CN108051159A - 铝膜封装罐体检漏装置 - Google Patents

Abstract

一种铝膜封装罐体检漏装置，包括升降驱动机构、罐口密封机构、填充体、分气块、气压检测机构、供气机构和控制器；由于本检漏装置包括填充体，对铝膜封装罐体进行检漏时，填充体位于铝膜封装罐体内，并且填充体占据了铝膜封装罐体内的大部分空间，所以，检漏气体很快便能充满在铝膜封装罐体内，因此，本检漏装置的检漏效率高；同时，又由于本检漏装置包括防拱起气源，所以，当铝膜封装罐体检漏完毕后，在填充体脱离铝膜封装罐体的过程中，防拱起气源便会向铝膜封装罐体内补充气体，从而避免因填充体脱离铝膜封装罐体而产生上升气流的影响，防止铝膜因上升气流而导致向内拱起情形的发生，因此，本检漏装置能够适用于铝膜封装罐体的检漏。

Description

铝膜封装罐体检漏装置

技术领域

本发明涉及一种检漏装置，更加具体地说，本发明涉及一种铝膜封装罐体检漏装置。

背景技术

目前，市面上的很多产品都采用包装罐来进行封装，采用包装罐进行封装具有包装方便、密封性能好等优点，因此，用包装罐进行封装已经广泛应用于食品（特别是奶粉、奶制品、豆制品等）、制药等领域。

为了提高产品的封装效果，以延长产品的保质期，目前通用的做法是：在罐体的开口处封装有铝膜，从而形成易撕盖；然后，再用外盖对罐体的开口进行密封。使用时，首先，打开外盖；然后，再撕开铝膜（即易撕盖），这样便可以取出罐体的产品。

当罐体的开口处封装有铝膜时，罐体开口处封装铝膜的密封性能的好与坏会直接影响到产品的封装效果，进而影响到产品的保质期，因此，在采用铝膜封装罐体封装产品之前，需要对铝膜封装罐体进行检漏。

但是，由于铝膜封装罐体的内部空间一般比较大，所以，采用现有的检漏设备对铝膜封装罐体进行检漏时，向铝膜封装罐体内输入气体的时间比较长，因此，现有检漏设备存在检漏效率低的缺点。

同时，又由于铝膜在气压的作用下容易发生拱起，尤其是在现有检漏设备脱离铝膜封装罐体的过程中，铝膜更加容易发生拱起，因此，现有的检漏设备已经不适用于铝膜封装罐体的检漏。

为此，设计出一种能够适用于铝膜封装罐体检漏、并且检漏效率高的铝膜封装罐体检漏装置，这已经成为目前亟待解决的技术问题。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是提供一种铝膜封装罐体检漏装置，这种铝膜封装罐体检漏装置能够适用于铝膜封装罐体的检漏，并且，这种铝膜封装罐体检漏装置的检漏效率高。

为了解决上述技术问题，本发明采用的技术方案如下：

一种铝膜封装罐体检漏装置，其特征在于：包括升降驱动机构、罐口密封机构、填充体、分气块、气压检测机构、供气机构和控制器；

上述升降驱动机构采用升降气缸，上述升降气缸的缸体竖直向下地固定安装在检漏设备的转盘或机架上；

上述罐口密封机构包括安装座、环形垫圈、环形缓冲垫、检漏气盘、竖直气管、环形胶圈座和封口胶圈；

上述安装座的上端固定安装在升降气缸的活塞杆上；上述安装座的下端设有环形凸台，上述安装座的下端面设有圆形凹槽，上述环形凸台和圆形凹槽均与升降气缸的活塞杆同轴设置；

上述环形垫圈和环形缓冲垫分别可上下滑动地套在安装座环形凸台的台阶上，上述环形垫圈位于环形缓冲垫的上面；

上述检漏气盘的上端面通过竖直螺钉固定安装在环形缓冲垫的下端面上；上述检漏气盘的上端面设有环形滑动槽，上述环形滑动槽可上下滑动地套在安装座环形凸台的侧面上；

上述环形滑动槽内沿圆周方向均匀地设有多个弹簧安装槽，一个弹簧安装槽内竖直地安装有一根张力弹簧，上述张力弹簧的上端张紧在安装座下端面的圆形凹槽内；

上述检漏气盘内设有一条进气管道，上述进气管道的进气口位于检漏气盘的侧面上；上述检漏气盘的下端面设有一个圆筒，上述圆筒与升降气缸的活塞杆同轴设置，上述圆筒与进气管道连通；

