CN108110350B - 锂离子电池压力化成方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种锂离子电池压力化成方法。该方法包括步骤：在第一预设压强下，将锂离子电池进行静置1.5min～3min；在不同主压强和第一预设温度下，采用不同电流对锂离子电池进行恒流充电一定时间；在每一次恒流充电步骤之后采用第二预设压强将锂离子电池进行静置一定时间，在执行最后一次恒流充电步骤之后，在第二预设压强和第二预设温度下，将锂离子电池进行静置4.5min～10min。采用所述锂离子电池压力化成方法可有效预防快速加压动作引起的顶封失效的发生。
Description
技术领域
本发明涉及锂离子电池制造技术领域，特别是涉及一种锂离子电池压力化成方法。
背景技术
随着科技信息的不断进步，手机、平板电脑等通讯、数码产品早已经进入寻常百姓家。现在的用户已经不再仅仅满足拥有一台数码产品，而是对外观、功能、安全等方面提出了更高的要求，从而也推动了手机等产品由功能机到智能机的快速演化，以及越来越大的屏幕，越来越高的性能，越来越精巧的尺寸等更高的设计要求，这同时也要求相关配件产品如电池能够更加的灵活，以适应各种各样不同的设计需求；更高的能量密度，以便在提高容量的同时能够减小体积；更多的安全保障，防止在日常使用时发生危害事故。因此符合这些条件的软包装电池因此得到高速的发展，基本已经在手机、平板电脑的等领域完全取代传统的液态铝壳电池以及18650电池等。
随着锂电池需求量的不断增加，市场竞争日趋激烈，促使电池生产商必须降低制造成本提升竞争力，除了降低材料成本外主要通过缩减工序时间来提高生产效率，降低生产成本。锂离子电池的化成步骤是电池制造的重要工序，关系到电池的容量高低、循环寿命长短、高温存贮等方面的性能。其中对锂电池进行预充电即首次充电，会在负极表面形成一种固体电解质界面或称SEI(Solid Electrolyte Interface)膜的过程，也称为化成工序。在负极形成SEI膜的同时，伴随副反应气体产生，产生的气体需及时排出，否则这些气体在电芯内部积聚造成电芯鼓胀、外壳变形、甚至产生爆炸。另外若化成工序气体产生不完全，在后续充放电过程中会继续产气，严重影响电芯的电性能及安全性能。为了获得较好的SEI膜，传统化成步骤是采用小电流进行长达数十小时的充电，生产效率极其低下。为此引进了压力化成工艺流程，主要做法是，通过在电芯两面施加一定的压力，同时加热升温，在保证电芯内部极片界面良好的情况下，进行大电流预充电。此方法消除了用大电流预充电时产生的极化而导致的充电不均匀问题，并在负极表面形成均匀的SEI膜。通过此方法获得的电芯达到与传统小电流长时间充电的电芯相似甚至更好的电性能，同时极大的缩短预充时间，提高工序效率，降低生产成本。然而压力化成在引进过程中，由于压力过大(1.0MPa左右)，在加压过程中，由于电芯内部仍有残留的过量电解液，在迅速加压过程中电解液快速冲击顶封区域导致顶封区域开裂或者气泡导致封装失效，给电芯造成不可逆损伤。
发明内容
基于此，有必要针对锂离子电池在压力化成工艺中，在加压的过程中电芯内部残留的电解液会快速冲击顶封区域，而导致顶封区域开裂或者气泡导致封装失效，对电芯造成不可逆的损伤的问题，提供一种可有效预防快速加压动作引起的顶封失效发生的锂离子电池压力化成方法。
一种锂离子电池压力化成方法，包括以下步骤：在第一预设压强下，将锂离子电池进行静置，静置时间为1.5min～3min；在第一主压强和第一预设温度下，采用0.03CmA～0.06CmA电流对锂离子电池进行恒流充电，充电时间为4min～6min；在第二预设压强下，将锂离子电池进行静置，静置时间为1.5min～3min；在第二主压强和所述第一预设温度下，采用0.1CmA～0.3CmA电流对锂离子电池进行恒流充电，充电时间为4min～6min；在所述第二预设压强下，将锂离子电池进行静置，静置时间为1.5min～3min；在第三主压强和所述第一预设温度下，采用0.1CmA～0.3CmA电流对锂离子电池进行恒流充电，充电时间为55min～65min；在所述第二预设压强和第二预设温度下，将锂离子电池进行静置，静置时间为4.5min～10min。
