CN108048739A - 一种高强度耐候性平叉的制造方法 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及摩托车平叉技术领域，尤其是一种高强度耐候性平叉的制造方法，包括以下步骤：选取坯料、坯料加工、板坯热处理、板坯热轧、板坯卷曲、板坯加工、方形管材处理和制造平叉。本发明通过使用锂、锰、硼、铜、锌、钴、钒和镍组合，形成的合金钢具有高强度、高硬度、耐磨性好、耐腐蚀、耐候性强的特点，从而使得平叉的具有高强度、高硬度、耐磨性好、耐腐蚀、耐候性强的特点。

Description

一种高强度耐候性平叉的制造方法
技术领域
本发明涉及摩托车平叉技术领域，尤其涉及一种高强度耐候性平叉的制造方法。
背景技术
平叉是摩托车的配件之一，现有技术中平叉的强度和耐候性较低，在长时间使用后和受到外界自然环境的破坏时，其强度降低，从而缩短平叉的使用寿命。
发明内容
本发明的目的是为了解决现有技术中存在的平叉的强度和耐候性较低的缺点，而提出的一种高强度耐候性平叉的制造方法。
为了实现上述目的，本发明采用了如下技术方案：
设计一种高强度耐候性平叉的制造方法，包括以下步骤：
S1、选取坯料，所述坯料按照重量的配方如下：铁100-200份、碳0.6-0.9份、硅0.5-1.1份、硼0.1-0.3份、锰2.2-2.5份、铜0.3-0.6份、锂0.7-1.3份、锌0.1-0.6份、钴0.01-0.07份、钒0.2-0.6份、镍0.3-0.8份；
S2、坯料加工，分别将铁100-200份、碳0.6-0.9份、硅0.5-1.1份、硼0.1-0.3份、锰2.2-2.5份、铜0.3-0.6份、锂0.7-1.3份、锌0.1-0.6份、钴0.01-0.07份、钒0.2-0.6份、镍0.3-0.8份投入冶炼炉内进行冶炼，在冶炼完成后将得到的坯料放入连铸机内进行铸造，在铸造完成后得到板坯；
S3、板坯热处理，将S2加工得到的板坯放入温100-160℃的退火炉内加工3-5小时，用于管型工件释放应力；
S4、板坯热轧，将S3热处理完成的板坯经过加热和热轧工序，制得热轧工件；
S5、板坯卷曲，将S4制得的热轧工件放入温度为600℃-685℃的卷取机上加工并进行连续退火工艺处理；
S6、板坯加工，先将带料逐渐冷弯，使带料形成具有一条焊缝的方形截面的管坯，通过高频感应圈，在高频感应圈作用下，利用高频电流的临近效应和集肤效应，缝隙处迅速加热至熔化状态，母材之间液相融合，通过压力设备对管坯施加压力，在压力作用下，挤压掉多余的熔化金属形成母材的冶金结合，形成闭合的方形管材；
S7、方形管材处理，先通过冷却液将方形管材进行冷却，接着清除冷却后的方管表面残留的冷却液，随后根据公差需要，对方形管材的截面进行精确定型，最后对方形管材定长切割；
S8、制造平叉，重复S1-S7的步骤制作多个方形管材，接着将多个方形管材进行相互焊接得到摩托车的平叉。
优选的，所述S4的加热温度为1250-1500℃。
优选的，所述S4的热轧工序依次为精轧和终轧，所述精轧温度1100℃-1200℃，终轧温度800℃-910℃。
优选的，所述S5的连续退火采用温度为700℃-820℃处理后保温90s-130s，并以4℃/s-8℃/s速度喷气冷却到620℃-760℃，接着以44℃/s-58℃/s的冷速喷气冷却到130℃-210℃，然后再加热到320℃-360℃回火200s-420s。
优选的，所述S6的压力设备为压力机。