上述竖直气管的顶部通过螺纹安装在圆筒上，上述竖直气管的上端与进气管道连通；上述竖直气管上设有环形限位台；

上述环形胶圈座套在圆筒上，上述环形胶圈座通过竖直气管的环形限位台固定安装在检漏气盘的下端面上，上述环形胶圈座的上端面与检漏气盘的下端面之间设有密封圈；上述环形胶圈座的下端面设有环形胶圈槽，上述环形胶圈槽与升降气缸的活塞杆同轴设置；

上述封口胶圈紧接触地安装在环形胶圈槽内，上述封口胶圈的大小与铝膜封装罐体下开口的大小相匹配；

上述填充体呈圆柱体状，上述填充体的直径小于铝膜封装罐体的内径，上述填充体的高度小于铝膜封装罐体下开口到铝膜之间的距离；

上述填充体上表面的中央设有竖直气管安装槽，上述竖直气管安装槽套在竖直气管上；

上述填充体的侧面设有水平螺钉沉降孔，上述填充体通过水平螺钉固定地安装在竖直气管的侧面上，上述水平螺钉位于水平螺钉沉降孔内；

上述填充体的上端面与环形胶圈座和封口胶圈的部分下端面相接；

上述填充体内设有多条水平分气管道，上述水平分气管道的一个端口与竖直气管连通，上述水平分气管道的另一个端口位于填充体的侧面上，上述填充体侧面上的端口沿圆周方向均匀设置；

上述分气块的一个气管接头与进气管道的进气口连通；

上述气压检测机构与分气块的另一个气管接头连通；

上述供气机构包括气缸气源、气缸电磁阀、检漏气源、检漏电磁阀、防拱起气源和防拱起电磁阀；

上述气缸气源通过气缸电磁阀与升降气缸通气或断气配合；

上述检漏气源通过检漏电磁阀与分气块的第三个气管接头通气或断气配合；

上述防拱起气源通过防拱起电磁阀与分气块的第四个气管接头通气或断气配合；

上述控制器的一个信号输入端与气压检测机构的信号输入端电连接；

上述控制器的一个信号输出端与气缸电磁阀电连接，上述控制器的另一个信号输出端与检漏电磁阀电连接，上述控制器的第三个信号输出端与防拱起电磁阀电连接。

对铝膜封装罐体进行检漏时，预先设定升降气缸的行程，升降气缸的行程满足以下条件：使升降气缸活塞杆上的封口胶圈密封在铝膜封装罐体的下开口上、且张力弹簧具有一定压缩量、而铝膜封装罐体受到压力不致于压坏罐体；然后，控制器输出一个导通控制信号给气缸电磁阀，使气缸电磁阀导通，气缸气源便给升降气缸供气，并使升降气缸的活塞杆收缩到最短状态；

当铝膜封装罐体倒置且位于封口胶圈及填充体的正下方时，控制器输出另一个导通控制信号给气缸电磁阀，使气缸电磁阀转向，从而使升降气缸的活塞杆伸长，升降气缸的活塞杆驱动整个罐口密封机构和填充体一起下降；当升降气缸的活塞杆伸长到行程距离后，升降气缸的活塞杆停止伸长，此时，填充体位于到铝膜封装罐体内、封口胶圈密封在铝膜封装罐体的下开口上、且张力弹簧具有一定压缩量；

接着，控制器输出另一个导通控制信号给检漏电磁阀，使检漏电磁阀导通，检漏气源的检漏气体便通过分气块输送到进气管道内，进气管道内的检漏气体流经竖直气管后，再由水平分气管道均匀地流入到铝膜封装罐体内；由于铝膜封装罐体内的大部分空间被填充体占据，所以，检漏气体很快便能充满在铝膜封装罐体内，因此，本铝膜封装罐体检漏装置的检漏效率高；