在一实施例中，所述第一预设压强为0.05～0.2Mpa。
在一实施例中，所述第一预设压强为0.1Mpa。
在一实施例中，所述第二预设压强为1.0Mpa～1.2Mpa。
在一实施例中，所述第二预设压强为1.2Mpa。
在一实施例中，所述第一主压强为0.4Mpa。
在一实施例中，所述第二主压强为0.6Mpa。
在一实施例中，所述第三主压强为1.0Mpa。
在一实施例中，所述第一预设温度为85℃。
在一实施例中，所述第二预设温度为75℃～90℃。
上述锂离子电池压力化成方法，通过在化成工艺步骤执行前，施加较小的第一预设压强，在锂离子电池静置时间达1.5min～3min后再采用大压力进行恒流充电步骤，在化成充电过程中增加锂离子电池静置步骤，以使得锂电池中多余的电解液缓慢流向气袋，而避免对顶封边产生大的冲击力，从而有效预防快速加压动作引起的顶封失效发生。且在每次恒流充电步骤产气后都进行提高压力的静置步骤，从而可将锂离子电池的极片层间气泡排出，以保证正极、隔膜、负极的贴合效果，使压力化成界面更加均一、稳定，防止析锂产生。并在恒流充电结束后增加一个4.5min～10min的静置步骤，压力在1.0Mpa～1.2Mpa间，调整温度进行热压，以保证电池能够聚合得更好，提升电池硬度，改善电池循环使用能力。
附图说明
图1为一实施例的锂离子电池压力化成方法的流程示意图；
具体实施方式
为了便于理解本发明，下面将参照相关附图对本发明进行更全面的描述。附图中给出了本发明的较佳实施方式。但是，本发明可以以许多不同的形式来实现，并不限于本文所描述的实施方式。相反地，提供这些实施方式的目的是使对本发明的公开内容理解的更加透彻全面。
需要说明的是，当元件被称为“设置于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件。当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。本文所使用的术语“垂直的”、“水平的”、“左”、“右”、“顶部”、“底部”、“底端”、“顶端”以及类似的表述只是为了说明的目的，并不表示是唯一的实施方式。
除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本发明的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本发明的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施方式的目的，不是旨在于限制本发明。本文所使用的术语“及/或”包括一个或多个相关的所列项目的任意的和所有的组合。
例如，一种锂离子电池压力化成方法，包括以下步骤：在第一预设压强下，将锂离子电池进行静置，静置时间为1.5min～3min；在第一主压强和第一预设温度下，采用0.03CmA～0.06CmA电流对锂离子电池进行恒流充电，充电时间为4min～6min；在第二预设压强下，将锂离子电池进行静置，静置时间为1.5min～3min；在第二主压强和所述第一预设温度下，采用0.1CmA～0.3CmA电流对锂离子电池进行恒流充电，充电时间为4min～6min；在所述第二预设压强下，将锂离子电池进行静置，静置时间为1.5min～3min；在第三主压强和所述第一预设温度下，采用0.1CmA～0.3CmA电流对锂离子电池进行恒流充电，充电时间为55min～65min；在所述第二预设压强和第二预设温度下，对锂离子电池进行加压4.5min～10min。
又如，一种锂离子电池压力化成方法，包括以下步骤：在第一预设压强下，将锂离子电池进行静置，静置时间为1.5min～3min；例如，在第一主压强和第一预设温度下，采用0.03CmA～0.06CmA电流对锂离子电池进行恒流充电，充电时间为4min～6min；例如，在第二预设压强下，将锂离子电池进行静置，静置时间为1.5min～3min；例如，在第二主压强和所述第一预设温度下，采用0.1CmA～0.3CmA电流对锂离子电池进行恒流充电，充电时间为4min～6min；例如，在所述第二预设压强下，将锂离子电池进行静置，静置时间为1.5min～3min；例如，在第三主压强和所述第一预设温度下，采用0.1CmA～0.3CmA电流对锂离子电池进行恒流充电，充电时间为55min～65min；例如，在所述第二预设压强和第二预设温度下，对锂离子电池进行加压4.5min～10min。其中所述第一预设温度为锂离子电池压力化成工艺中每一次执行恒流充电步骤时的温度，所述第二预设温度为执行最后一次恒流充电步骤后再次进行预压操作时的温度。