本发明提出的一种高强度耐候性平叉的制造方法，有益效果在于：本发明通过使用锂、锰、硼、铜、锌、钴、钒和镍组合，形成的合金钢具有高强度、高硬度、耐磨性好、耐腐蚀、耐候性强的特点，从而使得平叉的具有高强度、高硬度、耐磨性好、耐腐蚀、耐候性强的特点。
具体实施方式
对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。
实施例一
一种高强度耐候性平叉的制造方法，包括以下步骤：
S1、选取坯料，坯料按照重量的配方如下：铁100份、碳0.6份、硅0.5份、硼0.1份、锰2.2份、铜0.3份、锂0.7份、锌0.1份、钴0.01份、钒0.2份、镍0.3份；
S2、坯料加工，分别将铁100份、碳0.6份、硅0.5份、硼0.1份、锰2.2份、铜0.3份、锂0.7份、锌0.1份、钴0.01份、钒0.2份、镍0.3份投入冶炼炉内进行冶炼，在冶炼完成后将得到的坯料放入连铸机内进行铸造，在铸造完成后得到板坯；
S3、板坯热处理，将S2加工得到的板坯放入温100℃的退火炉内加工3小时，用于管型工件释放应力；
S4、板坯热轧，将S3热处理完成的板坯经过加热和热轧工序，制得热轧工件，S4的加热温度为1100℃，热轧工序依次为精轧和终轧，精轧温度1100℃℃，终轧温度800℃℃；
S5、板坯卷曲，将S4制得的热轧工件放入温度为600℃℃的卷取机上加工并进行连续退火工艺处理，连续退火采用温度为700℃℃处理后保温90s，并以4℃/s速度喷气冷却到620℃，接着以44℃/s/s的冷速喷气冷却到130℃，然后再加热到320℃回火200s；
S6、板坯加工，先将带料逐渐冷弯，使带料形成具有一条焊缝的方形截面的管坯，通过高频感应圈，在高频感应圈作用下，利用高频电流的临近效应和集肤效应，缝隙处迅速加热至熔化状态，母材之间液相融合，通过压力设备对管坯施加压力，在压力作用下，挤压掉多余的熔化金属形成母材的冶金结合，形成闭合的方形管材，压力设备为压力机；
S7、方形管材处理，先通过冷却液将方形管材进行冷却，接着清除冷却后的方管表面残留的冷却液，随后根据公差需要，对方形管材的截面进行精确定型，最后对方形管材定长切割；
S8、制造平叉，重复S1-S7的步骤制作多个方形管材，接着将多个方形管材进行相互焊接得到摩托车的平叉。
实施例二
一种高强度耐候性平叉的制造方法，包括以下步骤：
S1、选取坯料，坯料按照重量的配方如下：铁125份、碳0.72份、硅0.63份、硼0.18份、锰2.27份、铜0.45份、锂0.86份、锌0.3份、钴0.02份、钒0.34份、镍0.4份；
S2、坯料加工，分别将铁125份、碳0.72份、硅0.63份、硼0.18份、锰2.27份、铜0.45份、锂0.86份、锌0.3份、钴0.02份、钒0.34份、镍0.4份投入冶炼炉内进行冶炼，在冶炼完成后将得到的坯料放入连铸机内进行铸造，在铸造完成后得到板坯；
S3、板坯热处理，将S2加工得到的板坯放入温120℃的退火炉内加工3.5小时，用于管型工件释放应力；
S4、板坯热轧，将S3热处理完成的板坯经过加热和热轧工序，制得热轧工件，加热温度为1220℃，热轧工序依次为精轧和终轧，精轧温度1130℃，终轧温度820℃；
S5、板坯卷曲，将S4制得的热轧工件放入温度为625℃的卷取机上加工并进行连续退火工艺处理，连续退火采用温度为730℃处理后保温105s，并以5℃/s速度喷气冷却到652℃，接着以46℃/s的冷速喷气冷却到150℃，然后再加热到330℃回火230s；
