CN108075262A - 压配合端子及其制造方法 - Google Patents
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Abstract
本发明提供一种压配合端子及其制造方法，能够以更稳定的状态保留压接部表面的镀层。在第一弹性压接片(24a)的长度方向中央部分设置有第一按压部(32)和第一凸部(34)，该第一按压部设置于从狭缝(22)分隔开的侧缘部侧，该第一凸部在狭缝与第一按压部之间比第一按压部向板厚方向的一侧突出，由第一凸部构成第一弹性压接片的压接部(16)，在第二弹性压接片(24b)的长度方向中央部分设置有第二按压部(36)和第二凸部(38)，该第二按压部设置于从狭缝分隔开的侧缘部侧，该第二凸部在狭缝与第二按压部之间比第二按压部向板厚方向的另一侧突出，由第二凸部构成第二弹性压接片的压接部(16)。
Description
技术领域
本发明涉及一种压配合端子及其制造方法，该压配合端子具备通过压入到印刷基板的通孔中而压接并导通于在通孔的内表面设置的导体的压接部。
背景技术
一直以来，公知压入到印刷基板的通孔而使用的压配合端子，例如日本特开2004-127610号公报(专利文献1)所记载地，在由金属平板冲裁之后实施了镀敷的端子配件的一端侧具备有弹性的压接部，而在端子配件的另一端侧具备与对方侧构件连接的连接部。并且，通过将压接部压入到基板的通孔，使得压接部压接于在通孔内露出的导体而相互导通连接。
不过，如专利文献1也记载地，压配合端子是在对金属平板进行冲压冲裁加工之后对构成压接部的冲压切出面实施后续镀敷而形成的。并且，在端子配件的一端侧，在中央部分冲裁贯通孔而形成一对拱形的压接部，该一对压接部能够在板宽方向上弹性变形，由此被赋予弹性。
然而，在中央部分冲裁贯通孔而成为一对拱形的压接部中，难以确保充分的挠曲量，因此压接部向通孔的插入力提高的情况不可避免，存在压接部切削通孔的内表面而产生金属屑的可能性。而且，由于一对拱形的压接部通过在中央部分冲裁贯通孔而形成，因此难以使用更细的端子配件来构成上述形状的压配合端子，难以应对印刷基板的高密度化。进而，压接部由冲压冲裁加工时的冲压切出面构成，因此必然需要后续镀敷，成本升高不可避免。
因此，本发明人此前提出了一种压配合端子，如日本特开2016-27536号公报(专利文献2)的图15所示，在压接部的中央部分贯通设置沿长度方向延伸的狭缝，通过使该狭缝的两侧彼此向相反侧突出而利用金属平板的镀敷表面来形成压接部。根据上述的压配合端子，压接能够部在板厚方向上容易地弹性变形而被赋予弹性，因此与能够在板宽方向上弹性变形的情况相比，能够降低压接部相对于通孔的插入力，也能够减少压接部切削通孔的内表面的不良情况。而且，压接部由在端子的中央部分沿长度方向延伸的狭缝形成，因此也能够使用更细的端子配件来构成上述形状的压配合端子，也能够应对印刷基板的高密度化。进而，压接部未由冲压冲裁加工时的冲压切出面构成，因此不需要后续镀敷，能够实现成本降低。
然而，当想要使用宽度尺寸更小的端子配件来形成上述压配合端子时，虽然压接部未由冲压冲裁加工时的冲压切出面构成，但是可以认为在贯通设置狭缝时压接部表面的镀敷有可能会受到损伤。因此，还存在改良的余地，进一步改善的压配合端子的开发不断推进。
现有技术文献
专利文献
专利文献1：日本特开2004-127610号公报
专利文献2：日本特开2016-27536号公报
发明内容
本发明以上述的情形为背景而完成，其解决课题在于提供一种能够以更稳定的状态保留压接部表面的镀层的新构造的压配合端子及其制造方法。
