CN206854384U - 一种型材挤压模具 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种型材挤压模具，包括上模、下模、模垫，上模、下模、模垫前后叠加而成；上模从上模进料面到上模出料面依次设有四个进料腔、四个模芯；下模从下模进料面到下模出料面依次设有四个焊合室、四个模孔；四个焊合室与四个进料腔相配合，四个模孔与四个模芯相配合，将四个模芯容纳其中，并形成四个型腔；模垫内贯穿设置与四个模孔相对应的四个出料腔；进料腔为圆弧过渡的多边形腔体，进料腔靠近上模外缘的部分，从上模进料面，沿上模进料面到上模出料面方向，向上模外缘扩张延伸；焊合室呈圆弧过渡的花瓣状，靠近上模中心的花瓣较小，远离上模中心的花瓣较大，使得通过进料腔与焊合室的液体流速平衡、压力均匀。

Description

一种型材挤压模具

技术领域

本实用新型涉及型材挤压领域，尤其涉及一种同向四孔型型材挤压模具。

背景技术

铝合金等型材是各种产品轻量化所应用的主要材料，然而以往的铝型材挤压模具都是以单孔挤压模具设计为主，以便于车间现场生产操作和修模，但单孔挤压模具的生产效率低，随着铝业的快速发展，高消耗的生产已经不能形成竞争力，随即多孔挤压模具设计不断出现，但都未能达到理想的平衡状态，其挤压压力较大，挤压速度慢，生产效率低，变形大，前后出料不稳定。另外，现有技术中多孔型挤压模具多为对称四孔挤压模具设计，对称布置的型腔方向往往相反，型材需按不同方向分别装置，劳动强度大、出错率高，花费时间长，使得主机不能全速生产，而且对称四孔模具挤出型材后，表面处理上夹时需要对挤出型材进行倒框，增加操作工序，浪费人工。

本实用新型提供一种同向四孔型型材挤压模具，生产效率高，比单孔挤压模具高300％以上，比对称四孔挤压模具生产效率高30％以上，且挤压生产的每支型材朝向一致，不需要区分型材朝向装框，大大节省了人工。

发明内容

为了克服上述技术缺陷，本实用新型的目的在于提供一种型材挤压模具。

本实用新型公开了一种型材挤压模具，包括上模、下模、模垫，所述上模、下模、模垫前后叠加而成，所述上模依次设有进料腔、分流桥、分流孔、模芯，所述下模依次设有焊合室、模孔，所述模垫内贯穿设置与所述模孔相对应的出料腔；在所述上模进料面上，围绕所述上模中心均布四个进料点，以每个所述进料点为中心均布四个所述进料腔，每个所述进料腔内，均布四个所述分流桥，四个所述分流桥之间形成四个所述分流孔，在所述进料腔下方，延伸设置四个所述模芯；在所述下模上，以每个所述进料点为中心，依次设置四个焊合室、四个模孔，四个所述焊合室与四个所述进料腔相配合，四个所述模孔与四个所述模芯相配合，将四个所述模芯容纳其中，并形成四个型腔；所述进料腔为圆弧过渡的多边形腔体，所述进料腔靠近所述上模外缘的部分，从所述上模进料面，沿所述上模进料面到所述上模出料面方向，向所述上模外缘扩张延伸，使得通过所述进料腔的液体流速平衡、压力均匀

