CN108115000A - 一种小截面高精度毛刷锚线异型材的制造方法及其装置 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种小截面高精度毛刷锚线异型材的制造方法及其装置，该方法包括：a、提供圆形线基材；b、基材进入第一张力装置；c、基材经过校直后进入冷轧装置进行第一次初始成型；d、初始型材再次进入第二张力装置；e、初始型材再次穿入孔型冷轧装置进行变形加工；f、穿过拉拔成型模具后；g、经过第三张力装置后穿入最终拉拔成型装置；(h)穿绕在校直轮盘组上，获得横向不偏移的成品异型线材；(i)再经第四张力装置后输出到储线装置上。本发明提供的制造方法，加工精度高，采用连轧连拉流水化自动化生产，能提高加工的效率，产品的形状可以通过调整拉制模具改变，能够生产形状较复杂的适用于异型线材制造的毛刷锚线。
Description
技术领域
本发明涉及一种异型材的制造方法，尤其涉及一种小截面高精度毛刷锚线异型材的制造方法及其装置。
背景技术
牙刷以及有着相似形状的刷子被使用于生活中的方方面面。毛刷的使用寿命和使用强度不仅和毛刷的刷头质量有关，与固定刷毛的装置也有着很大的关系。毛刷一般被使用于清理物体表面的污垢，当物体的形状变化较大时，刷毛极易在与物体相对滑动的过程中卡入缝隙中，导致刷毛被拽出，刷毛被拽出的难易主要和固定用的锚丝和刷头的结合强度有关，锚丝精度越高，与刷头的匹配就越好，固定刷毛就越牢靠，同时锚丝优异的强度性能也可以保证其使用寿命。由于毛刷在生活中需求量较大，其制造的技术也早已成熟，但从制造精度和效率上看，还有必要进行进一步提升。
对于大截面的异型线材，国内使用较多的加工方式有挤压成型和紧压成型，经过近些年的发展，已有厂商对其进行改进并提高了加工效率；小截面的异型线材一般采用连续拉拔成型和连续轧制成型，连续拉拔成型易出现表面缺陷断线风险大，连续轧制成型精度不够高，两种成型方法从工艺上看加工的道次偏多，产品质量相对难于控制，而且加工的形状有一定的局限性。
发明内容
本发明为解决现有技术中的上述问题，提出一种用于毛刷上固定刷毛的小截面高精度毛刷锚线异型材的制造方法及其装置，锚丝的形状可以根据需求改变模具来调整，强度和精度高。
本发明基于国内传统连拉成型和连轧成型生产的异型锚丝精度和产品稳定性不高以及加工形状种类不够丰富的缺陷，提供一套连轧连拉高精度高强度以及少加工道次的高效率加工工艺和设备，强度不低于750MPa。
为实现上述目的，本发明采用以下技术方案：
本发明的第一个方面是提供一种小截面高精度毛刷锚线异型材的制造方法，具包括如下步骤：
a提供圆形线基材；
b所述基材进入第一张力装置2中，保证基材承受一定的拉应力；
c所述基材送入冷轧装置5中，所述冷轧装置5中平轧辊17对所述基材进行冷轧，然后通过冷却装置33中的冷却液控制轧制温度，得到初始型材；
d初始型材送入第二张力装置6中，保证各部分加工同步协调；
e初始型材再次送入孔型冷轧装置7中进行第二次变形加工，所述孔型冷轧装置7中孔型轧辊19对所述初始型材进行冷轧，所述孔型冷轧装置7内通冷却液控制轧制温度，得到成型毛坯；
f将毛坯穿过预拉成型装置8内的拉拔模具21后，得到所需形状的异型线材毛坯；
g将步骤f得到的异型线材毛坯经过第三张力装置9后，穿入最终成型装置10，得到所需异型线材；
h将步骤g得到的异型线材穿绕在校直轮盘组11上，所述校直轮盘组11由一大一小两轮毂组成，异型线材在两轮之间多次缠绕，获得横向不偏移的成品异型线材；
i将步骤h得到的成品异型材经第四张力装置13后输出到储线装置14上。
进一步地，所述的毛刷锚线异型材的制造方法，步骤b-c中，所述第一张力装置2和冷轧装置5之间设有校直装置3，所述校直装置3分为两组，包括分别由3对6个内凹型校直轮毂16组成的横向校直和纵向校直，所述基材经所述校直装置3校直后进入所述冷轧装置5。
