CN108059316A - 污泥低温干化自动生产线 - Google Patents

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    • C02F2303/10—Energy recovery

Abstract

本发明公开一种污泥低温干化自动生产线，包括烘干箱，烘干箱包含烘干腔，烘干箱的顶部设置进料口，烘干腔内设置上层输送带，上层输送带包含来料端A和送料端A，烘干箱的底部设置热泵烘干机，热泵烘干机包含热风出口，热泵烘干机的热风出口连通烘干腔，该污泥低温干化自动生产线还包括支撑杆A、破碎轮A、转轴A、支撑柱、支撑杆B、滑槽、弹簧A、弹簧B、轴承、拉簧A、拉簧B和与破碎轮A相配合的破碎轮B。本发明：1、采用四效除湿技术，可控空气湿度更低(可达10％以下)，干燥效率更快，同时节约大量的风机能耗。2、独立的分层风系统，满足湿泥快速脱水要求，低温干燥周期短。3、模块结构设计，负荷调节能力强，安装简单，方便。

Description

污泥低温干化自动生产线
技术领域：
本发明涉及一种污泥低温干化生产线，具体涉及一种污泥低温干化自动生产线。
背景技术：
在城市市政污水和工业废水处理过程中，每天都产生大量的污泥。对污泥处理的主要目的有以下三方面：一是减少污泥的体积，即降低污泥含水率，为污泥输送、消化、脱水和综合利用创造条件，并减少污泥最终处理前的容积；二是使污泥卫生化和稳定化，污泥含有大量的有机物、各种病原体及其他有害物质(如重金属)，若不进行稳定化处理，必将成为“二次污染源”，导致环境污染和病菌传播；三是通过处理改善污泥的成分和某些性质，以利于污泥资源化利用。简而言之，污泥处理的原则为减量化、稳定化、无害化和资源化。在减量化、稳定化的操作中，最重要的操作是除去污泥中的水分。
现有技术中由于没有一种结构设置合理的污泥低温干化自动生产线，对污泥处理的效率低，使用不方便，达不到环保节能使用效果。
为了解决上述技术问题，特提出一种新的技术方案。
发明内容：
本发明的目的是为了克服上述现有技术存在的不足之处，而提供一种污泥低温干化自动生产线。
本发明采用的技术方案为：
一种污泥低温干化自动生产线，包括烘干箱，烘干箱包含烘干腔，烘干箱的顶部设置进料口，烘干腔内设置上层输送带，上层输送带包含来料端A和送料端A，烘干箱的底部设置热泵烘干机，热泵烘干机包含热风出口，热泵烘干机的热风出口连通烘干腔，该污泥低温干化自动生产线还包括支撑杆A、破碎轮A、转轴A、支撑柱、支撑杆B、滑槽、弹簧A、弹簧B、轴承、拉簧A、拉簧B和与破碎轮A相配合的破碎轮B，在所述烘干腔内，支撑杆A的一端固定连接烘干箱的一侧，通过转轴A可转动的设置在支撑杆A的另一端，在所述烘干腔内，支撑柱的一端固定连接烘干腔的另一侧，支撑柱的另一端设置与支撑杆B相配合的滑槽，支撑杆B的一端可滑动的设置在滑槽内，弹簧A和弹簧B的一端分别固定连接滑槽的槽底，弹簧A和弹簧B的另一端分别固定连接支撑杆B的一端，破碎轮B通过转轴B可转动的设置在支撑杆B的另一端，转轴B的一端侧部套设轴承，拉簧A和拉簧B的一端分别固定连接轴承的外侧部，拉簧A和拉簧B的另一端分别固定连接支撑柱；破碎轮A和破碎轮B之间形成破碎通道，破碎通道位于进料口的正下方用于盛接破碎由进料口进入的料体，上层输送带的来料端A位于破碎通道的正下方。
优选地，该污泥低温干化自动生产线还包括拉簧C，拉簧C的一端固定连接拉簧A的中部，拉簧C的另一端固定连接拉簧B的中部。
优选地，所述支撑杆A、支撑杆B和支撑柱的轴心线分别与水平线平行。
优选地，所述弹簧A和弹簧B的中心线分别与水平线平行。
优选地，该污泥低温干化自动生产线还包括设置在烘干箱上的接收器、开关按钮、信号转换器、控制器和电源，接收器通过导线连接开关按钮和信号转换器，信号转换器通过导线连接控制器，控制器通过导线连接电源和热泵烘干机。
优选地，所述控制器为PLC控制器。
本发明的有益效果是：
1、采用四效除湿技术，可控空气湿度更低(可达10％以下)，干燥效率更快，同时节约大量的风机能耗。
2、独立的分层风系统，满足湿泥快速脱水要求，低温干燥周期短。