优选地，所述分流孔为圆弧过渡的多边形腔体，靠近所述上模中心的所述分流孔较小，远离所述上模中心的所述分流孔较大。

优选地，所述焊合室呈圆弧过渡的花瓣状，靠近所述下模中心的花瓣较小，远离所述下模中心的花瓣较大。

优选地，四个所述型腔的方向一致，所述型材在所述型腔内挤压成型，挤出的四支所述型材朝向一致。

优选地，所述分流桥相较于所述分流孔桥位下沉，所述分流桥截面呈水滴形。

优选地，所述分流桥的两根部设有桥墩，所述桥墩为两侧斜坡结构或平行结构中的一种，所述桥墩与所述分流桥圆弧过渡。

优选地，所述模芯内设置一导流腔。

优选地，所述模芯端面设置有台阶。

优选地，所述焊合室分为三层，深度依次递增。

优选地，所述下模设有工作带、空刀，所述工作带设有冷却装置，所述空刀分为三级。

采用了上述技术方案后，与现有技术相比，具有以下有益效果：

1.生产效率高，比单孔挤压模具生产效率高300％以上，比对称四孔挤压模具生产效率高30％以上；

2.挤压生产的每支型材朝向一致，不需要区分型材朝向装框，大大节省了人工。

附图说明

图1为符合本实用新型一优选实施例的型材挤压模具的加工型材示意图；

图2为符合本实用新型一优选实施例的型材挤压模具的实施结构图；

图3为图2沿A-A面的剖视图；

图4为符合本实用新型一优选实施例的型材挤压模具的分流桥截面图。

附图标记：

10-上模；

11-下模；

12-模垫；

13-进料腔；

14-分流桥；

15-分流孔；15-1第一分流孔；15-2第二分流孔；15-3第三分流孔；15-4第四分流孔；

16-模芯；

17-导流腔；

18-台阶；

19-焊合室；

20-模孔；

21-型腔；

22-工作带；

23-空刀；

24-出料腔。

具体实施方式

以下结合附图与具体实施例进一步阐述本实用新型的优点。

参考图2、图3，分别为符合本实用新型一优选实施例的型材挤压模具的实施结构图及其沿A-A面的剖视图，结合图1，为符合本实用新型一优选实施例的型材挤压模具的加工型材示意图，该型材挤压模具包括上模10、下模11、模垫12，上模10、下模11、模垫12前后叠加，通过均匀分布的螺栓、定位销等固定连接而成。

上模10依次设有进料腔13、分流桥14、分流孔15、模芯16，下模11依次设有焊合室19、模孔20、工作带22、空刀23，模垫12内贯穿设置与所述模孔20相对应的出料腔24。

----参考图2、图3，上模10从上模10进料面到上模10出料面依次设置有进料腔13、分流孔15、分流桥14、模芯16。在上模10进料面上，围绕上模10中心均匀设置四个进料点，以每个进料点为中心，对称设置四个进料腔13，在每个进料腔13内，以每个进料点为中心，均匀分布有四个分流桥14，四个分流桥14之间形成四个分流孔15。以每个进料点为中心，在上模10的出料面上向下模11延伸设置四个模芯16，模芯16的形状根据型材形状设计而成。

-上模10中心、进料点

参考图2，上模10的中心和四个进料点可以设置为半球状的凸台，能够起到支撑和分流的作用，同时能减少铝料与模具的摩擦作用，使得铝料能更容易进入凸台四周的进料腔13与分流孔15内，挤压压力比较小，能够实现快速挤压，大大提高铝型材的生产效率。

-进料腔13

参考图2，由于靠近上模10中心位置的金属液流速大于靠近上模10边缘的金属液流速，为平衡流速，提高出料的稳定性，可以将进料腔13设计为圆弧过渡的多边形腔体，如对称分布的、不规则的、带圆角或倒角的多边形腔体设计(如图中的七边形设计)，进料腔13靠近上模10外缘的部分，从上模10进料面，沿上模10进料面到上模10出料面方向，向上模10外缘扩张延伸，使得通过进料腔13的金属液流速平衡、压力均匀。例如，进料腔13可以设计为在靠近上模10中心位置处向下模11方向垂直于进料面延伸，在靠近进料面的边缘位置处向下模11方向扩张延伸，扩张延伸的方向与进料面呈一钝角。

