶联剂B选择氨基硅烷偶联剂，并且控制偶联剂A的含量为9％～11％，偶联剂B的含量为8％～9％。环氧基硅烷偶联剂以及氨基硅烷偶联剂的联合使用在加强玻璃纤维与多种类树脂基体之间的链接作用情况下，尤其是环氧基硅烷偶联剂以及乙烯基硅烷偶联剂可以保证玻璃纤维与与环氧基、酚醛、三聚氰胺、聚氨酯以及不饱和聚酯树脂之间具有更强的偶联作用。这主要是由于环氧基硅烷偶联剂中的环氧基基团可与环氧基以及不饱和聚酯中的羟基相互作用，氨基硅烷偶联剂对于烷氧基、酚醛、三聚氰胺、聚氨酯等多种树脂也较为有效。

引入两种成膜剂，即成膜剂A和成膜剂B，成膜剂A包括丙烯酸改性环氧树脂乳液，成膜剂B包括水性环氧树脂乳液。成膜剂A使纱线在使用过程中能够自然散开，尤其是丙烯酸改性环氧树脂乳液的成膜剂使纱线在使用过程中经过一定的张力后的散开效果更好；成膜剂B使纱线变得非常柔软。两种成膜剂按照本申请的比例搭配，在使用过程中会使纱线能够很好的自然散开，使纱线相互之间的服帖性更好，并且可以提高纱线与树脂的相容性，因此能够大大提高压力容器的爆破强度和抗疲劳性能。其中，丙烯酸改性环氧树脂乳液的环氧当量为2500～3300g/mol，粘度为500～2000mpas，乳液的粒径为0.5～2.0μm，此参数下的丙烯酸改性环氧树脂乳液具有良好的化学稳定性。水性环氧树脂乳液由固体双酚A环氧树脂与含有亲水基团的化合物经过一定的化学合成制得，其环氧当量为3000～3500g/mol，粘度为100～1000mpas，乳液的粒径为0.2～3.0μm，此参数下的水性环氧树脂乳液具有良好的水溶性以及化学稳定性。丙烯酸改性环氧树脂乳液与水性环氧树脂乳液可以形成均匀稳定的混合液，与基体树脂具有较好的相容性。

表面活性剂为阳离子型表面活性剂，包括十八烷基二甲基苄基氯化铵、双癸基二甲基氯化铵、十二烷基苄基二甲基氯化铵、十六烷基三甲基氯化铵。本发明优选十八烷基二甲基苄基氯化铵，该产品具有良好的水溶性及化学稳定性，可以保证浸润剂具有较好的稳定性。

润滑剂为水溶性的PEG类润滑剂，包括PEG400、PEG600、PEG800、PEG1000，润滑剂的含量为1％～10％，优选2％～8.5％，较优选3％～7％，更优4.5％～5％。使用PEG类润滑剂有效减少玻璃纤维在生产过程中的损伤，润滑剂的含量控制为1％～10％，优选2％～8.5％，较优选3％～7％，最优4.5％～5％，是因为加入润滑剂的量过少会起不到应有的润滑效果，过多的量也会造成压力容器性能的下降，这样合适的量是综合保持润滑效果与压力容器性能的最优选择。并且，本发明优选PEG800，其分子量在720～880之间，此时的润滑效果以及压力容器性能最佳。

pH值调节剂为酸，包括冰醋酸、柠檬酸、硼酸，优选柠檬酸，并且将pH值为3～7。pH值调节剂的作用是使偶联剂能够更好更快的均匀分散在水中，本申请优选柠檬酸，主要是因为柠檬酸促分散效果更好以及更加适合食品级的压力容器，能够更好的应用于不同用途的压力容器。

作为本发明的优选示例，所述压力容器用无碱玻璃纤维直接纱的浸润剂的制备组分包括下述组分，所述偶联剂A包括环氧基硅烷偶联剂，所述偶联剂B包括乙烯基硅烷偶联剂，基于非水组分的总质量，所述偶联剂A、偶联剂B、成膜剂A的理论除水后的含固量部分、成膜剂B的理论除水后的含固量部分、表面活性剂、润滑剂、pH值调节剂的含量以质量百分比表示如下：