3、模块结构设计，负荷调节能力强，安装简单，方便。
4、传送、进料电机均采用变频无极调速，适合不同含水率(10％—50％)干料调剂，适应性强、稳定化。
5、采用热泵热回收技术，密闭式干化模式无任何废热排放，达到节能使用效果。
6、可直接将83％含水率污泥干化至10％，无需分段处置，达到高效使用效果。
7、全自动运行，节约大量人工成本，达到智能使用效果。
8、适用广泛，单条干化线每日处理量可达100吨(80％含水率泥饼)，可适合污泥分散或集中处理模式，节约污泥运输费用且减少运输途中对环境的污染。
附图说明：
图1是本发明的结构示意图1。
图2是本发明的结构示意图2。
图3是本发明的结构示意图3。
图4是图3的A部放大图。
具体实施方式：
附图仅用于示例性说明，不能理解为对本专利的限制；为了更好说明本实施例，附图某些部件会有省略、放大或缩小，并不代表实际产品的尺寸；对于本领域技术人员来说，附图中某些公知结构及其说明可能省略是可以理解的。
参照各图，一种污泥低温干化自动生产线，包括烘干箱1，烘干箱1包含烘干腔2，烘干箱1的顶部设置进料口3，烘干腔2内设置上层输送带4，上层输送带4包含来料端A5和送料端A6，烘干箱1的底部设置热泵烘干机7，热泵烘干机7包含热风出口8，热泵烘干机7的热风出口8连通烘干腔2，该污泥低温干化自动生产线还包括支撑杆A9、破碎轮A10、转轴A11、支撑柱12、支撑杆B13、滑槽14、弹簧A15、弹簧B16、轴承17、拉簧A18、拉簧B19和与破碎轮A10相配合的破碎轮B20，在烘干腔2内，支撑杆A9一端固定连接烘干箱1的一侧，通过转轴A11可转动的设置在支撑杆A9的另一端，在烘干腔2内，支撑柱12的一端固定连接烘干腔2另一侧，支撑柱12的另一端设置与支撑杆B13相配合的滑槽14，支撑杆B13的一端可滑动的设置在滑槽14内，弹簧A15和弹簧B16的一端分别固定连接滑槽14的槽底，弹簧A15和弹簧B16的另一端分别固定连接支撑杆B13的一端，破碎轮B20通过转轴B可转动的设置在支撑杆B13的另一端，转轴B的一端侧部套设轴承17，拉簧A18和拉簧B19的一端分别固定连接轴承17的外侧部，拉簧A18和拉簧B19的另一端分别固定连接支撑柱12；破碎轮A10和破碎轮B20之间形成破碎通道21，破碎通道21位于进料口3的正下方用于盛接破碎由进料口3进入的料体35，上层输送带4的来料端A5位于破碎通道21的正下方。
优选地，该污泥低温干化自动生产线还包括拉簧C22，拉簧C22的一端固定连接拉簧A18的中部，拉簧C22的另一端固定连接拉簧B19的中部。
优选地，支撑杆A9、支撑杆B13和支撑柱12的轴心线分别与水平线平行。
优选地，弹簧A15和弹簧B16的中心线分别与水平线平行。
优选地，该污泥低温干化自动生产线还包括设置在烘干箱1上的接收器23、开关按钮24、信号转换器25、控制器26和电源27，接收器23通过导线连接开关按钮24和信号转换器25，信号转换器25通过导线连接控制器26，控制器26通过导线连接电源27和热泵烘干机7。
优选地，控制器26为PLC控制器26。
优选地，该污泥低温干化自动生产线还包括中层输送带28、下层输送带29和导料板30，烘干腔2内设置中层输送带28和下层输送带29，中层输送带28包含来料端B31和送料端B32，下层输送带29包含来料端C33和送料端C34，中层输送带28的来料端B31位于上层输送带4送料端A6的正下方用于盛接由上层输送带4送料端A6送出的料体35，下层输送带29的来料端C33位于中层输送带28送料端B32的正下方用于盛接由中层输送带28送料端B32送出的料体35，出料导向板包含料体入口36和料体出口37，导料板30的料体入口36位于下层输送带29送料端C34的正下方用于盛接由中层输送带28送料端C34送出的料体35，上层输送带4、中层输送带28和下层输送带29上分别设置透气孔(图中未显示)，烘干箱1的底部设置热泵烘干机7，热泵烘干机7包含热风出口8，热泵烘干机7的热风出口8连通烘干腔2。