如图1所示，在一实施例中，所述锂离子电池压力化成方法，包括以下步骤：
S110：在第一预设压强下，将锂离子电池进行静置，静置时间为1.5min～3min。
例如，所述第一预设压强为0.05～0.2Mpa。优选地，所述第一预设压强为0.1Mpa。即采用较低的压强对完成注液步骤的锂离子电池单独进行施压操作，施压时间优选2min，以便预先将锂离子电池芯中的多余电解液缓慢流向气袋，从而避免在执行后续的恒流充电化成步骤中，多余的气体对顶封边产生大的冲击力，而引起顶封失效发生。具体实验数据对比如表1所示：
| 工步 | 投入数 | 顶封不良数 | 不良率 |
| 无预压 | 5000 | 56 | 1.12％ |
| 第一步增加预压 | 5000 | 3 | 0.06％ |
表1
通过对比可以得出，通过在充电前先用小压力预压锂电池，从而将电解液中多余的气体缓慢排除，可降低锂电池顶封不良率，从而大大降低了产品的不良率。
S120：在第一主压强和第一预设温度下，采用0.03CmA～0.06CmA电流对锂离子电池进行恒流充电，充电时间为4min～6min。
例如，所述第一主压强为0.08Mpa～0.12Mpa；又如，所述第一主压强为0.09Mpa～0.1Mpa；优选地，所述第一主压强为0.1Mpa。其中，当压强过高时，无法达到较好的化成工艺效果，而当压强较低时，会使得化成时间延长，而导致生产效率较低。
例如，所述第一预设温度为10～85℃；又如，所述第一预设温度为20～55℃；优选地，所述第一预设温度为85℃。当温度过高，容易导致锂离子电池内部发生异常化学反应，继而可能引起电池温度异常升高、电解液失效等问题。而当温度过低时，容易导致锂离子电池内部气体无法完全排出。
例如，采用0.03CmA～0.06CmA电流对锂离子电池进行恒流充电，充电时间为4min～6min，优选为，充电时间为5min，这样可达到的上限电压为3.4V～3.8V，其低于最高充电截止电压4.2V～4.4V。这样可保证排出锂离子电池内部大部分气体。其中0.05CmA的参数意义为，C：电池容量；mA：电流单位(毫安)，即以0.05个容量大小的电流对锂离子电池进行恒流充电。
S130：在第二预设压强下，将锂离子电池进行静置，静置时间为1.5min～3min。
例如，所述第二预设压强为1.0Mpa～1.2Mpa，优选地，所述第二预设压强为1.2Mpa。优选地，在该步骤中对锂离子电池进行预加压的时间为2min。
即在完成第一恒流充电步骤中，再次采用1.2Mpa的低电压对锂离子电池进行施压，以预先排出锂离子电池中多余气体，避免在执行下一次高压力恒流充电的步骤中，在迅速加压过程中电解液会快速冲击顶封区域，导致顶封区域开裂或者气泡，而导致封装失效，给电芯造成不可逆的损伤。
S140：在第二主压强和所述第一预设温度下，采用0.1CmA～0.3CmA电流对锂离子电池进行恒流充电，充电时间为4min～6min。
例如，在所述第一预设温度为10～85℃温度下，在所述第二主压强为0.6Mpa时，采用0.1CmA～0.3CmA电流对锂离子电池进行恒流充电，优选地，采用0.2CmA电流对锂离子电池进行恒流充电，充电时间为4min～6min，优选地，充电时间为5min。继续进行化成操作，在化成过程中，达到的上限电压为3.4V～3.8V，低于最高充电截止电压4.2V～4.4V，锂离子电池内部材料开始活化，并初步形成SEI膜。其中，通过采用0.1CmA～0.3CmA电流，使得锂离子能够充分嵌入到负极的深处空穴，形成初步的SEI膜，进而能够使得后续产生的SEI膜更致密。并且通过使锂离子电池置于0.08MPa～0.12MPa压强下，能够加速材料活化的速率，有效缩短执行该步骤的时间，从而能够提高生产效率。