作为本发明的另一个优选示例，所述压力容器用无碱玻璃纤维直接纱的浸润剂的制备组分包括下述组分，所述偶联剂A包括环氧基硅烷偶联剂，所述偶联剂B包括氨基硅烷偶联剂，基于非水组分的总质量，所述偶联剂A、偶联剂B、成膜剂A的理论除水后的含固量部分、成膜剂B的理论除水后的含固量部分、表面活性剂、润滑剂、pH值调节剂的含量以质量百分比表示如下：

根据本发明的另一个方面，提供一种上述浸润剂在压力容器的生产上的用途。

本发明与现有技术相比，通过偶联剂A、偶联剂B、成膜剂A、成膜剂B、表面活性剂、润滑剂和pH值调节剂等物质的相互配合，制备得到具有原丝集束性强、高温性能优异、硬挺度高，可以满足压力容器所需的爆破强度，抗疲劳等特殊性能要求的压力容器用的无碱玻璃纤维直接纱的浸润剂。

其有益效果体现在：

第一，本发明使用两种偶联剂，即偶联剂A与偶联剂B，两种偶联剂的协同使用，一方面可以有效的保护玻璃纤维，另一方面加强了玻璃纤维和树脂之间的链接作用，加强压力容器的机械性能。

第二，本发明使用两种成膜剂，即成膜剂A与成膜剂B，两种成膜剂的协同使用，首先会使玻璃纤维纱线非常柔软，相互之间的服帖性更好，其次在使用过程中能够很好的自然散开，可以提高与树脂的相容性，因此能够大大提高压力容器的爆破强度和抗疲劳性能。

本发明的压力容器用无碱玻璃纤维直接纱的浸润剂的制备组分及其含量的选择将通过实施例给出具体实验数据进行说明。

具体实施方式

为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互任意组合。

实施例1

按质量百分比称取各组分，使用牌号为A-187的环氧基硅烷偶联剂，使用牌号为A-174、A-172的乙烯基硅烷偶联剂，使用牌号为A-1100的氨基硅烷偶联剂；使用牌号为PEG400、PEG600、PEG800、PEG1000的PEG类润滑剂；使用牌号为QX-004的丙烯酸改性环氧树脂乳液；使用牌号为MU-609的水性环氧树脂乳液；使用牌号为AMQB-1827的阳离子型表面活性剂。将各组分按如下步骤进行压力容器用无碱玻璃纤维直接纱浸润剂的制备：

1S成膜剂、表面活性剂以及润滑剂的稀释：取质量为基于非水组分浸润剂总量33％的丙烯酸改性环氧树脂乳液的理论除水后的含固量部分，加入质量为丙烯酸改性环氧树脂乳液质量1～3倍的水搅拌稀释，得到稀释后的丙烯酸改性环氧树脂乳液；取质量为基于非水组分浸润剂总量的40％水性环氧树脂乳液理论除水后的含固量部分，加入质量为水性环氧树脂乳液质量1～3倍的水搅拌稀释，得到稀释后的水性环氧树脂乳液；取质量为基于非水组分浸润剂总量的1％的十八烷基二甲基苄基氯化铵，加入质量为十八烷基二甲基苄基氯化铵质量8～12倍的水搅拌稀释，其中，水温为90～100℃，得到稀释后的十八烷基二甲基苄基氯化铵；取质量为基于非水组分浸润剂总量的10％的PEG400，加入质量为PEG400质量4～6倍的水搅拌稀释，其中，水温为40～50℃，得到稀释后的PEG400；

2S偶联剂A与偶联剂B混合溶液的制备：取质量为浸润剂含水总量45％的水，在水中加入基于非水组分浸润剂总量的6％冰醋酸，搅拌3～5min，得加入冰醋酸的水，取质量为基于非水组分浸润剂总量的4％的A-187加入到含有冰醋酸的水中搅拌30～40min，再加入质量为基于非水组分浸润剂总量6％的A-174，搅拌15～20min，得到A-187与A-174的混合溶液。

3S浸润剂的制得：将步骤1S中制得的稀释后的丙烯酸改性环氧树脂乳液、水性环氧树脂乳液、十八烷基二甲基苄基氯化铵以及PEG400，加入步骤2S所得的A-187与A-174的混合溶液中，补足浸润剂配方中水，搅拌20～30min即得所述浸润剂。