进一步地，所述的毛刷锚线异型材的制造方法，步骤c-d中，所述冷轧装置5和第二张力装置6之间设有第一激光传感器31，所述第一激光传感器31将经所述冷轧装置5冷轧后基材的各部分形状参数上传至计算机控制所述冷轧装置5的加工变形量。
进一步地，所述的毛刷锚线异型材的制造方法，步骤g中，所述最终成型装置10包括润滑清洗液出口35以及最终拉拔成型模具23，所述异型线材毛坯经润滑和清洗液冲洗后进入所述最终拉拔成型模具23，成型后用高压气枪28吹净。
进一步地，所述的毛刷锚线异型材的制造方法，步骤h-i中，所述校直轮盘组11和所述第四张力装置13之间设有第二激光传感器27和清洁装置，所述异型线材被所述校直轮盘组11校直后经所述第二激光传感器27检测形状参数，上传至计算机进行监控，所述清洁装置是两片毛毡装入一个金属套组成，所述异形线材从吸了清洁液的毛毡中穿过，并由高压气体吹净。
本发明的第二个方面是提供一种小截面高精度毛刷锚线异型材的制造装置，包括第一张力装置2和设置于所述第一张力装置2一侧的设备壳体4，所述设备壳体4内从左到右依次布置为冷轧装置5、第一激光传感器31、第二张力装置6、孔型冷轧装置7、预拉成型装置8、第三张力装置9、清洗装置10、最终成型装置10、校直轮盘组11、导向装置12、第四张力装置13、夹线装置29和收线装置14，加工、检测、收线连续进行。
进一步地，在所述的毛刷锚线异型材的制造装置中，所述冷轧装置5由一对平轧辊17组成，所述平轧辊17上设有冷却装置33，通过所述平轧辊17把基材压扁、加工出初始型材，所述冷却装置33的循环冷却液从所述平轧辊17的轴心进入控制轧制温度；以及所述孔型冷轧装置7由一对孔型轧辊19组成，所述孔型轧辊19表面开槽属于孔型轧制。
进一步地，在所述的毛刷锚线异型材的制造装置中，所述第二张力装置6内设有由三个大小相同的张力轮组成的第一V型张力架可移动导向轮18，三个所述张力轮18固定于所述设备壳体4上并呈“V”型分布，其中第一张力轮181和第三张力轮183没有自由度，第二张力轮182可在垂直方向移动，第三张力轮183与第二张力轮182之间通过连杆184连接；固定于所述设备壳体4上的拉力控制器32通过控制气舱内气压调整所述连杆184的位置从而改变所述第二张力轮182垂直方向的位置以改变线材张力；所述第三张力装置9与所述第二张力装置6完全相同。
进一步地，在所述的毛刷锚线异型材的制造装置中，所述预拉成型装置8由导向轮20、拉拔模具21以及牵引轮34组成，所述牵引轮34为拉拔线材提供动力且具有分线槽。
进一步地，在所述的毛刷锚线异型材的制造装置中，所述校直轮盘组11由一对大小不一样的牵引轮盘24和较直轮盘25组成，所述牵引轮盘24位于所述较直轮盘25的正上方；所述较直轮盘25为分线轮，表面开了六道槽口，线材通过这些槽口绕在所述较直轮盘25上；所述牵引轮盘24为牵引轮，表面不开槽，线材在所述牵引轮盘24和较直轮盘25之间缠绕3-6圈后经所述导向装置12后进入所述第四张力装置13。
进一步地，在所述的毛刷锚线异型材的制造装置中，所述第四张力装置13由3个大小相同的张力轮组成，其结构与所述第二张力装置6和所述第三张力装置9基本相同，区别在于第一张力轮131与第三张力轮133之间没有连杆连接，第二张力轮132装在固定架134上，可在垂直水平方向上下移动，且所述第二张力轮132由一根线135调控其位置用以改变线材张力。
本发明采用上述技术方案，与现有技术相比，具有如下技术效果：
本发明提供的小截面高精度毛刷锚线异型材的制造方法及其装置，加工精度高，采用连轧连拉流水化自动化生产，能提高加工的效率，产品的形状可以通过调整拉制模具改变，能够生产形状较复杂的适用于异型线材制造的毛刷锚线。
附图说明
图1为本发明一种毛刷锚线异型材的制造装置的结构示意图；
图2为一种毛刷锚线异型材的截面形状结构示意图；