S150：在所述第二预设压强下，将锂离子电池进行静置，静置时间为1.5min～3min。
该步骤的执行过程同步骤S130，进行预压的压强及时间均相同，在此不再赘述。
S160：在第三主压强和所述第一预设温度下，采用0.1CmA～0.3CmA电流对锂离子电池进行恒流充电，充电时间为55min～65min。
例如，在所述第一预设温度为10～85℃温度下，在所述第三主压强为1.0Mpa的压强下，采用0.1CmA～0.3CmA对锂离子电池进行恒流充电，充电时间为55min～65min，优选地，充电时间为60min，继续进行化成，在化成过程中，达到的上限电压约为最高充电截止电压4.2V～4.4V，进一步使得锂离子电池内部材料充分活化，形成SEI膜。同时，形成SEI膜的同时，伴随副反应产生的气体可及时被排出，避免所产生的气体在电芯内部积聚，导致电芯鼓胀、外壳变形、甚至发生爆炸，以确保电芯的电性能及安全性能。
具体在实验对比中发现，在恒流充电工步间增加锂电池的加压步骤，即将每一步恒流充电后的化成产气排出，再进行下一步恒流充电工序，得到的锂离子电池负极极片表面颜色均匀金黄，无析锂；而对比没有在每一道恒流充电工序中进行预加压排气的电池极片上则有大量的点状析锂。因此，通过在在恒流充电工步间增加锂电池的加压步骤可有效防止析锂产生。
并且，在针对高温PVDF胶隔膜的电池，使用正常化成工艺和增加加压步骤的化成工艺对比的具体实验中得到，经过静置加压排气工艺循环500周后电池依然平整无变形，厚度膨胀率为5.5％，循环容量剩余90％以上；而正常压力化成工艺500周后局部有麻点，厚度膨胀率达24％，远超8％的标准，且循环200周就有开始跳水的情况，无法达到500周80％的要求。也就是说，经过加压排气后进行恒流充电得到的锂电池的不良率较低。
S170：在所述第二预设压强和第二预设温度下，对锂离子电池进行加压4.5min～10min。
为保证在新聚合物锂离子电池工艺中得到的电池的硬度，锂离子电池的隔膜通常有涂胶，而隔膜表面涂胶的熔点经常和化成温度不一致，从而导致化成后的电池聚合较差，通过采用在锂离子电池化成操作结束后，将锂离子电池静置4.5min～10min，优选地，静置5min，采用所述第二预设压强为1.0Mpa～1.2Mpa施压，并调整温度，具体温度设定根据锂离子电池的隔膜上胶的熔点确定，例如，所述第二预设温度为75℃～90℃。即通过调整第二预设温度，使得其与隔膜上胶的熔点一致，然后进行热压，这样可保证锂离子电池的聚合效果较好，以提升锂离子电池的硬度，改善锂离子电池循环使用能力。
例如，针对贴热熔胶型号，使用正常工艺和升温聚合工艺拆解界面对比表2：
表2
通过对比实验数据表2，上述型号的热熔胶在90℃时与铝塑膜融合效果最好，粘结力最大，可有效改善跌落等可靠性测试。
并且，通过观察得到使用正常工艺和升温聚合工艺拆解界面对比结果：使用正常工艺操作，隔膜上粘粉较少，隔膜和正极间的结合很差。增加升温聚合工艺操作，隔膜上和正极对应部分粘粉较好，与正极完全粘合在一起。由此可见，在完成恒流充电之后经过升温聚合工艺，即在第二预设压强和第二预设温度下，对锂离子电池进行加压，可以有效提高锂电池的聚合效果。
此外，针对高温PVDF胶隔膜的电池，使用正常工艺和升温聚合工艺循环对比：升温聚合工艺循环500周后电池依然平整无变形，厚度膨胀率为6％，循环容量剩余90％以上；而正常压力化成工艺500周后有明显变形，厚度膨胀率达74.9％，远超8％的标准，且循环200周就开始跳水，不能达到500周80％的要求。因此，通过增加升温聚合工艺可有效提升产品生产良率。
进一步地，S170之后，锂离子电池压力化成方法还包括步骤：输出所述锂离子电池。