S6、板坯加工，先将带料逐渐冷弯，使带料形成具有一条焊缝的方形截面的管坯，通过高频感应圈，在高频感应圈作用下，利用高频电流的临近效应和集肤效应，缝隙处迅速加热至熔化状态，母材之间液相融合，通过压力设备对管坯施加压力，在压力作用下，挤压掉多余的熔化金属形成母材的冶金结合，形成闭合的方形管材，压力设备为压力机；
S7、方形管材处理，先通过冷却液将方形管材进行冷却，接着清除冷却后的方管表面残留的冷却液，随后根据公差需要，对方形管材的截面进行精确定型，最后对方形管材定长切割；
S8、制造平叉，重复S1-S7的步骤制作多个方形管材，接着将多个方形管材进行相互焊接得到摩托车的平叉。
实施例三
一种高强度耐候性平叉的制造方法，包括以下步骤：
S1、选取坯料，坯料按照重量的配方如下：铁180份、碳0.81份、硅0.79份、硼0.23份、锰2.36份、铜0.51份、锂0.99份、锌0.4份、钴0.045份、钒0.49份、镍0.62份；
S2、坯料加工，分别将铁180份、碳0.81份、硅0.79份、硼0.23份、锰2.36份、铜0.51份、锂0.99份、锌0.4份、钴0.045份、钒0.49份、镍0.62份投入冶炼炉内进行冶炼，在冶炼完成后将得到的坯料放入连铸机内进行铸造，在铸造完成后得到板坯；
S3、板坯热处理，将S2加工得到的板坯放入温144℃的退火炉内加工4小时，用于管型工件释放应力；
S4、板坯热轧，将S3热处理完成的板坯经过加热和热轧工序，制得热轧工件，S4的加热温度为1390℃，热轧工序依次为精轧和终轧，精轧温度1175℃，终轧温度875℃；
S5、板坯卷曲，将S4制得的热轧工件放入温度为650℃的卷取机上加工并进行连续退火工艺处理，连续退火采用温度为780℃处理后保温120s，并以6℃/s速度喷气冷却到690℃，接着以52℃/s的冷速喷气冷却到180℃，然后再加热到345℃回火350s；
S6、板坯加工，先将带料逐渐冷弯，使带料形成具有一条焊缝的方形截面的管坯，通过高频感应圈，在高频感应圈作用下，利用高频电流的临近效应和集肤效应，缝隙处迅速加热至熔化状态，母材之间液相融合，通过压力设备对管坯施加压力，在压力作用下，挤压掉多余的熔化金属形成母材的冶金结合，形成闭合的方形管材，压力设备为压力机；
S7、方形管材处理，先通过冷却液将方形管材进行冷却，接着清除冷却后的方管表面残留的冷却液，随后根据公差需要，对方形管材的截面进行精确定型，最后对方形管材定长切割；
S8、制造平叉，重复S1-S7的步骤制作多个方形管材，接着将多个方形管材进行相互焊接得到摩托车的平叉。
实施例四
一种高强度耐候性平叉的制造方法，包括以下步骤：
S1、选取坯料，坯料按照重量的配方如下：铁200份、碳0.9份、硅1.1份、硼0.3份、锰2.5份、铜0.6份、锂1.3份、锌0.6份、钴0.07份、钒0.6份、镍0.8份；
S2、坯料加工，分别将铁200份、碳0.9份、硅1.1份、硼0.3份、锰2.5份、铜0.6份、锂1.3份、锌0.6份、钴0.07份、钒0.6份、镍0.8份投入冶炼炉内进行冶炼，在冶炼完成后将得到的坯料放入连铸机内进行铸造，在铸造完成后得到板坯；
S3、板坯热处理，将S2加工得到的板坯放入温160℃的退火炉内加工5小时，用于管型工件释放应力；
S4、板坯热轧，将S3热处理完成的板坯经过加热和热轧工序，制得热轧工件，加热温度为1500℃，热轧工序依次为精轧和终轧，精轧温度1200℃，终轧温度910℃；
S5、板坯卷曲，将S4制得的热轧工件放入温度为685℃的卷取机上加工并进行连续退火工艺处理，连续退火采用温度为820℃处理后保温130s，并以8℃/s速度喷气冷却到760℃，接着以58℃/s的冷速喷气冷却到210℃，然后再加热到360℃回火420s；
