CN108097448A - 一种竖炉焙烧矿湿式质量分级选矿工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种竖炉焙烧矿湿式质量分级选矿工艺，包括以下步骤：第一步，采用颚式破碎机或对辊破碎机将粒度为+15mm至‑100mm的竖炉焙烧矿破碎至粒度为5mm以下，烘干打散；第二步，利用内磁湿式磁选机，对步骤一中得到的粒度为5mm以下的焙烧矿进行一段湿选，得到强磁性物料和尾矿；第三步，采用内磁湿式磁选机对步骤二中得到的尾矿进行二段湿选，得到中磁性物料和弱磁性物料；第四步，将步骤三中得到的未完全还原的烧生矿，送入返矿回转窑进行二次焙烧处理后，采用内磁湿式磁选机对二次焙烧矿进行三段湿选；第五步，将步骤一得到的完全还原的焙烧矿和步骤四得到的完全还原的焙烧矿，送入弱磁选系统进行湿磨湿选处理。
Description
技术领域
本发明涉及焙烧矿选矿方法技术领域，特别涉及一种竖炉焙烧矿湿式质量分级选矿工艺。
背景技术
我国铁矿石资源贫矿多、磁性矿少，弱磁性铁矿石约占总储量的70%以上，弱磁性铁矿石经磁化焙烧处理，变为强磁性矿物后，才能够进行磁选、反浮选，获得质量符合烧结配料要求的铁精矿，酒钢年产约500万吨粒级+15mm至-100mm的镜铁矿，铁品位32-35%，直接采用竖炉磁化焙烧，经磁滑轮干选抛废后，直接送入球磨机进行磨矿、弱磁选、反浮选工艺处理，取得铁精矿品位60%、金属回收率76-78%、尾矿品位18-22%的指标，而此种处理工艺物料入磨粒度大，导致球磨吐块造成资源浪费，尤其是将20-25%的中磁性烧生矿送入磨选系统，影响了选矿指标，存在金属回收率偏低，尾矿品位偏高，尾矿再回收利用成本高的问题。
发明内容
本发明提供了一种竖炉焙烧矿湿式质量分级选矿工艺，解决了中磁性烧生矿和弱磁性合格尾矿大块入磨造成成本上升，指标下降的问题，提高了资源利用率，金属回收率由76-78%提高到90以上%，总尾矿品位降至10%以下。
为了实现上述目的，本发明的技术方案具体如下：
一种竖炉焙烧矿湿式质量分级选矿工艺，包括以下步骤：
第一步，采用颚式破碎机或对辊破碎机将粒度为+15mm至-100mm的竖炉焙烧矿破碎至粒度为5mm以下，烘干打散；
第二步，利用场强为1000 Oe的内磁湿式磁选机，对步骤一中得到的粒度为5mm以下的焙烧矿进行一段湿选，得到强磁性物料和尾矿，再对强磁性物料进行一段湿选，得到完全还原的焙烧矿；
第三步，采用高场强3000 Oe内磁湿式磁选机对步骤二中得到的尾矿进行二段湿选，得到中磁性物料和弱磁性物料，对弱磁性物料进行合格抛尾，对中磁性物料进行二段湿选，得到未完全还原的烧生矿；
第四步，将步骤三中得到的未完全还原的烧生矿，送入返矿回转窑进行二次焙烧处理后，得到二次焙烧矿，采用中场强2000 Oe内磁湿式磁选机对二次焙烧矿进行三段湿选，得到为强磁性物料和弱磁性物料，对弱磁性物料进行合格抛尾，对强磁性物料进行三段湿选，得到完全还原的焙烧矿；
第五步，将步骤一得到的完全还原的焙烧矿和步骤四得到的完全还原的焙烧矿，送入弱磁选系统进行湿磨湿选处理，取得铁精矿品位60%以上，金属回收率90%以上，尾矿品位10%以下的焙烧矿。
其中，步骤三和步骤四中的进行了合格抛尾的弱磁性物料的品位控制在8%以下，并进行脱水外排。
其中，步骤一所述的粒度为+15mm至-100mm的竖炉焙烧矿，是氧化难选镜铁矿经竖炉磁化焙烧后的焙烧矿。
本发明的有益效果是：
（1）本发明所针对的氧化难选镜铁矿经竖炉磁化焙烧后的焙烧矿，其入炉粒级范围宽，存在焙烧矿质量不均的问题，也存在部分连生体围岩即含铁千枚岩混入焙烧矿的问题，利用现行的选矿工艺，烧生矿进入后续磨选系统，会造成铁精矿品位偏低，尾矿品位偏高，金属回收率偏低的问题，而部分围岩进入磨选系统，又增加了磨选成本，本发明中，将粒度为+15mm至-100mm竖炉焙烧矿破碎至粒度5mm以下，能够将焙烧矿心部烧生矿和连生体围岩解离，由于焙烧矿、烧生矿、围岩的磁性有较大差别，而将它们解离，为按磁性差别质量分级创造了条件；
