CN108105179B - 一种大缆绞车的液压控制系统 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种大缆绞车的液压控制系统，属于液压系统领域。所述大缆绞车的液压控制系统，包括液压泵、第一换向阀、定差减压阀、二通插装阀、第一节流阀和单珠梭阀，所述液压泵的出油口分别与所述定差减压阀的进油口、所述二通插装阀的B口和所述第一节流阀的进油口连通，所述第一节流阀的出油口与所述二通插装阀的X口连通，所述二通插装阀的A口与所述第一换向阀的P口连通，所述第一换向阀的A口与排缆马达的A口连通，所述第一换向阀的B口与所述排缆马达的B口连通，所述第一换向阀的T口与油箱连通，所述定差减压阀的出油口与所述单珠梭阀的进油P口连通。该液压控制系统不会受到流量和负载的波动影响。

Description

一种大缆绞车的液压控制系统

技术领域

本发明涉及液压系统领域，特别涉及一种大缆绞车的液压控制系统。

背景技术

大缆绞车应用与原油外输系统中，用于输油作业。

现有一种大缆绞车的液压控制系统，包括换向阀、溢流阀、电机和液压泵，其中，换向阀的A口和B口分别与大缆绞车的排缆马达的两个工作油口连通，电机驱动液压泵，液压泵的出油口分别与溢流阀的进油口以及换向阀的P口连通，溢流阀的出油口与换向阀的T口分别与油箱连通。

在实现本发明的过程中，发明人发现现有技术至少存在以下问题：

通常，要求排缆马达的转速越趋于恒定，则大缆绞车的稳定性越好。由于大缆绞车在工作时经常受到风浪流的作用，使得大缆绞车的负载经常发生变化，现有的这种大缆绞车的液压控制系统，不能根据负载进行调节，使得排缆马达的转速跟随负载时快时慢，从而降低了大缆绞车的稳定性。

发明内容

为了解决现有技术中大缆绞车的稳定性差的问题，本发明实施例提供了一种大缆绞车的液压控制系统。所述技术方案如下：

本发明实施例提供了一种大缆绞车的液压控制系统，包括液压泵和第一换向阀，所述液压控制系统还包括：定差减压阀、二通插装阀、第一节流阀和单珠梭阀，所述液压泵的出油口分别与所述定差减压阀的进油口、所述二通插装阀的B口和所述第一节流阀的进油口连通，所述第一节流阀的出油口与所述二通插装阀的X口连通，所述二通插装阀的A口与所述第一换向阀的P口连通，所述第一换向阀的A口与排缆马达的A口连通，所述第一换向阀的B口与所述排缆马达的B口连通，所述第一换向阀的T口与油箱连通，所述定差减压阀的出油口与所述单珠梭阀的进油P口连通，所述单珠梭阀的A口与所述排缆马达的A口连通，所述单珠梭阀的B口与所述排缆马达的B口连通，所述液压控制系统还包括：第五溢流阀，所述第五溢流阀的进油口与所述液压泵的出油口连通，所述第五溢流阀的出油口与所述油箱连通，所述液压控制系统还包括：第二方向阀和第六溢流阀，所述第二方向阀的P口与所述第五溢流阀的出油口连通，所述第二方向阀的A口分别与所述第六溢流阀的进油口和所述液压泵的远程控制油口连通，所述第二方向阀的T口和所述第六溢流阀的出油口均与所述油箱连通。

具体地，所述液压控制系统还包括：第一溢流阀、第二溢流阀、第一单向阀、第二单向阀、第一平衡阀和第二平衡阀，所述第一溢流阀的进油口、所述第一溢流阀的溢流口均与所述排缆马达的A口连通，所述第一溢流阀的出油口与所述排缆马达的B口连通，所述第二溢流阀的进油口、所述第二溢流阀的溢流口均与所述排缆马达的B口连通，所述第二溢流阀的出油口与所述排缆马达的A口连通，所述第一平衡阀的进油口与所述第一溢流阀的出油口连通，所述第一平衡阀的出油口与所述第一换向阀的B口连通，所述第二平衡阀的进油口与所述第二溢流阀的出油口连通，所述第二平衡阀的出油口与所述第一换向阀的A口连通，所述第一单向阀的进油口与所述第一平衡阀的出油口连通，所述第一单向阀的出油口与所述第一平衡阀的进油口连通，所述第二单向阀的进油口与所述第二平衡阀的出油口连通，所述第二单向阀的出油口与所述第二平衡阀的进油口连通。