S6、板坯加工，先将带料逐渐冷弯，使带料形成具有一条焊缝的方形截面的管坯，通过高频感应圈，在高频感应圈作用下，利用高频电流的临近效应和集肤效应，缝隙处迅速加热至熔化状态，母材之间液相融合，通过压力设备对管坯施加压力，在压力作用下，挤压掉多余的熔化金属形成母材的冶金结合，形成闭合的方形管材，压力设备为压力机；
S7、方形管材处理，先通过冷却液将方形管材进行冷却，接着清除冷却后的方管表面残留的冷却液，随后根据公差需要，对方形管材的截面进行精确定型，最后对方形管材定长切割；
S8、制造平叉，重复S1-S7的步骤制作多个方形管材，接着将多个方形管材进行相互焊接得到摩托车的平叉。
以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。

Claims (5)

1.一种高强度耐候性平叉的制造方法，其特征在于，包括以下步骤：
S1、选取坯料，所述坯料按照重量的配方如下：铁100-200份、碳0.6-0.9份、硅0.5-1.1份、硼0.1-0.3份、锰2.2-2.5份、铜0.3-0.6份、锂0.7-1.3份、锌0.1-0.6份、钴0.01-0.07份、钒0.2-0.6份、镍0.3-0.8份；
S2、坯料加工，分别将铁100-200份、碳0.6-0.9份、硅0.5-1.1份、硼0.1-0.3份、锰2.2-2.5份、铜0.3-0.6份、锂0.7-1.3份、锌0.1-0.6份、钴0.01-0.07份、钒0.2-0.6份、镍0.3-0.8份投入冶炼炉内进行冶炼，在冶炼完成后将得到的坯料放入连铸机内进行铸造，在铸造完成后得到板坯；
S3、板坯热处理，将S2加工得到的板坯放入温100-160℃的退火炉内加工3-5小时，用于管型工件释放应力；
S4、板坯热轧，将S3热处理完成的板坯经过加热和热轧工序，制得热轧工件；
S5、板坯卷曲，将S4制得的热轧工件放入温度为600℃-685℃的卷取机上加工并进行连续退火工艺处理；
S6、板坯加工，先将带料逐渐冷弯，使带料形成具有一条焊缝的方形截面的管坯，通过高频感应圈，在高频感应圈作用下，利用高频电流的临近效应和集肤效应，缝隙处迅速加热至熔化状态，母材之间液相融合，通过压力设备对管坯施加压力，在压力作用下，挤压掉多余的熔化金属形成母材的冶金结合，形成闭合的方形管材；
S7、方形管材处理，先通过冷却液将方形管材进行冷却，接着清除冷却后的方管表面残留的冷却液，随后根据公差需要，对方形管材的截面进行精确定型，最后对方形管材定长切割；
S8、制造平叉，重复S1-S7的步骤制作多个方形管材，接着将多个方形管材进行相互焊接得到摩托车的平叉。
2.根据权利要求1所述的一种高强度耐候性平叉的制造方法，其特征在于，所述S4的加热温度为1250-1500℃。
3.根据权利要求1所述的一种高强度耐候性平叉的制造方法，其特征在于，所述S4的热轧工序依次为精轧和终轧，所述精轧温度1100℃-1200℃，终轧温度800℃-910℃。
4.根据权利要求1所述的一种高强度耐候性平叉的制造方法，其特征在于，所述S5的连续退火采用温度为700℃-820℃处理后保温90s-130s，并以4℃/s-8℃/s速度喷气冷却到620℃-760℃，接着以44℃/s-58℃/s的冷速喷气冷却到130℃-210℃，然后再加热到320℃-360℃回火200s-420s。
5.根据权利要求1所述的一种高强度耐候性平叉的制造方法，其特征在于，所述S6的压力设备为压力机。
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