本发明的压配合端子所涉及的第一方式是，在从预先进行了表面镀敷的金属平板切出的端子配件的一端侧具备压接部，该压接部被压入到印刷基板的通孔而压接于该通孔的内表面的导体来连接，另一方面，在所述端子配件的所述一端侧的长度方向中央部分设置有狭缝以及第一弹性压接片和第二弹性压接片，所述狭缝贯通所述端子配件的板宽方向的中央部分，所述第一弹性压接片和所述第二弹性压接片由该狭缝分离于所述板宽方向的两侧，所述第一弹性压接片的长度方向中央部分向所述端子配件的板厚方向的一侧突出变形，而所述第二弹性压接片的长度方向中央部分向所述端子配件的所述板厚方向的另一侧突出变形，所述压配合端子的特征在于，在所述第一弹性压接片的所述长度方向中央部分设置有第一按压部和第一凸部，该第一按压部设置于在该第一弹性压接片的板宽方向上从所述狭缝分隔开的侧缘部侧，该第一凸部位于所述狭缝与所述第一按压部之间且比所述第一按压部向所述板厚方向的所述一侧突出，由该第一凸部构成所述第一弹性压接片的所述压接部，另一方面，在所述第二弹性压接片的所述长度方向中央部分设置有第二按压部和第二凸部，该第二按压部设置于在该第二弹性压接片的板宽方向上从所述狭缝分隔开的侧缘部侧，该第二凸部位于所述狭缝与所述第二按压部之间且比所述第二按压部向所述板厚方向的所述另一侧突出，由该第二凸部构成所述第二弹性压接片的所述压接部。
根据本方式，在通过冲压冲裁等从预先进行了表面镀敷的金属平板切出的端子配件的一端侧具有由狭缝分隔开并向板厚方向的两侧突出的第一弹性压接片和第二弹性压接片。进而，在各弹性压接片中，在沿板厚方向突出的长度方向中央部分设置有按压部和凸部，该按压部在各弹性压接片的板宽方向上设置于侧缘部侧，该凸部比该按压部向板厚方向外方突出且位于狭缝与按压部之间，并且由该凸部构成各弹性压接片的压接部。因此，成为构成压接部的凸部在板宽方向上从狭缝隔开而能够有利于避免狭缝的贯通设置所引起的镀层损伤的影响的结构。其结果是，能够在压接部的表面稳定地保留预先实施于金属平板的表面镀层，能够稳定地确保与通孔内的导体的导通稳定性，并且能够更切实地排除向压接部的后续镀敷的必要性。
本发明的压配合端子所涉及的第二方式是，在所述第一方式所述的压配合端子中，所述第一凸部和所述第二凸部具有弯曲外周面形状。
根据本方式，构成压接部的第一凸部和第二凸部具有弯曲外周面形状，因此能抑制向通孔压入时的与通孔内表面的过度的接触阻力，能够进一步减少残存在第一凸部和第二凸部的表面上的镀层剥落、对镀层的损伤，能够有利于维持稳定的连接状态。
本发明的压配合端子的制造方法所涉及的第一方式是，该压配合端子在端子配件的一端侧具备压接部，该压接部被压入到印刷基板的通孔而压接于该通孔的内表面的导体来连接，所述压配合端子的制造方法的特征在于，包括如下的工序：第一按压部及第一凸部形成工序，在预先进行了表面镀敷的金属平板中的切出所述端子配件的端子配件切出预定部的一端侧的长度方向中央部分，将所述端子配件切出预定部的板宽方向的中央部分作为狭缝形成预定部，将把该狭缝形成预定部夹在中间的所述板宽方向的两侧作为第一弹性压接片形成预定部和第二弹性压接片形成预定部，针对所述第一弹性压接片形成预定部的板厚方向的一个面的长度方向中央部分，对在该第一弹性压接片形成预定部的板宽方向上从所述狭缝形成预定部分隔开的侧缘部侧进行压溃加工来设置第一按压部，将通过该第一按压部而隆起的第一凸部设置成位于所述狭缝形成预定部与所述第一按压部之间；第二按压部及第二凸部形成工序，针对所述第二弹性压接片形成预定部的板厚方向的另一个面的长度方向中央部分，对在该第二弹性压接片形成预定部的板宽方向上从所述狭缝形成预定部分隔开的侧缘部侧进行压溃加工来设置第二按压部，将通过该第二按压部而隆起的第二凸部设置成位于所述狭缝形成预定部与所述第二按压部之间；端子配件切出工序，在所述第一按压部及第一凸部形成工序和所述第二按压部