具体地，所述液压控制系统还包括：第一减压阀、第一方向阀和单向节流阀，所述第一减压阀的进油口与所述液压泵的出油口连通，所述第一减压阀的出油口与所述第一方向阀的P口连通，所述第一方向阀的T口和所述第一减压阀的泄油口均与所述油箱连通，所述第一方向阀的A口与所述单向节流阀的进油口连通，所述单向节流阀的出油口与所述大缆绞车的刹车油缸的有杆腔连通。

具体地，所述液压控制系统还包括：第二减压阀、第二换向阀、第三溢流阀和第四溢流阀，所述第二减压阀的进油口与所述液压泵的出油口连通，所述第二减压阀的泄油口与所述油箱连通，所述第二减压阀的出油口与所述第二换向阀的P口连通，所述第二换向阀的A口分别与所述第三溢流阀的进油口、排缆油缸的无杆腔和所述第四溢流阀的出油口连通，所述第二换向阀的B口分别与所述第三溢流阀的出油口、排缆油缸的有杆腔和所述第四溢流阀的进油口连通，所述第二换向阀的T口与所述油箱连通。

进一步地，所述液压控制系统还包括：第三单向阀和第四单向阀，所述第三单向阀的进油口与所述第三溢流阀的出油口连通，所述第三单向阀的出油口与所述第二换向阀的B口连通，所述第四单向阀的出油口与所述第四溢流阀的出油口连通，所述第四单向阀的进油口与所述第二换向阀的A口连通。

具体地，所述液压控制系统还包括：过滤器，所述过滤器的进油口与所述第一换向阀的T口连通，所述过滤器的出油口与所述油箱连通。

进一步地，所述液压控制系统还包括：冷却器，所述冷却器的进油口与所述第一换向阀的T口连通，所述冷却器的出油口与所述过滤器的进油口连通。

进一步地，所述液压控制系统还包括：第六单向阀，所述第六单向阀的进油口与所述过滤器的出油口连通，所述第六单向阀的出油口与所述油箱连通。

本发明实施例提供的技术方案带来的有益效果是：本发明实施例提供的液压控制系统，液压油经过二通插装阀至第一换向阀的P口，当第一换向阀于左位时，液压油由第一换向阀的出油口流出，并流入排缆马达的A口，此时，单珠梭阀的A口侧的压力大于单珠梭阀的B口侧的压力，由液压泵输出的液压油还流入定差减压阀的进油口，液压油经过定差减压阀后，流至单珠梭阀的P口处，则单珠梭阀的P口处的液压油由单珠梭阀的A口流出，并流入排缆马达的A口，通过定差减压阀的弹簧力设置能够保证第一换向阀的P口和A口的压力差恒定，并且可以通过调整定差减压阀弹簧力的大小来调整第一换向阀的P口和A口的压力差。

比例方向阀的流量公式为

C_d为一个常数，通流面积A根据比例阀信号的大小变化而变化，ρ为液压油的密度。由此可知保证第一换向阀两侧压力差恒定，使第一换向阀的流量不受压力波动的影响，从而保证输出流量稳定，从而实现滚筒转速精确控制。

当系统流量增大时，第一换向阀内部孔道压差增大，P口的压力增大，此时P口压力推动二通插装阀的阀芯上移，增加二通插装阀的过流面积，从而减少二通插装阀的压力损失，起到压力补偿的作用。当系统流量减少时，工作原理相反，二通插装阀能够自适应流量变化，维持第一换向阀的两端压力恒定。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本发明实施例提供的液压控制系统的原理图。

