CN108045357B - 一种抓地效果较好的汽车爆胎自救辅助装置 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种抓地效果较好的汽车爆胎自救辅助装置，包括支架和设置在支架侧边的滚轮组件，滚轮组件包括前滚轮和后滚轮，支架的前侧设置有可翻转的前托板，前托板的下方设置有有齿爪，前托板的前端和地面接触时，齿爪支撑起前托板，使得前滚轮和地面相分离；前托板向内侧翻转时，齿爪同样翻转翘起，前滚轮和地面相接触，其优点在于爆胎沿着前托板滚上辅助装置的过程中，齿爪抓牢地面，辅助装置不会因为爆胎的挤压而后退。

Description

一种抓地效果较好的汽车爆胎自救辅助装置

技术领域

本发明涉及一种汽车救援辅助用品，尤其是涉及一种抓地效果较好的汽车爆胎自救辅助装置。

背景技术

在车辆行驶过程中，由于路面或者车辆本身的原因都可能会造成爆胎。爆胎后，轮胎瞬间失去气压，胎壁向内侧收缩。若继续行驶，会造成车辆失去平衡，严重时车辆向爆胎一侧转向，极容易引发交通事故。汽车爆胎后经常采用更换备胎的方式来把汽车行驶到修理点，对汽车的爆胎进行修理或者换新。因轮胎自重较大，更换备胎的方式不但非常费力，而且换胎操作上具有一定的复杂性，同时汽车爆胎安装不当则会带来一定的安全隐患。尤其对于力气较小的驾驶人群来说，车辆更换爆胎尤为不便,急需一种更加方便的汽车轮胎爆胎后的自救辅助装置。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是提供一种结构更加简单、更加稳固且抓地效果较好的汽车爆胎自救辅助装置，本发明通过设置在前托板上齿爪固定在地面上，爆胎在移上前托板的过程中不会推动辅助装置后退或者前进。

本发明解决上述技术问题所采用的技术方案为：一种抓地效果较好的汽车爆胎自救辅助装置，其特征在于包括支架和设置在支架侧边的滚轮组件，滚轮组件包括前滚轮和后滚轮，支架的前侧设置有可翻转的前托板，前托板的下方设置有有齿爪，前托板的前端首先和地面接触时，齿爪支撑起前托板，使得前滚轮和地面相分离；前托板向内侧翻转时，齿爪同样翻转翘起，前滚轮和地面相接触。

本发明进一步的优选方案为：所述的支架的后侧设置有后托板；前托板的前端首先和地面接触，爆胎沿着前托板进入到前托板和后托板之间，前托板在爆胎翻过前托板的中心位置后向内侧翻转，爆胎夹紧在前托板和后托板之间。

本发明进一步的优选方案为：所述的支架包括设置在两侧的横梁，两个横梁之间设置有底部托板，底部托板设置在前托板和后托板之间。

本发明进一步的优选方案为：所述的支架的后端设置有后轴，所述的支架的前端设置有前轴。

本发明进一步的优选方案为：所述的前托板轴接于前轴，前托板包括直接接触爆胎的前支撑部和提供轴接功能的半开放的轴接组件。

本发明进一步的优选方案为：所述的轴接组件包括半圆形凹槽和可拆卸的轴接件，轴接件的内侧设置有和半圆形凹槽相互配合的弧面，弧面和半圆形凹槽共同形成了可轴接于前轴的半开放轴接孔。

本发明进一步的优选方案为：所述的齿爪一体设置在轴接件的下端部。

本发明进一步的优选方案为：所述的前支撑部包括前支撑部面和前支撑框架，前支撑框架为呈方形格子的支撑结构。

本发明进一步的优选方案为：所述的轴接件包括固定槽和固定孔，固定槽用于插入在前支撑框架的支撑壁上，固定孔通过插销进一步固定在前支撑框架上。

本发明进一步的优选方案为：所述的齿爪有2-4个，齿爪均匀分布在前托板底部的后侧。

与现有技术相比，本发明的通过在前托板下侧设置齿爪，齿爪一方面起到抓地的作用，另一方面起到支撑的作用，使前滚轮脱离地面，汽车爆胎和装置的重量全部通过齿爪支撑，进一步加强了齿爪的抓地力。本发明在爆胎沿着前托板滚上辅助装置的过程中，齿爪抓牢地面，辅助装置不会因为爆胎的挤压而后退。