及第二凸部形成工序之后，从所述金属平板中的所述端子配件切出预定部切出所述端子配件；以及狭缝及弹性压接片形成工序，在被切出的所述端子配件的所述狭缝形成预定部形成在所述板厚方向上贯通的狭缝，并且，使所述第一弹性压接片形成预定部的所述长度方向中央部分向所述端子配件的所述板厚方向的所述一侧进行突出变形来形成所述第一弹性压接片，并且由所述第一凸部构成所述第一弹性压接片的所述压接部，另一方面，使所述第二弹性压接片形成预定部的长度方向中央部分向所述端子配件的所述板厚方向的所述另一侧进行突出变形来形成所述第二弹性压接片，并且由所述第二凸部构成所述第二弹性压接片的所述压接部。
根据本方式，在预先进行了表面镀敷的金属平板中的切出端子配件的端子配件切出预定部，在针对狭缝形成预定部的两侧的第一/第二弹性压接片形成预定部实施形成第一/第二按压部凸部的工序，并通过冲压冲裁等从金属平板的端子配件切出预定部切出端子配件之后，对与第一/第二凸部不同的部分实施狭缝形成工序。因此，能够与狭缝形成工序另行地预先进行构成压接部的第一/第二凸部的形成工序，能够避免由狭缝形成工序引起的镀层损伤，能够构成使在端子配件预先实施的表面镀层稳定地延伸的第一/第二凸部(压接部)。
而且，在之后的狭缝形成工序中，在与第一/第二凸部沿板宽方向分隔开的狭缝形成预定部贯通设置狭缝，因此有利于避免由于狭缝形成工序而使残留于第一/第二凸部(压接部)的表面镀层受到不良影响的情况。其结果是，能够有利于制造如下的压配合端子，该压配合端子能够在压接部的表面稳定地保留预先实施于金属平板的表面镀层，能够稳定地确保与通孔内的导体的导通稳定性，并且能够更切实地排除向压接部的后续镀敷的必要性。
根据本发明，在通过冲压冲裁等从预先进行了表面镀敷的金属平板切出的端子配件的一端侧具有由狭缝分隔开并向板厚方向的两侧突出的第一弹性压接片和第二弹性压接片。进而，在各弹性压接片中，在沿板厚方向突出的长度方向中央部分设置有按压部和凸部，该按压部设置于侧缘部侧，该凸部比该按压部向板厚方向外方突出且位于狭缝与按压部之间，由该凸部构成各弹性压接片的压接部。因此，成为构成压接部的凸部在板宽方向上从狭缝隔开而能够有利于避免狭缝的贯通设置所引起的镀层损伤的影响的结构。其结果是，能够在压接部的表面稳定地保留预先实施于金属平板的表面镀层，能够稳定地确保与通孔内的导体的导通稳定性，并且能够更切实地排除向压接部的后续镀敷的必要性。
附图说明
图1是表示作为本发明的一个实施方式的压配合端子的立体图。
图2是图1的主视图。
图3是图1的后视图。
图4是图1的右侧视图。
图5是表示本实施方式的压配合端子竖立设置于印刷基板而成的状态的立体图。
图6是图5的主视图。
图7是图5的右侧视图。
图8是图6的VIII-VIII剖面放大图。
图9是用于说明本实施方式的压配合端子的制造方法的俯视图，且是表示弹性压接片的末端部的形成预定部的压溃加工之后的图。
图10是用于说明本实施方式的压配合端子的制造方法的(a)俯视图及(b)底面图，且是表示按压部的压溃加工之后的图。
图11是用于说明本实施方式的压配合端子的制造方法的俯视图，且是表示端子配件切出工序后的图。
图12是用于说明本实施方式的压配合端子的制造方法的(a)俯视图及(b)底面图，且是表示狭缝及弹性压接片形成工序后的图。
标号说明
10：压配合端子、12：端子配件、14：一端侧、16：压接部、22：狭缝、24a：第一弹性压接片、24b：第二弹性压接片、32：第一按压部、34：第一凸部、36：第二按压部、38：第二凸部、40：印刷基板、42：通孔、46：金属平板、50：端子配件切出预定部、58：狭缝形成预定部、60a：第一弹性压接片形成预定部、60b：第二弹性压接片形成预定部。
具体实施方式