在检漏气体进入铝膜封装罐体内的过程中，气压检测机构实时地检测铝膜封装罐体内检漏气体的气压，并将检漏气体的气压实时的输送给控制器，控制器接收到检漏气体的实时气压后，将检漏气体的实时气压与设定的气压（设定的气压以不致铝膜向外拱起的最大气压最佳）相比较，当检漏气体的实时气压达到设定的气压时，控制器立即输出另一个关闭控制信号给检漏电磁阀，使检漏电磁阀关闭，检漏气源的检漏气体便停止输送给铝膜封装罐体，此时，控制器会自动记录第一个罐内压力值；过了一定时间后，控制器会自动记录第二个罐内压力值，并将第二个罐内压力值和第一个罐内压力值的变化量与设定的判定值（设定的判定值即符合气密性的压力差）相比较，从而判定铝膜的密封性能，进而判定铝膜封装罐体是否合格；

如果在检漏气体进入铝膜封装罐体内的过程中，过了限定时间，铝膜封装罐体内的气压一直没能达到设定的压力，控制器也会输出另一个关闭控制信号给检漏电磁阀，使检漏电磁阀关闭，检漏气源的检漏气体便停止输送给铝膜封装罐体，此后，控制器不会再对该铝膜封装罐体内的压力进行记录，并判定该铝膜封装罐体为大漏；

当铝膜封装罐体检漏完毕后，控制器输出另一个导通控制信号给气缸电磁阀，使气缸电磁阀转向，从而使升降气缸的活塞杆缩短，升降气缸的活塞杆驱动整个罐口密封机构和填充体一起上升，并使填充体脱离铝膜封装罐体；

在填充体脱离铝膜封装罐体的过程中，控制器输出另一个导通控制信号给防拱起电磁阀，使防拱起电磁阀导通，防拱起气源的补充气体便通过分气块输送到进气管道内，进气管道内的补充气体流经竖直气管后，再由水平分气管道均匀地流入到铝膜封装罐体内，从而避免因填充体脱离铝膜封装罐体而产生上升气流的影响，防止铝膜因上升气流而导致向内拱起情形的发生，因此，本铝膜封装罐体检漏装置能够适用于铝膜封装罐体的检漏。

同时，由于检漏气盘通过环形垫圈、环形缓冲垫和竖直螺钉可上下滑动地安装在安装座上，环形胶圈座通过竖直气管的环形限位台固定安装在检漏气盘的下端面上，封口胶圈紧接触地安装在环形胶圈槽内，填充体通过水平螺钉固定地安装在竖直气管的侧面上，填充体的上端面与环形胶圈座和封口胶圈的部分下端面相接，所以，本铝膜封装罐体检漏装置的结构合理、设计新颖、运行平稳、安全性能好、安装与拆卸维护方便。

作为本发明中的分气块的优选技术方案：

所述分气块最好采用四通气管接头。

作为本发明中的气压检测机构的优选技术方案：

所述气压检测机构最好采用压力传感器。

作为本发明中的控制器的优选技术方案：

所述控制器最好采用PLC控制器。

作为本发明的改进技术方案：

所述填充体的下部沿圆周方向设有倒角。

当填充体的下部沿圆周方向设有倒角时，填充体进入或脱离铝膜封装罐体变得更加方便。

作为本发明的进一步改进技术方案：

所述环形胶圈座和竖直气管的环形限位台之间设有垫片。

当环形胶圈座和竖直气管的环形限位台之间设有垫片时，竖直气管上环形限位台的体积可以设计得比较小，从而进一步降低了制作成本低。

为了更进一步节省材料，从而更进一步降低制作成本低，上述检漏气盘和环形胶圈座也可以一体成型，这样便无需再用密封圈，从而更进一步节省材料，更进一步降低了制作成本低。

作为本发明的更进一步改进技术方案：

所述安装座和检漏设备的转盘或机架之间设有升降限位机构；

上述升降限位机构包括轴套座、轴套、导柱座和导柱；

上述轴套座固定安装在检漏设备的转盘或机架上，上述轴套座接近于升降气缸；

上述轴套竖直地固定安装在轴套座上；

上述导柱座固定安装在安装座上；

上述导柱竖直地固定安装在导柱座上，上述导柱位于轴套内，上述导柱与轴套上下滑动配合。

当升降气缸的活塞杆伸长或缩短时，导柱便会随着安装座一起下降或上升，由于导柱位于轴套内，导柱与轴套上下滑动配合，所以，通过轴套对导柱的限位作用，从而使安装座及安装在其上面的各个部件的运行变得更加平稳。