实施例2～实施例6参考实施例1的制备过程，各组分的用量需满足本发明所述的比例关系，本领域技术人员可以根据实际情况基于上述制备方法进行适应性调整。具体实施例情况如表1所示：

表1 浸润剂具体实施例列表

其中，偶联剂A和偶联剂B均包括带环氧基、乙烯基或氨基硅烷偶联剂，偶联剂A和偶联剂B不同时为同一硅烷偶联剂；成膜剂A包括丙烯酸改性环氧树脂乳液；成膜剂B包括水性环氧树脂乳液；表面活性剂包括阳离子型表面活性剂；润滑剂包括PEG类润滑剂；pH值调节剂包括酸。各项目具体物质如表2所示：

表2 浸润剂使用的物质或其制备组分

对比例

为了进一步说明本发明的有益效果，本专利选用一种常规压力容器用玻璃纤维浸润剂配方(以前一直没有出现压力容器专用的无碱玻璃纤维的浸润剂)作为对比例进行对比，对比例中浸润剂配方由偶联剂、成膜剂A、成膜剂B、润滑剂、表面活性剂、pH调节剂组成，对比例中各非水组分占非水组分总量的百分数如表3所示：

表3 对比例用浸润剂配方

组分	含量
		偶联剂	8
成膜剂A的理论除水后的含固量部分	33
		成膜剂B的理论除水后的含固量部分	32
润滑剂	13
		表面活性剂	12
pH调节剂	2

该对比例中的偶联剂为丙基三甲氧基硅烷偶联剂，成都晨邦化工有限公司生产，产品牌号为A-187；成膜剂A为非离子水性聚氨酯乳液，上海思盛聚合物材料有限公司生产，产品牌号为PUD-1489；成膜剂B为水溶性环氧树脂乳液，上海爱世博有机硅材料有限公司生产，产品牌号为GE-80；润滑剂为季铵盐阳离子型润滑剂，安徽思又朴化工有限公司生产，产品名称为双十烷基二甲基氯化铵；表面活性剂为烷基酚聚氧乙烯醚，属于非离子型表面活性剂，美国陶氏生产，产品名称为OP-10；pH调节剂为醋酸，鑫成化工有限公司生产，产品牌号分别为冰醋酸。

测试例

将上述实施例与对比例制备成玻璃纤维浸润剂，并对涂覆上述浸润剂的无碱玻璃纤维直接纱及此无碱玻璃纤维直接纱增强复合材料的压力容器的性能进行测试。将上述浸润剂对玻璃纤维进行涂覆，涂覆上述浸润剂的无碱玻璃纤维直接纱及此无碱玻璃纤维直接纱增强复合材料的压力容器的性能检测结果如表4所示，其中实施例与对比例中的各项性能参数均以相同条件相同时间进行表征：

表4用实施例1～6配方及对比例制备的浸润剂生产的无碱玻璃纤维直接纱及此无碱玻璃纤维直接纱增强复合材料的压力容器的性能进行测试。

从上述测试例我们可以看出，利用本发明所述的浸润剂，按照本领域常规的玻纤生产工艺，制得的无碱玻璃纤维直接纱，其可燃物含量(即浸润剂涂附在玻璃纤维上的量占玻璃纤维质量的比例)在0.54％～0.61％之间，可以保证浸润剂在玻纤表面涂覆的均匀性以及与基体树脂浸润的合适速度，保证良好的生产效率；线密度在1202～1208之间，保证了最终压力容器中合适的玻纤含量并且进一步保证压力容器合适的性能波动范围。其原丝集束状态好，其毛羽含量平均为22.5mg/kg，而对比例为50mg/kg，毛羽含量远远低于对比例，说明本发明提供的浸润剂制备的直接纱具有优异的原丝集束性，不开纤，毛纱毛团少。尤其是此无碱玻璃纤维直接纱增强复合材料的压力容器的爆破强度平均为52Mpa，远高于对比例中的34Mpa，比对比例增加了53％；其疲劳次数平均为7283，远高于对比例中的3600，比对比例增加了102％。由此可知涂覆本申请浸润剂的无碱玻璃纤维直接纱增强复合材料的压力容器其爆破强度以及抗疲劳性能较好。