上述锂离子电池压力化成方法，通过在化成工艺步骤执行前，施加较小的第一预设压强，在锂离子电池静置时间达1.5min～3min后再采用大压力进行恒流充电步骤，在化成充电过程中增加锂离子电池静置步骤，以使得锂电池中多余的电解液缓慢流向气袋，而避免对顶封边产生大的冲击力，从而有效预防快速加压动作引起的顶封失效发生。且在每次恒流充电步骤产气后都进行提高压力的静置步骤，从而可将锂离子电池的极片层间气泡排出，以保证正极、隔膜、负极的贴合效果，使压力化成界面更加均一、稳定，防止析锂产生。并在恒流充电结束后增加一个4.5min～10min的静置步骤，压力在1.0Mpa～1.2Mpa间，调整温度进行热压，以保证电池能够聚合得更好，提升电池硬度，改善电池循环使用能力。
下面为具体实施例：
实施例1：
步骤1：在0.1MPa的压强下，将锂离子电池进行静置，静置时间为2.5min；
步骤2：在85℃温度下，在0.4MPa的压强下，采用0.03CmA电流对完成步骤1的锂离子电池进行恒流充电，充电时间为4min，在化成过程中，达到的上限电压为3.4V～3.8V，低于最高充电截止电压4.2V～4.4V。
步骤3：将完成步骤2的锂离子电池，在1.0MPa的压强下，将锂离子电池进行静置，静置时间为2.5min。
步骤4：将完成步骤3的锂离子电池，在85℃温度下，在0.6MPa压强下，采用0.1CmA电流对锂离子电池进行恒流充电，充电时间为4min，在化成过程中，达到的上限电压为3.4V～3.8V，低于最高充电截止电压4.2V～4.4V。
步骤5：将完成步骤4的锂离子电池在0.6MPa压强下，将锂离子电池进行静置，静置时间为2.5min。
步骤6：将完成步骤5的锂离子电池，在85℃温度下，在1.0MPa压强下，采用0.1CmA电流对所述锂离子电池进行恒流充电，充电时间为58min，在化成过程中，达到的上限电压约为最高充电截止电压4.2V～4.4V。
步骤7：将完成步骤6的锂离子电池，在1.0MPa压强下和在90℃温度下，将锂离子电池进行静置，静置时间为5min。
实施例2：
步骤1：在0.2MPa的压强下，将锂离子电池进行静置，静置时间为3min；
步骤2：在85℃温度下，在0.4MPa的压强下，采用0.04CmA电流对完成步骤1的锂离子电池进行恒流充电，充电时间为5min，在化成过程中，达到的上限电压为3.4V～3.8V，低于最高充电截止电压4.2V～4.4V。
步骤3：将完成步骤2的锂离子电池，在1.2MPa的压强下，将锂离子电池进行静置，静置时间为2.5min。
步骤4：将完成步骤3的锂离子电池，在85℃温度下，在0.6MPa压强下，采用0.2CmA电流对锂离子电池进行恒流充电，充电时间为4min，在化成过程中，达到的上限电压为3.4V～3.8V，低于最高充电截止电压4.2V～4.4V。
步骤5：将完成步骤4的锂离子电池在0.6MPa压强下，将锂离子电池进行静置，静置时间为3min。
步骤6：将完成步骤5的锂离子电池，在85℃温度下，在1.2MPa压强下，采用0.2CmA电流对所述锂离子电池进行恒流充电，充电时间为60min，在化成过程中，达到的上限电压约为最高充电截止电压4.2V～4.4V。
步骤7：将完成步骤6的锂离子电池，在1.2MPa压强下和在90℃温度下，将锂离子电池进行静置，静置时间为6min。
实施例3：
步骤1：在0.1MPa的压强下，将锂离子电池进行静置，静置时间为2min；
步骤2：在85℃温度下，在0.4MPa的压强下，采用0.05CmA电流对完成步骤1的锂离子电池进行恒流充电，充电时间为5min，在化成过程中，达到的上限电压为3.4V～3.8V，低于最高充电截止电压4.2V～4.4V。
步骤3：将完成步骤2的锂离子电池，在1.2MPa的压强下，将锂离子电池进行静置，静置时间为2min。
步骤4：将完成步骤3的锂离子电池，在85℃温度下，在0.6MPa压强下，采用0.2CmA电流对锂离子电池进行恒流充电，充电时间为5min，在化成过程中，达到的上限电压为3.4V～3.8V，低于最高充电截止电压4.2V～4.4V。
步骤5：将完成步骤4的锂离子电池在1.2MPa压强下，将锂离子电池进行静置，静置时间为2min。
步骤6：将完成步骤5的锂离子电池，在85℃温度下，在1.0MPa压强下，采用0.2CmA电流对所述锂离子电池进行恒流充电，充电时间为60min，在化成过程中，达到的上限电压约为最高充电截止电压4.2V～4.4V。
步骤7：将完成步骤6的锂离子电池，在1.2MPa压强下和在90℃温度下，将锂离子电池进行静置，静置时间为5min。