本发明对照现有技术的有益效果是：由于本铝膜封装罐体检漏装置包括填充体，对铝膜封装罐体进行检漏时，填充体位于铝膜封装罐体内，并且填充体占据了铝膜封装罐体内的大部分空间，所以，检漏气体很快便能充满在铝膜封装罐体内，因此，本铝膜封装罐体检漏装置的检漏效率高；同时，又由于本铝膜封装罐体检漏装置包括防拱起气源，所以，当铝膜封装罐体检漏完毕后，在填充体脱离铝膜封装罐体的过程中，防拱起气源便会向铝膜封装罐体内补充气体，从而避免因填充体脱离铝膜封装罐体而产生上升气流的影响，防止铝膜因上升气流而导致向内拱起情形的发生，因此，本铝膜封装罐体检漏装置能够适用于铝膜封装罐体的检漏；由此可见，本铝膜封装罐体检漏装置能够适用于铝膜封装罐体的检漏，并且，本铝膜封装罐体检漏装置的检漏效率高。

另外，本铝膜封装罐体检漏装置还具有结构合理、设计新颖、运行平稳、安全性能好、安装与维护方便、使用寿命长、制作成本低、易于推广等优点。

本铝膜封装罐体检漏装置不但能够适用于铝膜封装罐体的检漏，而且，本铝膜封装罐体检漏装置也能够适用于一般包装罐的检漏。

下面结合附图和具体实施方式对本发明做进一步的详细说明。

附图说明

图1是本发明优选实施例位于铝膜封装罐体上方时的结构示意图；

图2是本发明优选实施例对铝膜封装罐体进行检漏时的结构示意图。

具体实施方式

如图1和图2所示，本优选实施例中的铝膜封装罐体检漏装置，包括升降驱动机构1、罐口密封机构2、填充体3、分气块4、气压检测机构5、供气机构6、控制器7和升降限位机构8。

上述升降驱动机构1采用升降气缸10，上述升降气缸10的缸体竖直向下地固定安装在检漏设备的转盘或机架01上；

显然，上述升降驱动机构1也可以采用其它升降驱动机构，例如，采用由电机驱动的升降丝杆机构。

上述罐口密封机构2包括安装座21、环形垫圈22、环形缓冲垫23、检漏气盘24、竖直气管25、环形胶圈座26和封口胶圈27；

上述安装座21的上端固定安装在升降气缸10的活塞杆上；上述安装座21的下端设有环形凸台211，上述安装座21的下端面设有圆形凹槽212，上述环形凸台211和圆形凹槽212均与升降气缸10的活塞杆同轴设置；

上述环形垫圈22和环形缓冲垫23分别可上下滑动地套在安装座环形凸台211的台阶2110上，上述环形垫圈22位于环形缓冲垫23的上面；

上述检漏气盘24的上端面通过竖直螺钉240固定安装在环形缓冲垫23的下端面上；上述检漏气盘24的上端面设有环形滑动槽241，上述环形滑动槽241可上下滑动地套在安装座环形凸台211的侧面2111上；

上述环形滑动槽241内沿圆周方向均匀地设有多个弹簧安装槽2410，在本优选实施例中，弹簧安装槽2410的个数为四个，一个弹簧安装槽2410内竖直地安装有一根张力弹簧2411，上述张力弹簧2411的上端张紧在安装座21下端面的圆形凹槽212内；

上述检漏气盘24内设有一条进气管道242，上述进气管道242的进气口2420位于检漏气盘24的侧面243上；上述检漏气盘24的下端面244设有一个圆筒245，上述圆筒245与升降气缸10的活塞杆同轴设置，上述圆筒245与进气管道242连通；

上述竖直气管25的顶部通过螺纹250安装在圆筒245上，上述竖直气管25的上端与进气管道242连通；上述竖直气管25上设有环形限位台251；

上述环形胶圈座26套在圆筒245上，上述环形胶圈座26通过垫片252和竖直气管25的环形限位台251固定安装在检漏气盘24的下端面244上，上述垫片252位于环形胶圈座26和竖直气管25的环形限位台251之间；上述环形胶圈座26的上端面与检漏气盘24的下端面244之间设有密封圈260；上述环形胶圈座26的下端面设有环形胶圈槽261，上述环形胶圈槽261与升降气缸10的活塞杆同轴设置；