以下，参照附图对本发明的实施方式进行说明。
首先，图1～4示出作为本发明的一个实施方式的压配合端子10。压配合端子10是一体成型件，其在端子配件12的一端侧14(图1～4中下端侧)具备压接部16，而在端子配件12的另一端侧18(图1～3中上端侧)形成有宽度比一端侧14宽且与未图示的对方侧构件连接的连接部20。另外，在以下的说明中，上方是指图1～4中的上方，下方是指图1～4中的下方，前方是指图4中的左方，后方是指图4中的右方，而且，板厚方向是指图4中的左右方向，板宽方向是指图2～3中的左右方向，长度方向是指图1～4中的上下方向。
端子配件12具有平板形状，例如通过对于在铜板等的表面预先实施了锡等的镀敷的金属平板进行冲压冲裁加工等而切出来形成。在这样形成的端子配件12的一端侧14设置有压接部16。更详细而言，在端子配件12的一端侧14的长度方向中央部分设置有狭缝22以及第一弹性压接片24a和第二弹性压接片24b，该狭缝22在板厚方向(图4中左右方向)上贯通端子配件12的板宽方向(图2～3中左右方向)的中央部分并沿端子配件12的长度方向(图2～3中上下方向)延伸，该第一弹性压接片24a和第二弹性压接片24b由狭缝22分离于板宽方向的两侧，沿长度方向延伸且在主视视角下呈大致长条状。上述第一弹性压接片24a和第二弹性压接片24b将各自的基端部26及末端部28彼此连结而构成，而且末端部28为锥状的尖细形状。并且，形成为这样的结构的第一弹性压接片24a的长度方向中央部分向端子配件12的板厚方向的前方(图4中左方)侧突出变形，而第二弹性压接片24b的长度方向中央部分向端子配件12的板厚方向的后方(图4中右方)侧突出变形，由此通过长度方向中央部分来构成压接部16。而且，在第一弹性压接片24a和第二弹性压接片24b各自的基端部26，通过从板宽方向(图2～3中左右方向)的两侧朝向板宽方向外方以大致恒定尺寸突出而形成抵止突部30。
并且，如图1及图2所示，在第一弹性压接片24a的长度方向中央部分设置有第一按压部32(参照图2)以及第一凸部34，该第一按压部32设置于在第一弹性压接片24a的板宽方向上从狭缝22分隔开的侧缘部侧且构成在主视视角下呈大致梯形形状的凹陷部，该第一凸部34位于上述第一按压部32与狭缝22之间，比第一按压部32向板厚方向的前方侧(图4中左侧)突出且在主视视角下呈大致纵长矩形形状，并且由上述第一凸部34构成第一弹性压接片24a的压接部16。而且，如图4所示，第一凸部34具有弯曲外周面形状而构成。
同样地，如图3及图4所示，在第二弹性压接片24b的长度方向中央部分设置有第二按压部36(参照图3)以及第二凸部38，该第二按压部36设置于在第二弹性压接片24b的板宽方向上从狭缝22分隔开的侧缘部侧且构成在主视视角下呈大致梯形形状的凹陷部，该第二凸部38位于上述第二按压部36与狭缝22之间，比第二按压部36向板厚方向的后方侧(图4中右侧)突出且在主视视角下呈大致纵长矩形形状，并且由上述第二凸部38构成第二弹性压接片24b的压接部16。而且，如图4所示，第二凸部38具有弯曲外周面形状而构成。
另一方面，在端子配件12的另一端侧18设置有朝向端子配件12的长度方向(图2～3中上下方向)呈大致长条形状延伸的连接部20。上述连接部20的末端部(图1中上端部)为锥状的宽度窄的形状。