具体实施方式

为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本发明实施方式作进一步地详细描述。

实施例

本发明实施例提供了一种大缆绞车的液压控制系统，如图1所示，该液压控制系统包括液压泵1、第一换向阀2、定差减压阀3、二通插装阀4、第一节流阀29和单珠梭阀5，液压泵1的出油口分别与定差减压阀3的进油口、二通插装阀4的B口和第一节流阀29的进油口连通，第一节流阀29的出油口与二通插装阀4的X口连通，二通插装阀4的A口与第一换向阀2的P口连通，第一换向阀2的A口与排缆马达a的A口连通，第一换向阀2的B口与排缆马达a的B口连通，第一换向阀2的T口与油箱6连通，定差减压阀3的出油口与单珠梭阀5的进油P口连通，单珠梭阀5的A口与排缆马达a的A口连通，单珠梭阀5的B口与排缆马达a的B口连通。液压泵1通过电机驱动，且液压泵1的进油口与油箱6连通。在本实施例中二通插装阀4可以为插装式二通插装阀。第一换向阀2可以为电比例换向阀，通过电手柄控制输入信号的大小，从而控制第一换向阀2的阀芯的开口大小，进而控制排缆马达a的转速。液压泵1可以为变量液压泵。

具体地，该液压控制系统还可以包括：第一溢流阀7、第二溢流阀8、第一单向阀9、第二单向阀10、第一平衡阀11和第二平衡阀12，第一溢流阀7的进油口、第一溢流阀7的溢流口均与排缆马达a的A口连通，第一溢流阀7的出油口与排缆马达a的B口连通，第一平衡阀11的进油口与第一溢流阀7的出油口连通，第一平衡阀11的出油口与第一换向阀2的B口连通，第二溢流阀8的进油口、第二溢流阀8的溢流口均与排缆马达a的B口连通，第二溢流阀8的出油口与排缆马达a的A口连通，第二平衡阀12的进油口与第二溢流阀8的出油口连通，第二平衡阀12的出油口与第一换向阀2的A口连通，第一单向阀9的进油口与第一平衡阀11的出油口连通，第一单向阀9的出油口与第一平衡阀11的进油口连通，第二单向阀10的进油口与第二平衡阀12的出油口连通，第二单向阀10的出油口与第二平衡阀12的进油口连通。当第一换向阀2处于中位时，第一平衡阀11和第二平衡阀12能够将油路切断，则保证了在大缆绞车收放缆绳时，液压控制系统不会发生失速的风险。

第一溢流阀7和第二溢流阀8在液压控制系统中能够及时将其所在油路中压力过高的液压油进行溢流，从而安全保护液压控制系统。具体地，由第一换向阀2的A口流出的液压油通过第二单向阀10流至第一溢流阀7的进油口处，若此时该液压油油压过大，则液压油通过第一溢流阀7溢流，若此时该液压油油压正常则进入排缆马达a的A口，工作后的液压油由排缆马达a的B口流出，并经过第一平衡阀11流至第一换向阀2的B口(第一换向阀2为左位)后流进油箱6中；相应地，由第一换向阀2的B口流出的液压油通过第一单向阀9流至第二溢流阀8的进油口处，若此时该液压油油压过大，则液压油通过第二溢流阀8溢流，若此时该液压油油压正常则进入排缆马达a的B口，工作后的液压油由排缆马达a的A口流出，并经过第二平衡阀12流至第一换向阀2的A口(第一换向阀2为右位)后流进油箱6中。其中，第一平衡阀11和第二平衡阀12用于平衡其所在油路的流量。

具体地，该液压控制系统还可以包括：第一减压阀13、第一方向阀14和单向节流阀15，第一减压阀13的进油口与液压泵1的出油口连通，第一减压阀13的出油口与第一方向阀14的P口连通，第一方向阀14的T口和第一减压阀13的泄油口均与油箱6连通，第一方向阀14的A口与单向节流阀15的进油口连通，单向节流阀15的出油口与大缆绞车的刹车油缸b的有杆腔连通。第一减压阀13、第一方向阀14和单向节流阀15用于控制刹车油缸b的有杆腔的进油情况，具体地，由液压泵1流出的液压油经过第一减压阀13减压后，流至第一方向阀14的P口，当第一方向阀14于右位时，第一方向阀14的P口与第一方向阀14的A口连通，使得液压油能够经过第一方向阀14流入单向节流阀15，并流至控制刹车油缸b的有杆腔内，液压油流入控制刹车油缸b的有杆腔内，使得刹车打开；当第一方向阀14于左位时，第一方向阀14的P口断开，此时，刹车处于关闭状态，即保持制动状态。