上述封口胶圈27紧接触地安装在环形胶圈槽261内，上述封口胶圈27的大小与铝膜封装罐体02下开口020的大小相匹配。

上述填充体3呈圆柱体状，上述填充体3的下部沿圆周方向设有倒角30；上述填充体3的直径小于铝膜封装罐体02的内径，上述填充体3的高度小于铝膜封装罐体02下开口020到铝膜021之间的距离；

上述填充体3上表面的中央设有竖直气管安装槽31，上述竖直气管安装槽31套在竖直气管25上；

上述填充体3的侧面设有水平螺钉沉降孔32，上述填充体3通过水平螺钉33固定地安装在竖直气管25的侧面上，上述水平螺钉33位于水平螺钉沉降孔32内；

上述填充体3的上端面与环形胶圈座26和封口胶圈27的部分下端面相接；

上述填充体3内设有多条水平分气管道34，在本优选实施例中，水平分气管道34的条数为四个；上述水平分气管道34的一个端口341与竖直气管25连通，上述水平分气管道34的另一个端口342位于填充体3的侧面上，上述填充体3侧面上的端口342沿圆周方向均匀设置。

上述分气块4采用四通气管接头40；

上述分气块4即四通气管接头40的一个气管接头41与进气管道242的进气口2420连通。

上述气压检测机构5采用压力传感器50。

上述气压检测机构5即压力传感器50与分气块4即四通气管接头40的另一个气管接头42连通。

上述供气机构6包括气缸气源61、气缸电磁阀62、检漏气源63、检漏电磁阀64、防拱起气源65和防拱起电磁阀66；

上述气缸气源61通过气缸电磁阀62与升降气缸10通气或断气配合；

上述检漏气源63通过检漏电磁阀64与分气块4即四通气管接头40的第三个气管接头43通气或断气配合；

上述防拱起气源65通过防拱起电磁阀66与分气块4即四通气管接头40的第四个气管接头44通气或断气配合。

上述控制器7采用PLC控制器70；

上述控制器7即PLC控制器70的一个信号输入端与气压检测机构5即压力传感器50的信号输入端电连接；

上述控制器7即PLC控制器70的一个信号输出端与气缸电磁阀62电连接，上述控制器7即PLC控制器70的另一个信号输出端与检漏电磁阀64电连接，上述控制器7即PLC控制器70的第三个信号输出端与防拱起电磁阀66电连接。

上述升降限位机构8包括轴套座81、轴套82、导柱座83和导柱84；

上述轴套座81固定安装在检漏设备的转盘或机架01上，上述轴套座81接近于升降气缸10；

上述轴套82竖直地固定安装在轴套座81上；

上述导柱座83固定安装在安装座21上；

上述导柱84竖直地固定安装在导柱座83上，上述导柱84位于轴套82内，上述导柱84与轴套82上下滑动配合。

下面结合附图对本优选实施例的工作过程及相关工作原理做进一步的详细说明，以使本领域的技术人员能够更加充分地理解本发明的技术内容：

对铝膜封装罐体02进行检漏时，预先设定升降气缸10的行程，升降气缸10的行程满足以下条件：使升降气缸10的活塞杆上的封口胶圈27密封在铝膜封装罐体02的下开口020上、且张力弹簧2411具有一定压缩量、而铝膜封装罐体02受到压力不致于压坏罐体；然后，控制器7即PLC控制器70输出一个导通控制信号给气缸电磁阀62，使气缸电磁阀62导通，气缸气源61便给升降气缸10供气，并使升降气缸10的活塞杆收缩到最短状态，如图1所示；

当铝膜封装罐体02倒置且位于封口胶圈27及填充体3的正下方时，控制器7即PLC控制器70输出另一个导通控制信号给气缸电磁阀62，使气缸电磁阀62转向，从而使升降气缸10的活塞杆伸长，升降气缸10的活塞杆驱动整个罐口密封机构2和填充体3一起下降；当升降气缸10的活塞杆伸长到行程距离后，升降气缸10的活塞杆停止伸长，此时，填充体3位于到铝膜封装罐体02内、封口胶圈27密封在铝膜封装罐体02的下开口020上、且张力弹簧2411具有一定压缩量，如图2所示；

