CN108114997A - 一种挤压模具 - Google Patents

Abstract

本发明涉及模具加工技术领域，具体涉及一种挤压模具，包括相互连接的上模和下模；所述上模的中部设置有舌芯，所述舌芯自上模的进料端至上模的出料端方向设置，并延伸出上模的出料端形成一凸起，所述凸起上设置有第一工作带，所述第一工作带靠近上模的出料端的一侧设置有下空刀；所述上模的进料端圆周面上均匀分布有四个贯穿上模的分流孔，所述分流孔之间设置分流桥；本发明的有益效果在于：上模的结构设计采用横截面为圆弧形的分流桥提供最好的支撑，其模具强度、稳定性最好，保证最大可能的入料，能够最大限度地减少承压面、作用在模具上的挤压力，模具的整体结构设计合理，不仅能够降低作用在模具上的挤压力又能增加挤压生产效率。

Description

一种挤压模具

技术领域

本发明涉及模具加工技术领域，具体涉及一种挤压模具。

背景技术

模具设计在铝合金挤压生产中是关键的因素之一，结构合理的模具强度好、挤压力小、稳定性好、通过量大、寿命长、合格率高。封闭空腔的分流模要先把铸锭分成几股金属再焊合挤出型材，因此分流模的挤压力大，处理不好分流模的挤压力，会导致出现挤压时速度提不上去，只能慢慢挤，效率非常低，严重的会产生闷车、挤不动现象，易把模具挤塌造成模具报废。因此降低作用在模具上的挤压力是设计人员的重中之重，设计人员要根据断面特点选用合理的结构设计模具尤为重要。

发明内容

为了克服上述现有技术的缺陷，本发明所要解决的技术问题是：提供一种结构设计合理，不仅能够降低作用在模具上的挤压力又能增加挤压生产效率的挤压模具。

为了解决上述技术问题，本发明采用的技术方案为：一种挤压模具，包括相互连接的上模和下模；

所述上模的中部设置有舌芯，所述舌芯自上模的进料端至上模的出料端方向设置，并延伸出上模的出料端形成一凸起，所述凸起上设置有第一工作带，所述第一工作带靠近上模的出料端的一侧设置有下空刀；

所述上模的进料端圆周面上均匀分布有四个贯穿上模的分流孔，所述分流孔之间设置分流桥，所述分流桥自上模的进料端的入口侧至上模的出料端的出口侧的截面为圆弧形；

所述下模自下模的进料端至下模的出料端依次设置焊合室、第二工作带和下模空刀，所述焊合室的横截面呈圆形。

进一步的，所述分流桥的入口侧设置有斜面。

进一步的，所述斜面和分流桥的交接处倒圆角。

进一步的，所述分流桥的出口侧设置有圆弧锥面，所述圆弧锥面的单边夹角为20度。

进一步的，所述第一工作带的长度相比于第二工作带的长度长1mm。

进一步的，所述下模空刀包括自下模的进料端到下模的出料端方向的第一层锥度空刀和第二层矩形空刀，所述第一层锥度空刀的入口侧小于出口侧，所述第一层锥度空刀的出口侧空刀量为1.5mm，所述第二层空刀的入口侧空刀量大于第一层锥度空刀的出口侧空刀量。

进一步的，所述上模和下模设置有四个相对应的连接孔，所述连接孔通过螺丝和销钉连接。

本发明的有益效果在于：上模的结构设计采用横截面为圆弧形的分流桥，采用光滑的圆弧面能够保证最大可能的入料，能够最大限度地减少承压面、作用在模具上的挤压力；依靠弯曲的分流桥提供最好的支撑，其模具强度、稳定性最好，同时可根据各处金属的需要量，在上模的进料端圆周面上均匀分布有四个贯穿上模的分流孔进行供料。下模的结构设计采用一次焊合室，中部流动性好的工作带取值长些，边部、角部的流动性差的工作带取值短些，模具的整体结构设计合理，稳定性更好，不仅能够有效的减少舌芯的移动，还能减少模具的工作压力与温度，增加挤压速度，模具使用寿命更长，能够达到最佳的挤压生产效率。

附图说明

图1为本发明具体实施方式的一种挤压模具的主视图；

图2为图1所示的A-A方向的剖面图；

图3为本发明具体实施方式的一种挤压模具的上模的主视图；

图4为图3所示的B-B方向的剖面图；

图5为图3所示的C-C方向的剖面图；

图6为本发明具体实施方式的一种挤压模具的下模的主视图；

图7为图6所示的D-D方向的剖面图；

图8为本发明具体实施方式的一种挤压模具的型材的断面图；

标号说明：

1、上模；11、舌芯；111、凸起；12、第一工作带；13、下空刀；14、分流孔；15、分流桥；151、斜面；152、圆角；153、圆弧锥面；

2、下模；21、焊合室；22、第二工作带；23、下模空刀；231、第一层锥度空刀；232、第二层矩形空刀；

3、连接孔。

具体实施方式

为详细说明本发明的技术内容、所实现目的及效果，以下结合实施方式并配合附图予以说明。

本发明最关键的构思在于：上模的结构设计采用横截面为圆弧形的分流桥提供最好的支撑，通过合理排布的四个分流孔进行供料；下模的结构设计采用一次焊合室，工作带的取值原则遵循中部流动性好的工作带取长些，边部、角部的流动性差的工作带取短些，通过设置下模空刀保证工作带的支撑强度，而且又确保了型材顺利流出模孔。