具体地，该液压控制系统还可以包括：第二减压阀16、第二换向阀17、第三溢流阀18和第四溢流阀19，第二减压阀16的进油口与液压泵1的出油口连通，第二减压阀16的泄油口与油箱6连通，第二减压阀16的出油口与第二换向阀17的P口连通，第二换向阀17的A口分别与第三溢流阀18的进油口、排缆油缸c的无杆腔c1和第四溢流阀19的出油口连通，第二换向阀17的B口分别与第三溢流阀18的出油口、排缆油缸c的有杆腔c2和第四溢流阀19的进油口连通，第二换向阀17的T口与油箱6连通。在实现时，通常大缆绞车需要配合排缆器一起使用，排缆器往复运动用于实现大缆绞车上的缆绳的排缆操作，排绳器的往复运动是通过排绳油缸c实现的，通过第二减压阀16、第二换向阀17、第三溢流阀18和第四溢流阀19用于控制排绳油缸c的动作，从而实现排缆操作。具体地，由液压泵1流出的液压油经过第二减压阀16减压后，流至第二换向阀17的P口，当第二换向阀17为左位时，第二换向阀17的P口与第二换向阀17的A口连通，液压油经过第二换向阀17流至第三溢流阀18的进油口处，若此时液压油油压过大，则液压油通过第三溢流阀18溢流，若此时该液压油油压正常则进入排绳油缸c的无杆腔c1，排绳油缸c的有杆腔c2内的液压油由第二换向阀17的B口和第二换向阀17的T口流至油箱6内；当第二换向阀17为右位时，第二换向阀17的P口与第二换向阀17的B口连通，液压油经过第二换向阀17流至第四溢流阀19的进油口处，若此时液压油油压过大，则液压油通过第四溢流阀19溢流，若此时该液压油油压正常则进入排绳油缸c的有杆腔c2，排绳油缸c的无杆腔c1内的液压油由第二换向阀17的B口和第二换向阀17的T口流至油箱6内。第三溢流阀18和第四溢流阀19在液压控制系统中能够及时将其所在油路中压力过高的液压油进行溢流，从而安全保护液压控制系统。

进一步地，该液压控制系统还可以包括：第三单向阀20和第四单向阀21，第三单向阀20的进油口与第三溢流阀18的出油口连通，第三单向阀20的出油口与第二换向阀17的B口连通，第四单向阀21的进油口与第四溢流阀19的出油口连通，第四单向阀21的出油口与第二换向阀17的A口连通。第三单向阀20能够避免油箱6中的油液回流至第三溢流阀18内，从而避免回流液压油对液压控制系统产生危害，第四单向阀21能够避免油箱6中的油液回流至第四溢流阀19内，从而避免回流液压油对液压控制系统产生危害。

具体地，该液压控制系统还可以包括：第五溢流阀22，第五溢流阀22的进油口与液压泵1的出油口连通，第五溢流阀22的出油口与油箱6连通。在本实施例中，第五溢流阀22作为液压控制系统的安全阀，可以控制液压泵1的安全压力。

具体地，该液压控制系统还可以包括：第二方向阀23和第六溢流阀24，第二方向阀23的P口与第五溢流阀22的出油口连通，第二方向阀23的A口分别与第六溢流阀24的进油口和液压泵1的远程控制油口连通，第二方向阀23的T口和第六溢流阀24的出油口均与油箱6连通。第六溢流阀24用于控制液压泵1的远程控制油口的输出压力，防止液压泵1的远程控制油口输出的压力过大，当液压泵1的远程控制油口的液压油压力过大，则通过第六溢流阀24将液压油流入油箱6中。第二方向阀23用于控制液压泵1的加载和卸荷，具体地，经第五溢流阀22溢流出的液压油流至第二方向阀23的P口处，当第二方向阀23于右位时，第二方向阀23的P口与第二方向阀23的A口连通，此时液压泵1的远程控制油口的液压油经过第二方向阀23流入油箱6中，从而实现液压泵1的卸荷操作。当第二方向阀23于左位时，第二方向阀23的P口与第二方向阀23的T口连通，此时液压泵1的远程控制油口处的液压油被第二方向阀23堵住，从而实现液压泵1的加载操作，液压泵1的远程控制油口处的液压油需要经过第六溢流阀24，。