接着，控制器7即PLC控制器70输出另一个导通控制信号给检漏电磁阀64，使检漏电磁阀64导通，检漏气源63的检漏气体便通过分气块4即四通气管接头40输送到进气管道242内，进气管道242内的检漏气体流经竖直气管25后，再由水平分气管道34均匀地流入到铝膜封装罐体02内；由于铝膜封装罐体02内的大部分空间被填充体3占据，所以，检漏气体很快便能充满在铝膜封装罐体02内，因此，本铝膜封装罐体检漏装置的检漏效率高；

在检漏气体进入铝膜封装罐体02内的过程中，气压检测机构5即压力传感器50实时地检测铝膜封装罐体02内检漏气体的气压，并将检漏气体的气压实时的输送给控制器7即PLC控制器70，控制器7即PLC控制器70接收到检漏气体的实时气压后，将检漏气体的实时气压与设定的气压（设定的气压以不致铝膜021向外拱起的最大气压最佳）相比较，当检漏气体的实时气压达到设定的气压时，控制器7即PLC控制器70立即输出另一个关闭控制信号给检漏电磁阀64，使检漏电磁阀64关闭，检漏气源63的检漏气体便停止输送给铝膜封装罐体02，此时，控制器7即PLC控制器70会自动记录第一个罐内压力值；过了一定时间后，控制器7即PLC控制器70会自动记录第二个罐内压力值，并将第二个罐内压力值和第一个罐内压力值的变化量与设定的判定值（设定的判定值即符合气密性的压力差）相比较，从而判定铝膜021的密封性能，进而判定铝膜封装罐体02是否合格；

如果在检漏气体进入铝膜封装罐体02内的过程中，过了限定时间，铝膜封装罐体02内的气压一直没能达到设定的压力，控制器7即PLC控制器70也会输出另一个关闭控制信号给检漏电磁阀64，使检漏电磁阀64关闭，检漏气源63的检漏气体便停止输送给铝膜封装罐体02，此后，控制器7即PLC控制器70不会再对该铝膜封装罐体02内的压力进行记录，并判定该铝膜封装罐体02为大漏；

当铝膜封装罐体02检漏完毕后，控制器7即PLC控制器70输出另一个导通控制信号给气缸电磁阀62，使气缸电磁阀62转向，从而使升降气缸10的活塞杆缩短，升降气缸10的活塞杆驱动整个罐口密封机构2和填充体3一起上升，并使填充体3脱离铝膜封装罐体02；

在填充体3脱离铝膜封装罐体02的过程中，控制器7即PLC控制器70输出另一个导通控制信号给防拱起电磁阀66，使防拱起电磁阀66导通，防拱起气源65的补充气体便通过分气块4即四通气管接头40输送到进气管道242内，进气管道242内的补充气体流经竖直气管25后，再由水平分气管道34均匀地流入到铝膜封装罐体02内，从而避免因填充体3脱离铝膜封装罐体02而产生上升气流的影响，防止铝膜021因上升气流而导致向内拱起情形的发生，因此，本铝膜封装罐体检漏装置能够适用于铝膜封装罐体的检漏。

在升降气缸10的活塞杆伸长或缩短的过程中，导柱84便会随着安装座83一起下降或上升，由于导柱84位于轴套82内，导柱84与轴套82上下滑动配合，所以，通过轴套82对导柱84的限位作用，从而使安装座21及安装在其上面的各个部件的运行变得更加平稳。

图1和图2中实线箭头表示气体的流动方向，图2中虚线箭头表示电气信号的流动方向。

上述具体实施方式的内容只是本发明的优选实施例，上述优选实施例并非用来限定本发明的实施范围，因此，凡是依照本发明其权利要求的保护范围所做出的各种各样的等同变换，均被本发明其权利要求的保护范围所覆盖。

Claims (7)