请参照图1至图8所示，一种挤压模具，包括相互连接的上模1和下模2；

所述上模1的中部设置有舌芯11，所述舌芯11自上模1的进料端至上模1的出料端方向设置，并延伸出上模1的出料端形成一凸起111，所述凸起111上设置有第一工作带12，所述第一工作带12靠近上模1的出料端的一侧设置有下空刀13；

所述上模1的进料端圆周面上均匀分布有四个贯穿上模的分流孔14，所述分流孔14之间设置分流桥15，所述分流桥15自上模1的进料端的入口侧至上模1的出料端的出口侧的截面为圆弧形；

所述下模2自下模2的进料端至下模2的出料端依次设置焊合室21、第二工作带22和下模空刀23，所述焊合室21的横截面呈圆形。

上述的一种挤压模具的制造过程为：根据扁宽类铝合金型材断面的形状特点，在上模1的中部设置舌芯11，舌芯11自上模1的进料端至上模1的出料端向下凸起，且舌芯11的整体结构倾向与上模1中轴线的下方，在舌芯11的凸起111部分设置第一工作带12，第一工作带12靠近上模1的出料端的一侧设置有下空刀13。上模1的结构设计采用截面为圆弧形的分流桥15，同时根据各处金属的需要量，在上模1的进料端圆周面上均匀分布有四个贯穿上模的分流孔14进行供料。下模2的结构设计采用一次焊合室，焊合室21的横截面呈圆形，并在下模2的出料端设置下模空刀23。上模1和下模2进行装配时，下模2的第二工作带22和上模1的第一工作带12配合，工作带的大小取值原则遵循：中部流动性好的工作带取值长些，边部、角部的流动性差的工作带取值短些。

上述的一种挤压模具的有益效果在于：上模1的结构设计采用截面为圆弧形的分流桥15，采用光滑的圆弧面能够保证最大可能的入料，能够最大限度地减少承压面、作用在模具上的挤压力；依靠弯曲的分流桥15提供最好的支撑，其模具强度、稳定性最好，同时可根据各处金属的需要量，在上模1的进料端圆周面上均匀分布有四个贯穿上模的分流孔14进行供料。下模2的结构设计采用一次焊合室，中部流动性好的工作带取值长些，边部、角部的流动性差的工作带取值短些，模具的整体结构设计合理，稳定性更好，不仅能够有效的减少舌芯11的移动，还能减少模具的工作压力与温度，增加挤压速度，模具使用寿命更长，能够达到最佳的挤压生产效率。

进一步的，所述分流桥15的入口侧设置有斜面151。

由上述描述可知，通过把分流桥15的入口侧设计成斜面151，做成锥面入料，减少金属直冲部分的承压面，减少作用在分流桥15上的挤压力。

进一步的，所述斜面151和分流桥15的交接处倒圆角152。

由上述描述可知，斜面151与分流桥15的交接处采用尽可能大的圆角152过渡，使金属的流动性达到理想值，减少摩擦力。

进一步的，所述分流桥15的出口侧设置有圆弧锥面153，所述圆弧锥面153的单边夹角为20度。

由上述描述可知，通过将分流桥15的出口侧设计成单边夹角为20度的圆弧锥面153，尽可能的把分流桥做成水滴形，减少摩擦力，这也是为了减少作用在分流桥15上的挤压力。

进一步的，所述第一工作带12的长度相比于第二工作带22的长度长1mm。

由上述描述可知，通过第一工作带12按第二工作带22的长度取值，第一工作带12的长度相比较于第二工作带22的长度加长1mm，可防止产生弹性形变。

进一步的，所述下模空刀23包括自下模2的进料端到下模2的出料端方向的第一层锥度空刀231和第二层矩形空刀232，所述第一层锥度空刀231的入口侧小于出口侧，所述第一层锥度空刀231的出口侧空刀量为1.5mm，所述第二层空刀232的入口侧空刀量大于第一层锥度空刀231的出口侧空刀量。

由上述描述可知，通过在下模2的出口处采用2层空刀，采用第一层锥度空刀，第一层锥度空刀231的出口空刀量为1.5mm，不仅保证了第二工作带22的支撑强度，而且又确保了型材顺利流出模孔，第二层空刀的入口侧空刀量大于第一层空刀的出口侧空刀量，保证了下模出口不会碰刮到型材。

进一步的，所述上模1和下模2设置有四个相对应的连接孔，所述连接孔3通过螺丝和销钉连接。

由上述描述可知，上模1和下模2通过螺丝和销钉紧配，减少了模具上的开孔，增加了模具的强度。

请参照图1至图8所示，本发明的实施例一为：

一种挤压模具，包括相互连接的上模1和下模2；

所述上模1的中部设置有舌芯11，所述舌芯11自上模1的进料端至上模1的出料端方向设置，并延伸出上模1的出料端形成一凸起111，所述凸起111上设置有第一工作带12，所述第一工作带12靠近上模1的出料端的一侧设置有下空刀13；