进一步地，该液压控制系统还可以包括：第五单向阀25，第五单向阀25的进油口与液压泵1的远程控制油口连通，第五单向阀25的出油口与第二方向阀23的A口连通。第五单向阀25用于防止液压泵1的远程控制油口处的油液回流。

具体地，该液压控制系统还包括：过滤器26，过滤器26的进油口与第一换向阀2的T口连通，过滤器26的出油口与油箱6连通。过滤器26用于过滤液压油中的杂质，防止杂质进入液压控制系统，影响液压控制系统的正常工作。

进一步地，该液压控制系统还可以包括：冷却器27，冷却器27的进油口与第一换向阀2的T口连通，冷却器27的出油口与过滤器26的进油口连通。冷却器27用于给液压油降温，防止液压油过热影响液压控制系统的正常工作。

进一步地，该液压控制系统还可以包括：第六单向阀28，第六单向阀28的进油口与过滤器26的出油口连通，第六单向阀28的出油口与油箱6连通。第六单向阀28用于保证液压控制系统中具有一定压力的液压油，从而使得液压控制系统在停机后再次工作时不会发生空转的现象。

下面简单介绍一下本发明实施例提供的液压控制系统的工作原理：

第一节流阀29关闭，由液压泵1输出的液压油流至二通插装阀4的B口处，二通插装阀4打开，液压油经过二通插装阀4流至第一换向阀2的P口，当第一换向阀2于左位时，液压油由第一换向阀2的A口流出，并流入排缆马达a的A口，此时，单珠梭阀5的A口侧的压力大于单珠梭阀5的B口侧的压力，由液压泵1输出的液压油还流入定差减压阀3的进油口，液压油经过定差减压阀3后，流至单珠梭阀5的P口处，则单珠梭阀5的P口处的液压油由单珠梭阀5的A口流出，并流入排缆马达a的A口，用于控制排缆马达a的转动，工作后的液压油由排缆马达a的B口流出经第一换向阀2流回油箱6。当系统流量增大时，第一换向阀2内部孔道压差增大，第一换向阀2的P口的压力增大，此时第一换向阀2的P口压力推动二通插装阀4的阀芯上移，从而增加二通插装阀4的过流面积，进而减少二通插装阀4的压力损失，起到压力补偿的作用。当系统流量减少时，工作原理相反，二通插装阀4能够自适应流量变化，维持第一换向阀2的两端压力恒定。当第一换向阀2于右位时，其原理可参见第一换向阀2于左位时的原理。

本发明实施例提供的液压控制系统，液压油经过二通插装阀至第一换向阀的P口，当第一换向阀于左位时，液压油由第一换向阀的出油口流出，并流入排缆马达的A口，此时，单珠梭阀的A口侧的压力大于单珠梭阀的B口侧的压力，由液压泵输出的液压油还流入定差减压阀的进油口，液压油经过定差减压阀后，流至单珠梭阀的P口处，则单珠梭阀的P口处的液压油由单珠梭阀的A口流出，并流入排缆马达的A口，通过定差减压阀的弹簧力设置能够保证第一换向阀的P口和A口的压力差恒定，并且可以通过调整定差减压阀弹簧力的大小来调整第一换向阀的P口和A口的压力差。

比例方向阀的流量公式为

C_d为一个常数，通流面积A根据比例阀信号的大小变化而变化，ρ为液压油的密度。由此可知保证第一换向阀两侧压力差恒定，使第一换向阀的流量不受压力波动的影响，从而保证输出流量稳定，从而实现滚筒转速精确控制。

当系统流量增大时，第一换向阀内部孔道压差增大，第一换向阀的P口的压力增大，此时第一换向阀的P口压力推动二通插装阀的阀芯上移，从而增加二通插装阀的过流面积，进而减少二通插装阀的压力损失，起到压力补偿的作用。

以上所述仅为本发明的较佳实施例，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (6)