（2）步骤二中场强为1000 Oe的內湿式磁干选机，能够实现5mm以下焙烧矿的湿式选别，选别效果较好，利用该设备对5mm以下焙烧矿进行质量分级一段湿选，能够将强磁性物料分离出来；
（3）步骤三中的高场强3000 Oe內湿式磁选机，能够将中磁性、弱磁性物料分开，因此，采用该设备对粒度为+15mm至-100mm竖炉焙烧矿破碎至粒度5mm以下所得到的尾矿进行质量分级的二段湿选，将中磁性物料和弱磁性物料分离出来。
（4）步骤四中中场强2000 Oe內湿式磁选机，能够对二次焙烧矿进行质量分级，将其中的强磁性和弱磁性物料分开。
（5）步骤三中得到的未完全还原的烧生矿，影响综合铁精矿的指标，因此，将中磁性的未完全还原的烧生矿送入返矿回转窑进行二次焙烧，再进行质量分级三段湿选，能够取得理想的指标。
（6）中磁性矿物即未完全还原的烧生矿在不进行二次焙烧情况下，弱磁选仅取得铁精矿品位40-45%，金属回收率25-30%，铁精矿SiO2含量16%以上的指标，影响综合铁精矿的指标，因此，将中磁性烧生矿送入返矿回转窑进行二次焙烧质量分级三段湿选后，三段湿选强磁性物料与一段湿选强磁性物料合并送入湿磨湿选系统处理，能够取得理想的指标，弱磁性矿物品位控制在8%以下，按合格尾矿调湿外排，按以上工艺处理后，能够取得综合铁精矿品位60%以上，综合金属回收率由76-78%提高到90%以上，尾矿品位由18-22%降低为10%以下的指标。
附图说明
图1是本发明的流程图。
具体实施方式
实施例1
本实施例所用试样为酒钢第一选烧厂竖炉焙烧矿，焙烧矿铁品位 38.72%。
如图1所示，一种竖炉焙烧矿湿式质量分级选矿工艺，包括以下步骤：
第一步，采用颚式破碎机将粒度为15mm的竖炉焙烧矿破碎至粒度为5mm，烘干打散；
第二步，利用场强为1000 Oe的内磁湿式磁选机，对步骤一中得到的粒度为5mm的焙烧矿进行一段湿选，得到产率65.28%的强磁性物料和尾矿，再对强磁性物料进行一段湿选，得到完全还原的焙烧矿，铁品位47.53%；
第三步，采用高场强3000 Oe内磁湿式磁选机对步骤二中得到的尾矿进行二段湿选，得到产率24.36%的中磁性物料和品位7.55%的弱磁性物料，对弱磁性物料进行合格抛尾，对中磁性物料进行二段湿选，得到未完全还原的烧生矿，铁品位28.36%；
第四步，将步骤三中得到的未完全还原的烧生矿，送入返矿回转窑进行二次焙烧处理后，得到二次焙烧矿，采用中场强2000 Oe内磁湿式磁选机对二次焙烧矿进行三段湿选，湿选产率82.21%，得到为强磁性物料和弱磁性物料，对弱磁性物料进行合格抛尾，对强磁性物料进行三段湿选，得到完全还原的焙烧矿，铁品位35.00%；
第五步，将步骤一得到的完全还原的焙烧矿和步骤四得到的完全还原的焙烧矿，送入弱磁选系统进行湿磨湿选处理，取得铁精矿品位60.10%，铁精矿产率58.17%，金属回收率90.29%，综合尾矿品位8.98%的指标。
其中，步骤三和步骤四中的尾矿进行脱水外排。
实施例2
本实施例所用试样为酒钢第二选烧厂竖炉焙烧矿，焙烧矿铁品位 39.55%。
如图1所示，一种竖炉焙烧矿湿式质量分级选矿工艺，包括以下步骤：
第一步，采用颚式破碎机将粒度为-100mm的竖炉焙烧矿破碎至粒度为4mm，烘干打散；
第二步，利用场强为1000 Oe的内磁湿式磁选机，对步骤一中得到的粒度为4mm的焙烧矿进行一段湿选，得到产率67.02%的强磁性物料和尾矿，再对强磁性物料进行一段湿选，得到完全还原的焙烧矿，铁品位48.26%；
第三步，采用高场强3000 Oe内磁湿式磁选机对步骤二中得到的尾矿进行二段湿选，得到产率21.70%的中磁性物料和品位7.65%的弱磁性物料，对弱磁性物料进行合格抛尾，对中磁性物料进行二段湿选，得到未完全还原的烧生矿，铁品位29.22%；