图3为一种毛刷锚线异型材加工过程中得到初始型材的工序示意图；
图4为一种毛刷锚线异型材加工过程的工序示意图；
图5为预拉成型线材形状及尺寸变化示意图；
图6为一种毛刷锚线异型材在预拉成型装置内的加工工序的示意图；
图7为一种最终拉拔成型模具的结构示意图；
图8为第二种毛刷锚线异型材的截面形状结构示意图；
图9为平辊轧制后线材形状变化示意图；
图10为孔型轧制后线材形状变化示意；
图11为轧制毛坯经预拉后线材形状变化示意图；
图12为最终拉拔成型线材尺寸变化示意图；
图13为第二种最终拉拔成型模具的结构示意图；
其中，附图标记为：
1-供线装置，2-第一张力装置，3-校直装置，4-设备壳体，5-冷轧装置，6-第二张力装置，7-孔型冷轧装置，8-预拉成型装置，9-第三张力装置，10-最终成型装置，11-校直轮盘组，12-导向装置，13-第四张力装置，14-收线装置，15-可移动绕线轮，16-校直轮毂，17-冷轧平轧辊，18-第一V型张力架可移动导向轮，19-孔型轧辊，20-导向轮，21-拉拔模具，22-第二V型张力架可移动导向轮，23-最终拉拔成型模具，24-牵引轮盘，25-校直轮盘，26-导向轮，27-第二激光传感器，28-高压气枪，29-夹线装置，30-收线轮，31-第一激光传感器，32-拉力控制器，33-冷却装置，34-牵引轮，35-润滑清洗液出口。
具体实施方式
下面通过具体实施例对本发明进行详细和具体的介绍，以使更好的理解本发明，但是下述实施例并不限制本发明范围。
实施例1
如图1所示，本实施例提供一种小截面高精度毛刷锚线异型材的制造装置，包括第一张力装置2和设置于第一张力装置2一侧的设备壳体4，设备壳体4内从左到右依次布置为冷轧装置5、第一激光传感器31、第二张力装置6、孔型冷轧装置7、预拉成型装置8、第三张力装置9、清洗装置10、最终成型装置10、校直轮盘组11、导向装置12、第四张力装置13、夹线装置29和收线装置14，加工、检测、收线连续进行。冷轧装置5一侧设置第二张力装置6和孔型冷轧装置7，通过冷轧装置5把基材压扁，为后续加工做形状上的准备同时使得基材产生加工硬化，提高线材力学性能。
作为本实施的一个优选技术方案，如图1所示，基材经过第二张力装置6后在孔型轧制装置7中进行轧制，得到产品所需成型毛坯；冷轧装置5和孔型轧制装置7都是由一对轧辊组成，其中冷轧装置5由一对平轧辊17组成，平轧辊17上设有冷却装置33，通过平轧辊17把基材压扁、加工出初始型材，冷却装置33的循环冷却液从平轧辊17的轴心进入控制轧制温度；以及孔型冷轧装置7由一对孔型轧辊19组成，孔型轧辊19表面开槽属于孔型轧制。
作为本实施的一个优选技术方案，如图1所示，第二张力装置6内设有由三个大小相同的张力轮组成的第一V型张力架可移动导向轮18，三个张力轮18固定于设备壳体4上并呈“V”型分布，其中第一张力轮181和第三张力轮183没有自由度，第二张力轮182可在垂直方向移动，第三张力轮183与第二张力轮182之间通过连杆184连接；固定于设备壳体4上的拉力控制器32通过控制气舱内气压调整连杆184的位置从而改变第二张力轮182垂直方向的位置以改变线材张力；第三张力装置9与第二张力装置6完全相同。
作为本实施的一个优选技术方案，如图1所示，预拉成型装置8由导向轮20、拉拔模具21以及牵引轮34组成，牵引轮34为拉拔线材提供动力且具有分线槽，拉拔模具21的成型孔洞与导向轮20送线在一个水平面，拉拔模具21的孔型以及拉拔模具21数量根据实际产品的要求可以调整，得到所需形状的异型线材毛坯。异型线材毛坯经过第三张力装置9后进入最终成型装置10，最终成型装置10包括润滑清洗液出口35以及最终拉拔成型模具23，异型线材毛坯在进最终拉拔成型模具23之前需用在润滑清洗液出口35进行清洗及润滑液冲洗，得到所需异型线材，异型线材经过最终拉拔成型模具23后需通过校直轮盘组11横向校直，获得横向不偏移的成品异型线材。