所述上模1的进料端圆周面上均匀分布有四个贯穿上模的分流孔14，所述分流孔14之间设置分流桥15，所述分流桥15自上模1的进料端的入口侧至上模1的出料端的出口侧的截面为圆弧形；

所述下模2自下模2的进料端至下模2的出料端依次设置焊合室21、第二工作带22和下模空刀23，所述焊合室21的横截面呈圆形。

所述分流桥15的入口侧设置有斜面151。

所述斜面151和分流桥15的交接处倒圆角152。

所述分流桥15的出口侧设置有圆弧锥面153，所述圆弧锥面153的单边夹角为20度。

所述第一工作带12的长度相比于第二工作带22的长度长1mm。

所述下模空刀23包括自下模2的进料端到下模2的出料端方向的第一层锥度空刀231和第二层矩形空刀232，所述第一层锥度空刀231的入口侧小于出口侧，所述第一层锥度空刀231的出口侧空刀量为1.5mm，所述第二层空刀232的入口侧空刀量大于第一层锥度空刀231的出口侧空刀量。

所述上模1和下模2设置有四个相对应的连接孔3，所述连接孔3通过螺丝和销钉连接。

综上所述，本发明提供的一种挤压模具，上模的结构设计采用横截面为圆弧形的分流桥，采用光滑的圆弧面能够保证最大可能的入料，能够最大限度地减少承压面、作用在模具上的挤压力；依靠弯曲的分流桥提供最好的支撑，其模具强度、稳定性最好，同时可根据各处金属的需要量，在上模的进料端圆周面上均匀分布有四个贯穿上模的分流孔进行供料。下模的结构设计采用一次焊合室，中部流动性好的工作带取值长些，边部、角部的流动性差的工作带取值短些，模具的整体结构设计合理，稳定性更好，不仅能够有效的减少舌芯的移动，还能减少模具的工作压力与温度，增加挤压速度，模具使用寿命更长，能够达到最佳的挤压生产效率。

通过把分流桥的入口侧设计成斜面，做成锥面入料，减少金属直冲部分的承压面，减少作用在分流桥上的挤压力。

斜面与分流桥的交接处采用尽可能大的圆角过渡，使金属的流动性达到理想值，减少摩擦力。

通过将分流桥的出口侧设计成单边夹角为20度的圆弧锥面，尽可能的把分流桥做成水滴形，减少摩擦力，这也是为了减少作用在分流桥上的挤压力。

通过第一工作带按第二工作带的长度取值，第一工作带的长度相比较于第二工作带的长度加长1mm，可防止产生弹性形变。

通过在下模的出口处采用2层空刀，采用第一层锥度空刀，第一层锥度空刀的出口空刀量为1.5mm，不仅保证了第二工作带的支撑强度，而且又确保了型材顺利流出模孔，第二层空刀的入口侧空刀量大于第一层空刀的出口侧空刀量，保证了下模出口不会碰刮到型材。

上模和下模通过螺丝和销钉紧配，减少了模具上的开孔，增加了模具的强度。

以上所述仅为本发明的实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是利用本发明说明书及附图内容所作的等同变换，或直接或间接运用在相关的技术领域，均同理包括在本发明的专利保护范围内。

Claims (7)

1.一种挤压模具，其特征在于，包括相互连接的上模和下模；

所述上模的中部设置有舌芯，所述舌芯自上模的进料端至上模的出料端方向设置，并延伸出上模的出料端形成一凸起，所述凸起上设置有第一工作带，所述第一工作带靠近上模的出料端的一侧设置有下空刀；

所述上模的进料端圆周面上均匀分布有四个贯穿上模的分流孔，所述分流孔之间设置分流桥，所述分流桥自上模的进料端的入口侧至上模的出料端的出口侧的截面为圆弧形；

所述下模自下模的进料端至下模的出料端依次设置焊合室、第二工作带和下模空刀，所述焊合室的横截面呈圆形。

2.根据权利要求1所述的挤压模具，其特征在于，所述分流桥的入口侧设置有斜面。

3.根据权利要求2所述的挤压模具，其特征在于，所述斜面和分流桥的交接处倒圆角。

4.根据权利要求1所述的挤压模具，其特征在于，所述分流桥的出口侧设置有圆弧锥面，所述圆弧锥面的单边夹角为20度。

5.根据权利要求1所述的挤压模具，其特征在于，所述第一工作带的长度相比于第二工作带的长度长1mm。

6.根据权利要求1所述的挤压模具，其特征在于，所述下模空刀包括自下模的进料端到下模的出料端方向的第一层锥度空刀和第二层矩形空刀，所述第一层锥度空刀的入口侧小于出口侧，所述第一层锥度空刀的出口侧空刀量为1.5mm，所述第二层空刀的入口侧空刀量大于第一层锥度空刀的出口侧空刀量。

7.根据权利要求1所述的挤压模具，其特征在于，所述上模和下模设置有四个相对应的连接孔，所述连接孔通过螺丝和销钉连接。