如图5～8所示，形成为这样的构造的压配合端子10从在端子配件12的一端侧14设置的第一弹性压接片24a和第二弹性压接片24b起插入到印刷基板40的通孔42。第一弹性压接片24a和第二弹性压接片24b的末端部28为锥状的尖细形状，因此末端部28能够作为引导部而稳定且高效地进行压配合端子10向通孔42的插入作业。当压配合端子10向通孔42进一步压入时，第一弹性压接片24a和第二弹性压接片24b的长度方向中央部分朝向板厚方向(图7中左右方向)内方弹性变形，由此容许第一弹性压接片24a和第二弹性压接片24b向通孔42的插通。并且，如图7所示，在压配合端子10的抵止突部30与印刷基板40的表面44抵接而完成向通孔42的插通的状态下，在压配合端子10的第一弹性压接片24a和第二弹性压接片24b的长度方向中央部分构成的压接部16通过由向通孔42插入时的弹性变形而产生的弹性复原力来压接于通孔42的内表面。即，压配合端子10的第一弹性压接片24a和第二弹性压接片24b被压入固定于通孔42。由此，压配合端子10经由设置在第一弹性压接片24a和第二弹性压接片24b上的压接部16而压接于在通孔42的内表面设置的未图示的导体，从而进行电导通连接。另外，上述导体与形成于印刷基板40的未图示的印制配线连接。而且，为了易于理解，在图7中，将通孔42的内表面和压接部16以稍分隔开的状态记载。
更详细而言，如图8所示，在压配合端子10的第一弹性压接片24a和第二弹性压接片24b被压入固定于通孔42的状态下，在构成压接部16的第一凸部34和第二凸部38的外周面中的与第一/第二按压部32、36、狭缝22都分隔开的区域中，压接于在通孔42的内表面设置的未图示的导体而进行连接。
并且，在插通于通孔42之后的相对于印刷基板40的装配状态下，如图5所示，设置在第一弹性压接片24a和第二弹性压接片24b的基端部26侧的外周面上的抵止突部30与印刷基板40的表面44抵接。即，压配合端子10向通孔42的插入量通过抵止突部30与印刷基板40的表面44的抵接来规定。
接下来，参照图9～图12，说明能够适当地应用于制造这样的压配合端子10的压配合端子10的制造方法。
首先，准备例如在铜板等的表面预先实施了锡等的镀敷的金属平板46。在该金属平板46设置有用于向加工装置的定位配置及传送的贯通孔48。接下来，如图9所示，对金属平板46的端子配件切出预定部50的末端部28实施压溃加工，由此形成在俯视视角下呈大致矩形形状的凹陷部52。该凹陷部52以深度尺寸朝向末端侧(图9中下侧)逐渐增大的方式形成，在后述的端子配件切出工序中能够有利于实现末端部28形成为锥状的尖细形状的情况。另外，在图9～12中，以假想线记载了端子配件切出预定部50和后述的狭缝形成预定部58。
接下来，如图10所示，实施通过对上述金属平板46的两面((a)表面54侧，(b)背面56侧)进行压溃加工来形成按压部及凸部的按压部/凸部形成工序。更详细而言，在金属平板46中，在将端子配件12切出的端子配件切出预定部50的一端侧14的长度方向中央部分，端子配件切出预定部50的板宽方向(图10中左右方向)的中央部分形成为狭缝形成预定部58，另一方面，将上述狭缝形成预定部58夹在中间的板宽方向的两侧分别形成为第一弹性压接片形成预定部60a及第二弹性压接片形成预定部60b。
然后，如图10(a)所示，针对第一弹性压接片形成预定部60a的板厚方向(图10中纸面的垂直方向)的一个面即表面54的长度方向中央部分，对在第一弹性压接片形成预定部60a的板宽方向上从狭缝形成预定部58分隔开的侧缘部侧进行压溃加工来设置第一按压部32，该第一按压部32构成在俯视视角下呈大致长条状的凹陷部。该凹陷部具有以与狭缝形成预定部58接近的区域中的长度方向中央部分的深度尺寸最大的方式形成的大致半研钵形状。由此，实施能够使通过第一按压部32而隆起的第一凸部34位于狭缝形成预定部58与第一按压部32之间而设置的第一按压部/凸部形成工序。同样地，如图10(b)所示，针对第二弹性压接片形成预定部60b的板厚方向(图10中纸面的垂直方向)的另一个面即背面56的长度方向中央部分，对在第二弹性压接片形成预定部60b的板宽方向上从狭缝形成预定部58分隔开的侧缘部侧进行压溃加工来设置第二按压部36，该第二按压部36构成在俯视视角下呈大致长条状的凹陷部。该凹陷部具有以与狭缝形成预定部58接近的区域中的长度方向中央部分的深度尺寸最大的方式形成的大致半研钵形状。由此，实施能够使通过第二按压部36而隆起的第二凸部38位于狭缝形成预定部58与第二按压部36之间而设置的第二按压部/凸部形成工序。