如图1所示，校直轮盘组11由一对大小不一样的牵引轮盘24和较直轮盘25组成，牵引轮盘24位于较直轮盘25的正上方；较直轮盘25为分线轮，塑料材质，工作面开六个完全一样的槽，线材通过这些槽口绕在较直轮盘25上；牵引轮盘24为金属牵引轮，工作面表面光洁平整，表面不开槽，线材在牵引轮盘24和较直轮盘25之间缠绕3-6圈后在张力的作用下校直，同时用高压气枪28吹净表面润滑液，然后经导向装置12后进入第四张力装置13。
成品线材经过导向装置12和第四张力装置13后由收线装置14收集，其中经过一个第二激光传感器27和一个清洁装置(图中未示出)，以及一个夹线装置29；导向装置12由两个导向轮组成，用以控制线材进入检测装置的方向；清洁装置由两片毛毡组成，毛毡上加入一些清洁液，线材被擦洗后由高压气枪吹净；夹线装置29由激光传感器和金属夹组成，其作用是在一批线材加工完毕后夹持住异型丝提高换线效率；收线装置14由收线机主体和收线轮30组成，收线轮30在电机的转动下内外伸缩往复运动，均匀地把制得的毛刷锚线异型材排布在储线轮上。
此外，请继续参阅图1所示的毛刷锚线异型材的制造装置，第四张力装置13由3个大小相同的张力轮组成，其结构与第二张力装置6和第三张力装置9基本相同，区别在于第一张力轮131与第三张力轮133之间没有连杆连接，第二张力轮132装在固定架134上，可在垂直水平方向上下移动，且第二张力轮132由一根线135调控其位置用以改变线材张力。
实施例2
下面以图2所示的异型线材的截面形状及尺寸为例，来介绍毛刷锚线异型材加工制造方法。如图3-图6所示，图2所示截面形状与尺寸的异型线材，所述异型线材的加工方法包括如下步骤：
提供如图3异型线材的基材A，所述基材A可以是铜、铜合金、铝、铝合金等电的良导体，横截面为圆形，线径1mm，经过第一道冷轧后得到如图所示B的形状，截面变形率为18％左右，宽度为1.56mm，厚度为0.41mm，厚度公差为±0.05mm。
根据材料最佳变形要求改变孔型轧制的变形量以及设计拉拔模具以及孔型轧制轧辊的形状和尺寸。如图4所示，经过第一道轧制后的扁平状线材毛坯B需进行第二道孔型轧制，形成图中所示C形状，截面收缩率在13％左右，宽度1.54±0.05mm，最厚处0.34±0.02mm，此时线材只具有成品的轮廓，为后续成型做形状上的准备。
基材C经过导向轮定位后进入预拉成型装置，本例使用的模具如图7所示，为整体模或组合模，根据产品形状中间开孔，模具装在成型模座21内，拉拔后线材的形状尺寸和精度都进一步提高。如图5所示，基材C经过拉拔后形成D一样的形状尺寸，宽度1.53±0.02mm最厚处0.315±0.005mm，截面收缩率在7％左右，有毛刺和飞边，需进一步定型。
线材毛坯D经过张力机后进入最终成型装置，去除表面污渍以及毛刺等缺陷，如图6所示，毛坯D经过最终成型后形成最终产品E，截面收缩率在2％左右。由于整个过程大部分处于连续拉拔成型，异型线材可能会发生横向弯曲，因此成型后的线材E需经过校直轮盘组校直后收线。
本发明在加工线材时，根据产品所需的力学性能和形状尺寸需求来定加工模具和加工道次；所述冷轧装置是固定的，加工过程中只进行一道普通冷轧和一道孔型轧制；孔型轧制的轧辊根据产品形状可以更换。拉拔的道次可以通过增减拉拔模座来调整，模具根据产品定做，放入模座内，产品主要通过拉拔成型。
下面以图8所示的异型线材的截面形状及尺寸为例，再次介绍异型线材加工制造方法。如图8-12图所示，图8所示截面形状与尺寸的异型线材，宽度1.5mm，槽口宽0.23mm，宽度上公差为±0.01mm，厚度0.32mm，槽口深0.05mm，厚度上公差为±0.005mm，所述异型线材的加工方法包括如下步骤：
a、提供如图9异型线材的基材F，所述基材F可以是铜、铜合金、铝、铝合金等电的良导体，横截面为圆形，线径1mm，经过第一道冷轧后得到如图9所示G的形状，截面收缩率为17％左右，宽度为1.54mm，厚度为0.42±0.05mm。