1.一种大缆绞车的液压控制系统，包括液压泵和第一换向阀，其特征在于，所述液压控制系统还包括：定差减压阀、二通插装阀、第一节流阀、单珠梭阀、第二减压阀、第二换向阀、第三溢流阀、第四溢流阀、第三单向阀和第四单向阀，所述液压泵的出油口分别与所述定差减压阀的进油口、所述二通插装阀的B口和所述第一节流阀的进油口连通，所述第一节流阀的出油口与所述二通插装阀的X口连通，所述二通插装阀的A口与所述第一换向阀的P口连通，所述第一换向阀的A口与排缆马达的A口连通，所述第一换向阀的B口与所述排缆马达的B口连通，所述第一换向阀的T口与油箱连通，所述定差减压阀的出油口与所述单珠梭阀的进油P口连通，所述单珠梭阀的A口与所述排缆马达的A口连通，所述单珠梭阀的B口与所述排缆马达的B口连通，所述液压控制系统还包括：第五溢流阀，所述第五溢流阀的进油口与所述液压泵的出油口连通，所述第五溢流阀的出油口与所述油箱连通，所述液压控制系统还包括：第二方向阀和第六溢流阀，所述第二方向阀的P口与所述第五溢流阀的出油口连通，所述第二方向阀的A口分别与所述第六溢流阀的进油口和所述液压泵的远程控制油口连通，所述第二方向阀的T口和所述第六溢流阀的出油口均与所述油箱连通，所述第二减压阀的进油口与所述液压泵的出油口连通，所述第二减压阀的泄油口与所述油箱连通，所述第二减压阀的出油口与所述第二换向阀的P口连通，所述第二换向阀的A口分别与所述第三溢流阀的进油口、排缆油缸的无杆腔和所述第四溢流阀的出油口连通，所述第二换向阀的B口分别与所述第三溢流阀的出油口、排缆油缸的有杆腔和所述第四溢流阀的进油口连通，所述第二换向阀的T口与所述油箱连通，所述第三单向阀的进油口与所述第三溢流阀的出油口连通，所述第三单向阀的出油口与所述第二换向阀的B口连通，所述第四单向阀的进油口与所述第四溢流阀的出油口连通，所述第四单向阀的出油口与所述第二换向阀的A口连通。

2.根据权利要求1所述的液压控制系统，其特征在于，所述液压控制系统还包括：第一溢流阀、第二溢流阀、第一单向阀、第二单向阀、第一平衡阀和第二平衡阀，所述第一溢流阀的进油口、所述第一溢流阀的溢流口均与所述排缆马达的A口连通，所述第一溢流阀的出油口与所述排缆马达的B口连通，所述第二溢流阀的进油口、所述第二溢流阀的溢流口均与所述排缆马达的B口连通，所述第二溢流阀的出油口与所述排缆马达的A口连通，所述第一平衡阀的进油口与所述第一溢流阀的出油口连通，所述第一平衡阀的出油口与所述第一换向阀的B口连通，所述第二平衡阀的进油口与所述第二溢流阀的出油口连通，所述第二平衡阀的出油口与所述第一换向阀的A口连通，所述第一单向阀的进油口与所述第一平衡阀的出油口连通，所述第一单向阀的出油口与所述第一平衡阀的进油口连通，所述第二单向阀的进油口与所述第二平衡阀的出油口连通，所述第二单向阀的出油口与所述第二平衡阀的进油口连通。

3.根据权利要求1所述的液压控制系统，其特征在于，所述液压控制系统还包括：第一减压阀、第一方向阀和单向节流阀，所述第一减压阀的进油口与所述液压泵的出油口连通，所述第一减压阀的出油口与所述第一方向阀的P口连通，所述第一方向阀的T口和所述第一减压阀的泄油口均与所述油箱连通，所述第一方向阀的A口与所述单向节流阀的进油口连通，所述单向节流阀的出油口与大缆绞车的刹车油缸的有杆腔连通。

4.根据权利要求1所述的液压控制系统，其特征在于，所述液压控制系统还包括：过滤器，所述过滤器的进油口与所述第一换向阀的T口连通，所述过滤器的出油口与所述油箱连通。

5.根据权利要求4所述的液压控制系统，其特征在于，所述液压控制系统还包括：冷却器，所述冷却器的进油口与所述第一换向阀的T口连通，所述冷却器的出油口与所述过滤器的进油口连通。

6.根据权利要求4所述的液压控制系统，其特征在于，所述液压控制系统还包括：第六单向阀，所述第六单向阀的进油口与所述过滤器的出油口连通，所述第六单向阀的出油口与所述油箱连通。

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