接下来，如图11所示，在上述第一按压部/凸部形成工序和第二按压部/凸部形成工序之后实施冲压冲裁加工等端子配件切出工序，由此从金属平板46的端子配件切出预定部50将构成端子配件12的平板构件62切出。以上的结果是，多个平板构件62以末端部28与骨架模底板部64连结的状态每隔恒定距离地形成。
最后，如图11及图12所示，在上述切出的构成端子配件12的平板构件62的狭缝形成预定部58形成沿板厚方向贯通的狭缝22，并且使第一弹性压接片形成预定部60a的长度方向中央部分向构成端子配件12的平板构件62的板厚方向的一侧即表面54侧突出变形来形成第一弹性压接片24a(参照图12(a))，另一方面，使第二弹性压接片形成预定部60b的长度方向中央部分向构成端子配件12的平板构件62的板厚方向的另一侧即背面56侧突出变形来形成第二弹性压接片24b(参照图12(b))。以上的结果是，由第一凸部34构成第一弹性压接片24a的压接部16(参照图12(a))，另一方面，由第二凸部38构成第二弹性压接片24b的压接部16(参照图12(b))。这样，实施狭缝及弹性压接片形成工序，从而构成本实施方式的压配合端子10。然后，通过将上述压配合端子10的末端部28从骨架模底板部64切出，能够得到各个压配合端子10。
根据本实施方式的制造方法，构成压接部16的第一凸部34及第二凸部38通过第一按压部/凸部形成工序和第二按压部/凸部形成工序而形成，另一方面，狭缝22通过与上述工序不同的工序即狭缝及弹性压接片形成工序而形成在与第一凸部34及第二凸部38不同的部分。因此，能够形成为有利于避免狭缝形成工序中的对表面镀层的损伤波及到构成压接部16的第一凸部34及第二凸部38的表面镀层的结构。更详细而言，构成压接部16的第一凸部34及第二凸部38由通过压溃加工而形成的第一按压部32及第二按压部36形成，第一凸部34及第二凸部38自身均未直接承受压溃加工等加工，因此有利于避免压接部16的表面镀层由于上述压溃加工等而受到损伤的情况。而且，在与构成压接部16的第一凸部34及第二凸部38在板宽方向上分隔开的狭缝形成预定部58贯通设置狭缝22，因此也有利于避免由于狭缝形成工序而使压接部16的表面镀层受到不良影响的情况。并且，构成压接部16的第一凸部34及第二凸部38与通过冲压冲裁加工等端子配件切出工序而切出的端子配件12的板宽方向的两侧缘部分隔开地设置在将第一按压部32和第二按压部36夹在中间的位置，因此也有利于避免由于冲压冲裁加工等而使表面镀层受到损伤的情况。这样，能够使压接部16的表面镀层保持没有损伤等良好的状态，因此能够稳定地确保与通孔42内的导体的导通稳定性，并且能够更切实地排除针对压接部16的后续镀敷的必要性。
另外，根据通过这样的制造方法而得到的压配合端子10，在上述的效果之外，由于构成压接部16的第一凸部34及第二凸部38具有弯曲外周面形状，因此还能抑制向通孔42压入时的与通孔42的内表面的过度的接触阻力。因此，能够进一步减少第一凸部34及第二凸部38的表面镀层的剥落、损伤，因此能够有利于维持稳定的连接状态。
以上，详细叙述了本发明的实施方式，但是本发明不受该具体记载的限定。例如，在上述实施方式中，第一弹性压接片24a和第二弹性压接片24b的长度方向中央部分以向端子配件12的板厚方向的两侧(图4中左右两侧)分别突出的方式变形，而形成为在侧视视角下重合(参照图4)，但也可以形成为在侧视视角下不重合。