第四步，将步骤三中得到的未完全还原的烧生矿，送入返矿回转窑进行二次焙烧处理后，得到二次焙烧矿，采用中场强2000 Oe内磁湿式磁选机对二次焙烧矿进行三段湿选，湿选产率83.64%，得到为强磁性物料和弱磁性物料，对弱磁性物料进行合格抛尾，对强磁性物料进行三段湿选，得到完全还原的焙烧矿，铁品位36.12%；
第五步，将步骤一得到的完全还原的焙烧矿和步骤四得到的完全还原的焙烧矿，送入弱磁选系统进行湿磨湿选处理，取得铁精矿品位60.46%，精矿产率59.10%，金属回收率92.28%，综合尾矿品位9.34%的指标。
其中，步骤三和步骤四中的尾矿行脱水外排。
实施例3
本实施例所用试样为酒钢一、二选烧厂竖炉焙烧矿1:1混合样，焙烧矿铁品位39.04%。
如图1所示，一种竖炉焙烧矿湿式质量分级选矿工艺，其特征在于：包括以下步骤：
第一步，采用对辊破碎机将粒度为-80mm的竖炉焙烧矿破碎至粒度为3mm，烘干打散；
第二步，利用场强为1000 Oe的内磁湿式磁选机，对步骤一中得到的粒度为3mm的焙烧矿进行一段湿选，得到产率67.60%的强磁性物料和尾矿，再对强磁性物料进行一段湿选，得到完全还原的焙烧矿，铁品位47.02%；
第三步，采用高场强3000 Oe内磁湿式磁选机对步骤二中得到的尾矿进行二段湿选，得到产率21.84%的中磁性物料和品位7.82%的弱磁性物料，对弱磁性物料进行合格抛尾，对中磁性物料进行二段湿选，得到未完全还原的烧生矿，铁品位29.45%；
第四步，将步骤三中得到的未完全还原的烧生矿，送入返矿回转窑进行二次焙烧处理后，得到二次焙烧矿，采用中场强2000 Oe内磁湿式磁选机对二次焙烧矿进行三段湿选，湿选产率84.05%，得到为强磁性物料和弱磁性物料，对弱磁性物料进行合格抛尾，对强磁性物料进行三段湿选，得到完全还原的焙烧矿，铁品位36.52%；
第五步，将步骤一得到的完全还原的焙烧矿和步骤四得到的完全还原的焙烧矿，送入弱磁选系统进行湿磨湿选处理，取得铁精矿品位60.45%，精矿产率58.96%，金属回收率92.05%，综合尾矿品位8.28%的指标。
其中，步骤三和步骤四中的尾矿行脱水外排。
Claims (3)
1.一种竖炉焙烧矿湿式质量分级选矿工艺，其特征在于：包括以下步骤：
第一步，采用颚式破碎机或对辊破碎机将粒度为+15mm至-100mm的竖炉焙烧矿破碎至粒度为5mm以下，烘干打散；
第二步，利用场强为1000 Oe的内磁湿式磁选机，对步骤一中得到的粒度为5mm以下的焙烧矿进行一段湿选，得到强磁性物料和尾矿，再对强磁性物料进行一段湿选，得到完全还原的焙烧矿；
第三步，采用高场强3000 Oe内磁湿式磁选机对步骤二中得到的尾矿进行二段湿选，得到中磁性物料和弱磁性物料，对弱磁性物料进行合格抛尾，对中磁性物料进行二段湿选，得到未完全还原的烧生矿；
第四步，将步骤三中得到的未完全还原的烧生矿，送入返矿回转窑进行二次焙烧处理后，得到二次焙烧矿，采用中场强2000 Oe内磁湿式磁选机对二次焙烧矿进行三段湿选，得到为强磁性物料和弱磁性物料，对弱磁性物料进行合格抛尾，对强磁性物料进行三段湿选，得到完全还原的焙烧矿；
第五步，将步骤一得到的完全还原的焙烧矿和步骤四得到的完全还原的焙烧矿，送入弱磁选系统进行湿磨湿选处理，取得铁精矿品位60%以上，金属回收率90%以上，尾矿品位10%以下的焙烧矿。
2.根据权利要求1所述的一种竖炉焙烧矿湿式质量分级选矿工艺，其特征在于：步骤三和步骤四中的进行了合格抛尾的弱磁性物料的品位控制在8%以下，并进行脱水外排。
3.根据权利要求1所述的一种竖炉焙烧矿湿式质量分级选矿工艺，其特征在于：步骤一所述的粒度为+15mm至-100mm的竖炉焙烧矿，是氧化难选镜铁矿经竖炉磁化焙烧后的焙烧矿。
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