综上所述，本发明具有下述有益效果：

第一，本发明使用两种偶联剂，即偶联剂A与偶联剂B，两种偶联剂的协同使用，一方面可以有效的保护玻璃纤维，另一方面加强了玻璃纤维和树脂之间的链接作用，加强压力容器的机械性能。

第二，本发明使用两种成膜剂，即成膜剂A与成膜剂B，两种成膜剂的协同使用，首先会使玻璃纤维纱线非常柔软，相互之间的服帖性更好，其次在使用过程中能够很好的自然散开，可以提高与树脂的相容性，因此能够大大提高压力容器的爆破强度和抗疲劳性能。

本发明还提供了上述浸润剂在压力容器的生产上的用途。

最后应说明的是：在本文中，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包含一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个…”限定的要素，并不排除在包括所述要素的过程、方法、物品或者设备中还存在另外的相同要素。

以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制。尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的精神和范围。

Claims (9)

1.一种浸润剂，其特征在于：所述浸润剂为压力容器用无碱玻璃纤维直接纱的浸润剂，所述浸润剂包括偶联剂A、偶联剂B、成膜剂A、成膜剂B、表面活性剂、润滑剂、pH值调节剂和水；其中，所述浸润剂中，非水组分的质量占浸润剂总质量的4％～10％，余量为水；所述非水组分是指偶联剂A、偶联剂B、成膜剂A的理论除水后的含固量部分、成膜剂B的理论除水后的含固量部分、表面活性剂、润滑剂、pH值调节剂；

基于非水组分的总质量，所述偶联剂A、偶联剂B、成膜剂A的理论除水后的含固量部分、成膜剂B的理论除水后的含固量部分、表面活性剂、润滑剂、pH值调节剂的含量以质量百分比表示如下：

2.如权利要求1所述的浸润剂，其特征在于：所述偶联剂A和所述偶联剂B均包括环氧基、乙烯基或氨基硅烷偶联剂，其中，所述偶联剂A和所述偶联剂B不同时为同一硅烷偶联剂；所述成膜剂A包括丙烯酸改性环氧树脂乳液；所述成膜剂B包括水性环氧树脂乳液；所述表面活性剂包括阳离子型表面活性剂；所述润滑剂包括PEG类润滑剂；所述pH值调节剂包括酸。

3.如权利要求2所述的浸润剂，其特征在于：基于非水组分的总质量，所述偶联剂A、偶联剂B、成膜剂A的理论除水后的含固量部分、成膜剂B的理论除水后的含固量部分、表面活性剂、润滑剂、pH值调节剂的含量以质量百分比表示如下：

4.如权利要求2所述的浸润剂，其特征在于，所述偶联剂A包括环氧基硅烷偶联剂，所述偶联剂B包括乙烯基硅烷偶联剂，基于非水组分的总质量，所述偶联剂A、偶联剂B、成膜剂A的理论除水后的含固量部分、成膜剂B的理论除水后的含固量部分、表面活性剂、润滑剂、pH值调节剂的含量以质量百分比表示如下：

5.如权利要求2所述的浸润剂，其特征在于，所述偶联剂A包括环氧基硅烷偶联剂，所述偶联剂B包括氨基硅烷偶联剂，基于非水组分的总质量，所述偶联剂A、偶联剂B、成膜剂A的理论除水后的含固量部分、成膜剂B的理论除水后的含固量部分、表面活性剂、润滑剂、pH值调节剂的含量以质量百分比表示如下：

6.如权利要求1～5中任一所述的浸润剂，其特征在于，所述表面活性剂包括十八烷基二甲基苄基氯化铵、双癸基二甲基氯化铵、十二烷基苄基二甲基氯化铵、十六烷基三甲基氯化铵。

7.如权利要求1～5中任一所述的浸润剂，其特征在于，所述润滑剂包括PEG400、PEG600、PEG800、PEG1000。

8.如权利要求1～5中任一所述的浸润剂，其特征在于，所述pH值调节剂包括冰醋酸、柠檬酸、硼酸；所述pH值为3～7。

9.一种如权利要求1～8中任一项所述浸润剂在压力容器的生产上的用途。