优选地，在烘干腔2的顶端，钢丝绳50的一端固定连接烘干箱1，钢丝绳50的另一端固定连接金属球51，金属球51与上层输送带4的上表面相接触，在使用的时候，当上层输送带4的上表面输送物料时，物料与金属球51相接触，一方面金属球由于金属具有储热功能，能够辅助加快料体烘干，另一方面，料体在上层输送带4的上表面运动，对金属球51产生推动，使金属球发生摆动，在摆动过程中撞击在上层输送带4的上表面，达到通过撞击震动放置物料粘附在上层输送带4的上表面作用。
优选地，该污泥低温干化自动生产线还包括干料仓38，导料板30的料体出口37连通干料仓38。
优选地，该污泥低温干化自动生产线还包括提升机39，提升机39包含出料口40，提升机39的出料口40连通烘干箱1顶部的进料口3。
优选地，上层输送带4、中层输送带28和下层输送带29的输送方向分别与水平线平行。
在使用的时候：
1、采用四效除湿技术，可控空气湿度更低(可达10％以下)，干燥效率更快，同时节约大量的风机能耗。
2、独立的分层风系统，满足湿泥快速脱水要求，低温干燥周期短。
3、模块结构设计，负荷调节能力强，安装简单，方便。
4、传送、进料电机均采用变频无极调速，适合不同含水率(10％—50％)干料调剂，适应性强、稳定化。
5、采用热泵热回收技术，密闭式干化模式无任何废热排放，达到节能使用效果。
6、可直接将83％含水率污泥干化至10％，无需分段处置，达到高效使用效果。
7、全自动运行，节约大量人工成本，达到智能使用效果。
8、适用广泛，单条干化线每日处理量可达100吨(80％含水率泥饼)，可适合污泥分散或集中处理模式，节约污泥运输费用且减少运输途中对环境的污染。
9、可采用循环风系统中的热回收器41、水冷凝器42、冷凝水43、电子膨胀阀44、冷凝器45、压缩机46、冷却水循环泵47和冷却塔48对烘干腔2内湿热空气进行循环，具体使用时，提升机39提升料体35，使料体35由烘干箱11顶部的进料口312，破碎轮A10和破碎轮B20之间形成破碎通道21，破碎通道21位于进料口3的正下方用于盛接破碎由进料口3进入的料体35，破碎轮A10和/或破碎轮B20通过电机(图中未显示)带动转动时，料体35被挤压破碎，考虑到本发明主要用于污泥破碎的情况，污泥中有石子时，石子掉入破碎通道21易造成破碎通道21的卡堵，特设置支撑杆B13、滑槽14、弹簧A15和弹簧B16组合的结构，在破碎通道21内行走石子时，弹簧A15和弹簧B16的弹力能够使破碎通道21张开扩大，以便石子通行，避免卡堵；采用拉簧A18和拉簧B19组合的结构，能够通过轴承17和转轴B对破碎轮B20形成倾斜方向的拉力，有利于增强结构稳定性，特别是在石子最初进入破碎通道21时和最后脱离破碎通道21时，拉簧A18和拉簧B19的拉力能够避免石子突然进入破碎通道21对破碎轮A10和破碎轮B20产生的震荡；采用拉簧C22结构，使弹簧A15和弹簧B16在受力时，两者能通过直接连接的拉簧C22产生相互支援力，有助于提供产品结构的稳定性；工作时，破碎通道21破碎的料体35掉落在上层输送带4的来料端A5上，上层输送带4工作将来料端A5上的料输送至送料端A6，并由送料端A6掉落在中层输送带28的来料端B31上，中层输送带28工作将来料端B31上的料输送至送料端B32，并由送料端B32掉落在下层输送带29的来料端C33上，下层输送带29工作将来料端C33上的料输送至送料端C34，并由送料端C34掉落在出料导向板的料体入口36上，料体入口36的料通过出料导向板的导向流动至料体出口37，并流入与料体出口37连通的干料仓38内，其中，料体35在上层输送带4、中层输送带28和下层输送带29循环输送的过程中，烘干箱1底部设置的热泵烘干机7工作，热泵烘干机7热风出口8的热风持续输送在烘干腔2内，由于热泵烘干机7设置在烘干腔2的底部，因此这一热风依次对下层输送带29上的料体35、中层输送带28上的料体35和上层输送带4上的料体35进行烘干，达到较好的烘干效果。
图中，描述位置关系仅用于示例性说明，不能理解为对本专利的限制；显然，本发明的上述实施例仅仅是为清楚地说明本发明所作的举例，而并非是对本发明的实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明权利要求的保护范围之内。