b、根据材料最佳变形要求改变孔型轧制的变形量以及设计拉拔模具以及孔型轧制轧辊的形状和尺寸。如图10所示，经过第一道轧制后的扁平状线材毛坯G需进行第二道孔型轧制，形成图中所示H形状，宽度1.52±0.05mm厚度0.36±0.02mm，截面收缩率在15％左右，此时线材只具有成品的轮廓，没有精度，为后续成型做形状上的准备。
基材H经过导向轮定位后进入预拉成型装置，本例使用的模具如图13所示，为整体模或组合模，根据产品形状中间开孔，模具装在成型模座21内，拉拔后线材的形状尺寸和精度都进一步提高，横截面变形量控制在7％左右。如图11所示，基材H经过拉拔后形成I一样的形状尺寸，截面收缩率在7％左右，宽度1.51±0.02mm，厚度0.335±0.005mm，且有微小毛刺和飞边，需进一步定型。
线材毛坯I经过张力机后进入最终成型装置，去除表面污渍以及毛刺等缺陷，如图12所示，毛坯I经过最终成型后形成最终产品J，截面收缩率在5％左右。由于整个过程大部分处于连续拉拔成型，异型线材可能会发生横向弯曲，因此成型后的线材J需经过校直轮盘组校直后收线。
本发明在加工线材时，根据产品所需的力学性能和形状尺寸需求来定加工模具和加工道次；所述冷轧装置是固定的，加工过程中只进行一道普通冷轧和一道孔型轧制；孔型轧制的轧辊根据产品形状可以更换。拉拔的模具根据产品定做，放入模座内，产品主要通过连续轧制和拉拔成型。
本发明基材通过孔型冷轧装置7后，在孔型冷轧装置7内孔型轧辊19辊压下，得到初始型材，所述初始型材的形状与需要加工的异型线材的形状相似。将初始型材送入预拉成型装置8内，初始型材在预拉成型后，得到所需形状的异型线材；线材经过最终拉拔成型并校直后可通过激光传感器对其形状尺寸进行监控，复合要求的产品通过收线装置14收集在收线盘上，加工的异型线材的形状可以是矩形、椭圆形、“W”形“Z”形、“S”形、“+”形、“人”形、“凸”形、“凹”形等截面形状，能解决异型线材成型过程中单线的龟裂、起毛、易断、带油等工艺难题，且控制工艺全程自动化、运行成本低、加工道次少、可实现大长度快速稳定生产需要。
以上对本发明的具体实施例进行了详细描述，但其只是作为范例，本发明并不限制于以上描述的具体实施例。对于本领域技术人员而言，任何对本发明进行的等同修改和替代也都在本发明的范畴之中。因此，在不脱离本发明的精神和范围下所作的均等变换和修改，都应涵盖在本发明的范围内。
Claims (10)
1.一种小截面高精度毛刷锚线异型材的制造方法，其特征在于，包括如下步骤：
(a)提供圆形线基材；
(b)所述基材进入第一张力装置(2)中，保证基材承受一定的拉应力；
(c)所述基材送入冷轧装置(5)中，所述冷轧装置(5)中平轧辊(17)对所述基材进行冷轧，然后通过冷却装置(33)中的冷却液控制轧制温度，得到初始型材；
(d)初始型材送入第二张力装置(6)中，保证各部分加工同步协调；
(e)初始型材再次送入孔型冷轧装置(7)中进行第二次变形加工，所述孔型冷轧装置(7)中孔型轧辊(19)对所述初始型材进行冷轧，所述孔型冷轧装置(7)内通冷却液控制轧制温度，得到成型毛坯；
(f)将毛坯穿过预拉成型装置(8)内的成型模具(21)后，得到所需形状的异型线材毛坯；
(g)将步骤(f)得到的异型线材毛坯经过第三张力装置(9)后，穿入最终成型装置(10)，得到所需异型线材；
(h)将步骤(g)得到的异型线材穿绕在校直轮盘组(11)上，所述校直轮盘组(11)由一大一小两轮毂组成，异型线材在两轮之间多次缠绕，获得横向不偏移的成品异型线材；
(i)将步骤(h)得到的成品异型材经第四张力装置(13)后输出到储线装置(14)上。