Claims (3)
1.一种压配合端子，
在从预先进行了表面镀敷的金属平板切出的端子配件的一端侧具备压接部，该压接部被压入到印刷基板的通孔而压接于该通孔的内表面的导体来连接，另一方面，
在所述端子配件的所述一端侧的长度方向中央部分设置有狭缝以及第一弹性压接片和第二弹性压接片，所述狭缝贯通所述端子配件的板宽方向的中央部分，所述第一弹性压接片和所述第二弹性压接片由该狭缝分离于所述板宽方向的两侧，
所述第一弹性压接片的长度方向中央部分向所述端子配件的板厚方向的一侧突出变形，而所述第二弹性压接片的长度方向中央部分向所述端子配件的所述板厚方向的另一侧突出变形，
所述压配合端子的特征在于，
在所述第一弹性压接片的所述长度方向中央部分设置有第一按压部和第一凸部，该第一按压部设置于在该第一弹性压接片的板宽方向上从所述狭缝分隔开的侧缘部侧，该第一凸部位于所述狭缝与所述第一按压部之间且比所述第一按压部向所述板厚方向的所述一侧突出，由该第一凸部构成所述第一弹性压接片的所述压接部，另一方面，
在所述第二弹性压接片的所述长度方向中央部分设置有第二按压部和第二凸部，该第二按压部设置于在该第二弹性压接片的板宽方向上从所述狭缝分隔开的侧缘部侧，该第二凸部位于所述狭缝与所述第二按压部之间且比所述第二按压部向所述板厚方向的所述另一侧突出，由该第二凸部构成所述第二弹性压接片的所述压接部。
2.根据权利要求1所述的压配合端子，其特征在于，
所述第一凸部和所述第二凸部具有弯曲外周面形状。
3.一种压配合端子的制造方法，该压配合端子在端子配件的一端侧具备压接部，该压接部被压入到印刷基板的通孔而压接于该通孔的内表面的导体来连接，所述压配合端子的制造方法的特征在于，包括如下的工序：
第一按压部及第一凸部形成工序，在预先进行了表面镀敷的金属平板中的切出所述端子配件的端子配件切出预定部的一端侧的长度方向中央部分，将所述端子配件切出预定部的板宽方向的中央部分作为狭缝形成预定部，将把该狭缝形成预定部夹在中间的所述板宽方向的两侧作为第一弹性压接片形成预定部和第二弹性压接片形成预定部，针对所述第一弹性压接片形成预定部的板厚方向的一个面的长度方向中央部分，对在该第一弹性压接片形成预定部的板宽方向上从所述狭缝形成预定部分隔开的侧缘部侧进行压溃加工来设置第一按压部，将通过该第一按压部而隆起的第一凸部设置成位于所述狭缝形成预定部与所述第一按压部之间；
第二按压部及第二凸部形成工序，针对所述第二弹性压接片形成预定部的板厚方向的另一个面的长度方向中央部分，对在该第二弹性压接片形成预定部的板宽方向上从所述狭缝形成预定部分隔开的侧缘部侧进行压溃加工来设置第二按压部，将通过该第二按压部而隆起的第二凸部设置成位于所述狭缝形成预定部与所述第二按压部之间；
端子配件切出工序，在所述第一按压部及第一凸部形成工序和所述第二按压部及第二凸部形成工序之后，从所述金属平板中的所述端子配件切出预定部切出所述端子配件；以及
狭缝及弹性压接片形成工序，在被切出的所述端子配件的所述狭缝形成预定部形成在所述板厚方向上贯通的狭缝，并且，使所述第一弹性压接片形成预定部的所述长度方向中央部分向所述端子配件的所述板厚方向的所述一侧进行突出变形来形成所述第一弹性压接片，并且由所述第一凸部构成所述第一弹性压接片的所述压接部，另一方面，使所述第二弹性压接片形成预定部的长度方向中央部分向所述端子配件的所述板厚方向的所述另一侧进行突出变形来形成所述第二弹性压接片，并且由所述第二凸部构成所述第二弹性压接片的所述压接部。
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