1.一种铝膜封装罐体检漏装置，其特征在于：包括升降驱动机构、罐口密封机构、填充体、分气块、气压检测机构、供气机构和控制器；

上述升降驱动机构采用升降气缸，上述升降气缸的缸体竖直向下地固定安装在检漏设备的转盘或机架上；

上述罐口密封机构包括安装座、环形垫圈、环形缓冲垫、检漏气盘、竖直气管、环形胶圈座和封口胶圈；

上述安装座的上端固定安装在升降气缸的活塞杆上；上述安装座的下端设有环形凸台，上述安装座的下端面设有圆形凹槽，上述环形凸台和圆形凹槽均与升降气缸的活塞杆同轴设置；

上述环形垫圈和环形缓冲垫分别可上下滑动地套在安装座环形凸台的台阶上，上述环形垫圈位于环形缓冲垫的上面；

上述检漏气盘的上端面通过竖直螺钉固定安装在环形缓冲垫的下端面上；上述检漏气盘的上端面设有环形滑动槽，上述环形滑动槽可上下滑动地套在安装座环形凸台的侧面上；

上述环形滑动槽内沿圆周方向均匀地设有多个弹簧安装槽，一个弹簧安装槽内竖直地安装有一根张力弹簧，上述张力弹簧的上端张紧在安装座下端面的圆形凹槽内；

上述检漏气盘内设有一条进气管道，上述进气管道的进气口位于检漏气盘的侧面上；上述检漏气盘的下端面设有一个圆筒，上述圆筒与升降气缸的活塞杆同轴设置，上述圆筒与进气管道连通；

上述竖直气管的顶部通过螺纹安装在圆筒上，上述竖直气管的上端与进气管道连通；上述竖直气管上设有环形限位台；

上述环形胶圈座套在圆筒上，上述环形胶圈座通过竖直气管的环形限位台固定安装在检漏气盘的下端面上，上述环形胶圈座的上端面与检漏气盘的下端面之间设有密封圈；上述环形胶圈座的下端面设有环形胶圈槽，上述环形胶圈槽与升降气缸的活塞杆同轴设置；

上述封口胶圈紧接触地安装在环形胶圈槽内，上述封口胶圈的大小与铝膜封装罐体下开口的大小相匹配；

上述填充体呈圆柱体状，上述填充体的直径小于铝膜封装罐体的内径，上述填充体的高度小于铝膜封装罐体下开口到铝膜之间的距离；

上述填充体上表面的中央设有竖直气管安装槽，上述竖直气管安装槽套在竖直气管上；

上述填充体的侧面设有水平螺钉沉降孔，上述填充体通过水平螺钉固定地安装在竖直气管的侧面上，上述水平螺钉位于水平螺钉沉降孔内；

上述填充体的上端面与环形胶圈座和封口胶圈的部分下端面相接；

上述填充体内设有多条水平分气管道，上述水平分气管道的一个端口与竖直气管连通，上述水平分气管道的另一个端口位于填充体的侧面上，上述填充体侧面上的端口沿圆周方向均匀设置；

上述分气块的一个气管接头与进气管道的进气口连通；

上述气压检测机构与分气块的另一个气管接头连通；

上述供气机构包括气缸气源、气缸电磁阀、检漏气源、检漏电磁阀、防拱起气源和防拱起电磁阀；

上述气缸气源通过气缸电磁阀与升降气缸通气或断气配合；

上述检漏气源通过检漏电磁阀与分气块的第三个气管接头通气或断气配合；

上述防拱起气源通过防拱起电磁阀与分气块的第四个气管接头通气或断气配合；

上述控制器的一个信号输入端与气压检测机构的信号输入端电连接；

上述控制器的一个信号输出端与气缸电磁阀电连接，上述控制器的另一个信号输出端与检漏电磁阀电连接，上述控制器的第三个信号输出端与防拱起电磁阀电连接。

2.根据权利要求1所述的铝膜封装罐体检漏装置，其特征在于：所述分气块采用四通气管接头。

3.根据权利要求1所述的铝膜封装罐体检漏装置，其特征在于：所述气压检测机构采用压力传感器。

4.根据权利要求1所述的铝膜封装罐体检漏装置，其特征在于：所述控制器采用PLC控制器。

5.根据权利要求1所述的铝膜封装罐体检漏装置，其特征在于：所述填充体的下部沿圆周方向设有倒角。

6.根据权利要求1所述的铝膜封装罐体检漏装置，其特征在于：所述环形胶圈座和竖直气管的环形限位台之间设有垫片。

7.根据权利要求1所述的铝膜封装罐体检漏装置，其特征在于：所述安装座和检漏设备的转盘或机架之间设有升降限位机构；

上述升降限位机构包括轴套座、轴套、导柱座和导柱；

上述轴套座固定安装在检漏设备的转盘或机架上，上述轴套座接近于升降气缸；

上述轴套竖直地固定安装在轴套座上；

上述导柱座固定安装在安装座上；

上述导柱竖直地固定安装在导柱座上，上述导柱位于轴套内，上述导柱与轴套上下滑动配合。