-分流孔15

参考图2，分流孔15同样可以设计为圆弧过渡的多边形腔体，例如带圆角或倒角的多边形设计(如图中三边形或四边形设计)，使靠近上模10中心的分流孔15较小，远离所述上模10中心的所述分流孔15较大，使得通过分流孔15的金属液流速平衡、压力均匀。为平衡流速，提高出料的稳定性，靠近上模10中心的第一分流孔15-1、第二分流孔15-2可以为三边形设计，横截面积小，远离上模10中心、靠近上模10外缘的第三分流孔15-3、第四分流孔15-4横截面积相对较大，第三分流孔15-3为三边形设计，第四分流孔15-4为四边形设计。

为减小挤压力、提高模具使用寿命，提高挤压速度，每个分流孔15可设置一锥形模角，模角取10°-15°，也可采用流线模、平流线模、碗模等连续变化的模角。

-分流桥14

参考图2、图3，分流桥14可以设置为相较于分流孔15桥位下沉，如图4所示，分流桥14截面设计为对称的水滴形，以如图1所示的型材结构为例，分流桥14最宽处为14mm，长度为45mm，水滴形对称的斜度为10°。

另外，还可在分流桥14的两根部设置桥墩，桥墩可以是两侧斜坡结构，即“八”字结构，也可以是平行结构，桥墩的宽度(或厚度)略大于分流桥14的宽度(或厚度)，可以提高分流桥14自身的结构强度，可承受更大的挤压阻力和挤压力矩，并且桥墩与分流桥14桥身设计为圆弧过渡，增大与挤压金属的接触面积，分散在分流桥14内表面单位面积上的金属减少，有利于金属的流动，减少挤压阻力，有效解决分流桥14断裂的问题。

-模芯16

参考图2、图3，可以在模芯16内设置以如图2、3所示的导流腔17，实现材料的引流。还可以在模芯16的端面设置如图3所示的台阶18，由于台阶18端面小于模芯16端面，可以减小挤压力，便于挤压型材，有利于金属液的流动，提高挤压产品的质量。此外，如图1-3所示，若将四个模芯16的形状、尺寸、方向设置为一致，使得型材在方向一致的型腔21内挤压成型，挤出的四支型材朝向一致，不需要区分型材朝向装框，大大节省了人工。

----参考图2、图3，下模11从下模11进料面到下模11出料面依次设有焊合室19、模孔20、工作带22、空刀23，以每个进料点为中心，设置四个焊合室19、四个模孔20，四个焊合室19与四个进料腔13及分流孔15相配合，四个模孔20与四个模芯16相配合，将四个模芯16容纳其中，并形成四个型腔21。

-模芯16、模孔20、型腔21

参考图2、图3，模芯16、模孔20、型腔21的形状、尺寸根据型材的形状、尺寸互相配合设置，可以将四个模芯16、四个模孔20、四个型腔21均设置为同一方向，型材在型腔21内挤压成型，挤出的四支型材朝向一致。

-焊合室19

参考图2、图3，焊合室19的形状与上述进料腔13、分流孔15相配合，焊合室19的外缘沿四个分流孔15的外缘通过圆弧过渡设计为花瓣状，没有结构上的死区，避免了金属停留在死区内影响金属的流动性，提高焊缝质量。使焊合室19靠近上模10中心的花瓣较小，远离上模10中心的花瓣较大，使得通过焊合室19的液体流速平衡、压力均匀。