2.根据权利要求1所述的毛刷锚线异型材的制造方法，其特征在于，步骤(b)-(c)中，所述第一张力装置(2)和冷轧装置(5)之间设有校直装置(3)，所述校直装置(3)分为两组，包括分别由3对6个内凹型校直轮毂(16)组成的横向校直和纵向校直，所述基材经所述校直装置(3)校直后进入所述冷轧装置(5)。
3.根据权利要求1所述的毛刷锚线异型材的制造方法，其特征在于，步骤(c)-(d)中，所述冷轧装置(5)和第二张力装置(6)之间设有第一激光传感器(31)，所述第一激光传感器(31)将经所述冷轧装置(5)冷轧后基材的各部分形状参数上传至计算机控制所述冷轧装置(5)的加工变形量。
4.根据权利要求1所述的毛刷锚线异型材的制造方法，其特征在于，步骤(g)中，所述最终成型装置(10)包括润滑清洗液出口(35)以及最终拉拔成型模具(23)，所述异型线材毛坯经润滑和清洗液冲洗后进入所述最终拉拔成型模具(23)，成型后用高压气枪(28)吹净。
5.根据权利要求1所述的毛刷锚线异型材的制造方法，其特征在于，步骤(h)-(i)中，所述校直轮盘组(11)和所述第四张力装置(13)之间设有第二激光传感器(27)和清洁装置，所述异型线材被所述校直轮盘组(11)校直后经所述第二激光传感器(27)检测形状参数，上传至计算机进行监控，所述清洁装置是两片毛毡装入一个金属套组成，所述异形线材从吸了清洁液的毛毡中穿过，并由高压气体吹净。
6.一种小截面高精度毛刷锚线异型材的制造装置，其特征在于，包括第一张力装置(2)和设置于所述第一张力装置(2)一侧的设备壳体(4)，所述设备壳体(4)内从左到右依次布置为冷轧装置(5)、第一激光传感器(31)、第二张力装置(6)、孔型冷轧装置(7)、预拉成型装置(8)、第三张力装置(9)、清洗装置(10)、最终成型装置(10)、校直轮盘组(11)、导向装置(12)、第四张力装置(13)、夹线装置(29)和收线装置(14)，加工、检测、收线连续进行。
7.根据权利要求6所述的毛刷锚线异型材的制造装置，其特征在于，所述冷轧装置(5)由一对平轧辊(17)组成，所述平轧辊(17)上设有冷却装置(33)，通过所述平轧辊(17)把基材压扁、加工出初始型材，所述冷却装置(33)的循环冷却液从所述平轧辊(17)的轴心进入控制轧制温度；以及所述孔型冷轧装置(7)由一对孔型轧辊(19)组成，所述孔型轧辊(19)表面开槽属于孔型轧制。
8.根据权利要求6所述的毛刷锚线异型材的制造装置，其特征在于，所述第二张力装置(6)内设有由三个大小相同的张力轮组成的第一V型张力架可移动导向轮(18)，三个所述张力轮固定于所述设备壳体(4)上并呈“V”型分布，其中第一张力轮(181)和第三张力轮(183)没有自由度，第二张力轮(182)可在垂直方向移动，第三张力轮(183)与第二张力轮(182)之间通过连杆(184)连接；固定于所述设备壳体(4)上的拉力控制器(32)通过控制气舱内气压调整所述连杆(184)的位置从而改变所述第二张力轮(182)垂直方向的位置以改变线材张力；所述第三张力装置(9)与所述第二张力装置(6)完全相同。
9.根据权利要求6所述的毛刷锚线异型材的制造装置，其特征在于，所述预拉成型装置(8)由导向轮(20)、成型模具(21)以及牵引轮(34)组成，所述牵引轮(34)为拉拔线材提供动力且具有分线槽。
10.根据权利要求6所述的毛刷锚线异型材的制造装置，其特征在于，所述校直轮盘组(11)由一对大小不一样的牵引轮盘(24)和较直轮盘(25)组成，所述牵引轮盘(24)位于所述较直轮盘(25)的正上方；所述较直轮盘(25)为分线轮，表面开了六道槽口，线材通过这些槽口绕在所述较直轮盘(25)上；所述牵引轮盘(24)为牵引轮，表面不开槽，线材在所述牵引轮盘(24)和较直轮盘(25)之间缠绕3-6圈后经所述导向装置(12)后进入所述第四张力装置(13)。
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