Claims (6)

1.一种污泥低温干化自动生产线，包括烘干箱，烘干箱包含烘干腔，烘干箱的顶部设置进料口，烘干腔内设置上层输送带，上层输送带包含来料端A和送料端A，烘干箱的底部设置热泵烘干机，热泵烘干机包含热风出口，热泵烘干机的热风出口连通烘干腔，其特征在于：该污泥低温干化自动生产线还包括支撑杆A、破碎轮A、转轴A、支撑柱、支撑杆B、滑槽、弹簧A、弹簧B、轴承、拉簧A、拉簧B和与破碎轮A相配合的破碎轮B，在所述烘干腔内，支撑杆A的一端固定连接烘干箱的一侧，通过转轴A可转动的设置在支撑杆A的另一端，在所述烘干腔内，支撑柱的一端固定连接烘干腔的另一侧，支撑柱的另一端设置与支撑杆B相配合的滑槽，支撑杆B的一端可滑动的设置在滑槽内，弹簧A和弹簧B的一端分别固定连接滑槽的槽底，弹簧A和弹簧B的另一端分别固定连接支撑杆B的一端，破碎轮B通过转轴B可转动的设置在支撑杆B的另一端，转轴B的一端侧部套设轴承，拉簧A和拉簧B的一端分别固定连接轴承的外侧部，拉簧A和拉簧B的另一端分别固定连接支撑柱；破碎轮A和破碎轮B之间形成破碎通道，破碎通道位于进料口的正下方用于盛接破碎由进料口进入的料体，上层输送带的来料端A位于破碎通道的正下方。
2.根据权利要求1所述的污泥低温干化自动生产线，其特征在于：该污泥低温干化自动生产线还包括拉簧C，拉簧C的一端固定连接拉簧A的中部，拉簧C的另一端固定连接拉簧B的中部。
3.根据权利要求1所述的污泥低温干化自动生产线，其特征在于：所述支撑杆A、支撑杆B和支撑柱的轴心线分别与水平线平行。
4.根据权利要求1所述的污泥低温干化自动生产线，其特征在于：所述弹簧A和弹簧B的中心线分别与水平线平行。
5.根据权利要求1所述的污泥低温干化自动生产线，其特征在于：该污泥低温干化自动生产线还包括设置在烘干箱上的接收器、开关按钮、信号转换器、控制器和电源，接收器通过导线连接开关按钮和信号转换器，信号转换器通过导线连接控制器，控制器通过导线连接电源和热泵烘干机。
6.根据权利要求1所述的污泥低温干化自动生产线，其特征在于：所述控制器为PLC控制器。
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