参考图3，焊合室19内可以设置为三层，深度依次递增，以图1所示的型材结构为例，第一层深度为14mm，第二层深度为17mm，第三层深度为20mm。

-工作带22、空刀23

参考图3，在下模11工作带22处可以设置一冷却装置，用以降低模具温度变化，减少材料发生热疲劳问题。空刀23可以分为三级。

--模垫12

参考图3，模垫12叠加在下模11之后，在模垫12内贯穿设置与四个模孔20相对应略大于四个模孔20的四个出料腔24。

基于上述设置，以铝合金为例，将四支铝合金材料装入上述型材挤压模具内，四支铝合金材料装置的方向一致，经过加热的铝合金材料经过一施压装置挤压后发生塑性变形，发生变形后的塑性铝合金材料被施压装置向前推进，通过上模10进料面上的四个进料口进入各个分流孔15，进入下模11的焊合室19内，在焊合室19内经过分流孔15的分隔的塑性铝合金材料重新融合，之后在模芯16与模孔20形成的型腔21成型，由于模芯16、模孔20、型腔21均根据型材的形状、尺寸配合设置且同向布置，因此，经过一次挤出的四支型材朝向一致，最后通过模垫12内的出料腔24输出。由此，对比单孔挤压模具，生产效率大大提高，且挤压生产的每支型材朝向一致，不需要区分型材朝向装框，大大节省了人工。

应当注意的是，本实用新型的实施例有较佳的实施性，且并非对本实用新型作任何形式的限制，任何熟悉该领域的技术人员可能利用上述揭示的技术内容变更或修饰为等同的有效实施例，但凡未脱离本实用新型技术方案的内容，依据本实用新型的技术实质对以上实施例所作的任何修改或等同变化及修饰，均仍属于本实用新型技术方案的范围内。

Claims (10)

1.一种型材挤压模具，包括上模、下模、模垫，所述上模、下模、模垫前后叠加而成，所述上模依次设有进料腔、分流桥、分流孔、模芯，所述下模依次设有焊合室、模孔，所述模垫内贯穿设置与所述模孔相对应的出料腔；

在所述上模进料面上，围绕所述上模中心均布四个进料点，以每个所述进料点为中心均布四个所述进料腔，每个所述进料腔内，均布四个所述分流桥，四个所述分流桥之间形成四个所述分流孔，在所述进料腔下方，延伸设置四个所述模芯；

在所述下模上，以每个所述进料点为中心，依次设置四个焊合室、四个模孔，四个所述焊合室与四个所述进料腔相配合，四个所述模孔与四个所述模芯相配合，将四个所述模芯容纳其中，并形成四个型腔；

其特征在于：

所述进料腔为圆弧过渡的多边形腔体，所述进料腔靠近所述上模外缘的部分，从所述上模进料面，沿所述上模进料面到所述上模出料面方向，向所述上模外缘扩张延伸，使得通过所述进料腔的液体流速平衡、压力均匀。

2.如权利要求1所述的型材挤压模具，其特征在于，

所述分流孔为圆弧过渡的多边形腔体，靠近所述上模中心的所述分流孔较小，远离所述上模中心的所述分流孔较大。

3.如权利要求1所述的型材挤压模具，其特征在于，

所述焊合室呈圆弧过渡的花瓣状，靠近所述下模中心的花瓣较小，远离所述下模中心的花瓣较大。

4.如权利要求1所述的型材挤压模具，其特征在于，

四个所述型腔的方向一致，所述型材在所述型腔内挤压成型，挤出的四支所述型材朝向一致。

5.如权利要求1所述的型材挤压模具，其特征在于，

所述分流桥相较于所述分流孔桥位下沉，所述分流桥截面呈水滴形。

6.如权利要求1所述的型材挤压模具，其特征在于，

所述分流桥的两根部设有桥墩，所述桥墩为两侧斜坡结构或平行结构中的一种，所述桥墩与所述分流桥圆弧过渡。

7.如权利要求1所述的型材挤压模具，其特征在于，

所述模芯内设置一导流腔。

8.如权利要求1所述的型材挤压模具，其特征在于，

所述模芯端面设置有台阶。

9.如权利要求1所述的型材挤压模具，其特征在于，

所述焊合室分为三层，深度依次递增。

10.如权利要求1所述的型材挤压模具，其特征在于，

所述下模设有工作带、空刀，所述工作带设有冷却装置，所述空刀分为三级。