实施例4：
步骤1：在0.1MPa的压强下，将锂离子电池进行静置，静置时间为2min；
步骤2：在85℃温度下，在0.4MPa的压强下，采用0.05CmA电流对完成步骤1的锂离子电池进行恒流充电，充电时间为6min，在化成过程中，达到的上限电压为3.4V～3.8V，低于最高充电截止电压4.2V～4.4V。
步骤3：将完成步骤2的锂离子电池，在1.0MPa的压强下，将锂离子电池进行静置，静置时间为2min。
步骤4：将完成步骤3的锂离子电池，在85℃温度下，在0.6MPa压强下，采用0.2CmA电流对锂离子电池进行恒流充电，充电时间为6min，在化成过程中，达到的上限电压为3.4V～3.8V，低于最高充电截止电压4.2V～4.4V。
步骤5：将完成步骤4的锂离子电池在1.0MPa压强下，将锂离子电池进行静置，静置时间为2min。
步骤6：将完成步骤5的锂离子电池，在85℃温度下，在1.0MPa压强下，采用0.3CmA电流对所述锂离子电池进行恒流充电，充电时间为58min，在化成过程中，达到的上限电压约为最高充电截止电压4.2V～4.4V。
步骤7：将完成步骤6的锂离子电池，在1.2MPa压强下和在90℃温度下，将锂离子电池进行静置，静置时间为9min。
通过多次试验，例如采用实施例1、实施例2、实施例3、实施例4中获得的锂离子测试实验对比表3：
表3
结论是，实施例3在试验加压过程中气体的排出效果最好，锂离子电池的聚合效果提升比例最高，电池循环使用的有效次数增加的比例也较高。因此采用上述实施例3中的具体参数进行执行锂离子电池压力化成步骤为最佳方案，其可有效避免在加压的过程中电芯内部残留的电解液会快速冲击顶封区域，而导致顶封区域开裂或者气泡导致封装失效，对电芯造成不可逆的损伤的问题。且可避免在后期反复充放电的使用过程中造成电芯容易变形的问题。
以上所述实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。
以上所述实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。
Claims (9)
1.一种锂离子电池压力化成方法，其特征在于，包括以下步骤：
在第一预设压强下，将锂离子电池进行静置，静置时间为1.5min～3min；
在第一主压强和第一预设温度下，采用0.03CmA～0.06CmA电流对锂离子电池进行恒流充电，充电时间为4min～6min；
在第二预设压强下，将锂离子电池进行静置，静置时间为1.5min～3min，所述第二预设压强为1.0Mpa～1.2Mpa；
在第二主压强和所述第一预设温度下，采用0.1CmA～0.3CmA电流对锂离子电池进行恒流充电，充电时间为4min～6min；
在所述第二预设压强下，将锂离子电池进行静置，静置时间为1.5min～3min；
在第三主压强和所述第一预设温度下，采用0.1CmA～0.3CmA电流对锂离子电池进行恒流充电，充电时间为55min～65min；
在所述第二预设压强和第二预设温度下，将锂离子电池进行静置，静置时间为4.5min～10min。
2.根据权利要求1所述的锂离子电池压力化成方法，其特征在于，所述第一预设压强为0.05～0.2Mpa。
3.根据权利要求2所述的锂离子电池压力化成方法，其特征在于，所述第一预设压强为0.1Mpa。
4.根据权利要求1所述的锂离子电池压力化成方法，其特征在于，所述第二预设压强为1.2Mpa。
5.根据权利要求1所述的锂离子电池压力化成方法，其特征在于，所述第一主压强为0.4Mpa。
6.根据权利要求1所述的锂离子电池压力化成方法，其特征在于，所述第二主压强为0.6Mpa。
7.根据权利要求1所述的锂离子电池压力化成方法，其特征在于，所述第三主压强为1.0Mpa。
8.根据权利要求1所述的锂离子电池压力化成方法，其特征在于，所述第一预设温度为85℃。
9.根据权利要求1所述的锂离子电池压力化成方法，其特征在于，所述第二预设温度为75℃～90℃。
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