附图说明

图1为本发明的立体图一；

图2为本发明的立体图二；

图3为本发明的侧视图；

图4为本发明的使用状态图一；

图5为本发明的使用状态图二；

图6为本发明中支架的立体图；

图7为本发明中前托板的立体图一；

图8为本发明中前托板的立体图二；

图9为本发明中后托板的立体图一；

图10为本发明中后托板的立体图二；

图11为本发明的爆炸图；

图12为本发明中轴接件的立体图。

具体实施方式

以下结合附图实施例对本发明作进一步详细描述。

本发明通过在前托板和后托板夹紧爆胎，而后替代爆胎在路上行驶，省去了更换爆胎的麻烦，非常省力。本发明主要有四个实施例，每个实施例分别侧重不同创新点，但是所有的创新点可以有机结合起来并不单独存在。

具体实施例一：

如图1-图5所示,一种汽车爆胎自救辅助装置，包括支架1和设置在支架1侧边的滚轮组件2，支架1的前侧设置有具备平直状态和翻转状态的前托板3，支架1的后侧设置有后托板4；在平直状态时，前托板3的前端首先和地面接触，爆胎5沿着前托板3进入到前托板3和后托板4之间，前托板3在爆胎5翻过前托板3的中心位置后向内侧翻转进入到翻转状态，爆胎5夹紧在前托板3和后托板4之间。

如图1所示，支架1包括设置在两侧的横梁6，两个横梁6之间设置有底部托板7，底部托板7设置在前托板3和后托板4之间。支架1的后端设置有后轴8，支架1的前端设置有前轴9。底部托板7一方面起到加强结构的作用，另一方面可以用于支撑爆胎5。滚轮组件2包括设置在前轴9两侧的两个前滚轮21和设置在后轴8中部的后滚轮22。

如图7、图8、图12所示，前托板3轴接于前轴9，前托板3包括直接接触爆胎5的前支撑部12和提供轴接功能的半开放的轴接组件13。轴接组件13包括半圆形凹槽14和可拆卸的轴接件15，轴接件15的内侧设置有和半圆形凹槽14相互配合的弧面16，该弧面16和半圆形凹槽14共同形成了可轴接于前轴9的半开放轴接孔。拆掉轴接件15，前托板3可以从前轴9上移出；安装上轴接件15，前托板3可以牢固的装配在前轴9上不会意外掉出。

如图11所示，前托板3的下侧设置有防滑垫片20。前托板3存在一定的坡度，爆胎5在爬上前托板3时存在一定的冲击力造成前托板3向后移动，防滑垫片20可以帮助前托板3牢牢固定在地面。

如图1-图5所示，后托板4的中部轴接于后轴8，不同尺寸的爆胎5在进入前托板3和后托板4之间时，后托板4的前端受到爆胎5的挤压而翘起，后托板4翘起的幅度会随着爆胎5尺寸的不同而进行自动调整。

如图9、图10所示，后托板4包括直接接触爆胎5的后支撑部17和轴接部18，轴接部18呈半圆弧形。后托板4可以容易的从后轴8上拆下和装配。前托板3和后托板4的上表面上分布有多条防滑孔37或者防滑槽19。爆胎5和防滑槽19接触不易打滑。

具体实施例二：

如图3、图4所示，一种抓地效果较好的汽车爆胎自救辅助装置，包括支架1和设置在支架1侧边的滚轮组件2，滚轮组件2包括前滚轮21和后滚轮22，支架1的前侧设置有可翻转的前托板3，前托板3的下方设置有有齿爪23，前托板3的前端首先和地面接触时，齿爪23支撑起前托板3，使得前滚轮21和地面相分离；前托板3向内侧翻转时，齿爪23同样翻转翘起，前滚轮21和地面相接触。齿爪23一方面起到抓地的作用，另一方面起到支撑的作用，使前滚轮21脱离地面，汽车爆胎5和装置的重量全部通过齿爪23支撑，进一步加强了齿爪23的抓地力。

如图1所示，支架1的后侧设置有后托板4；前托板3的前端首先和地面接触，爆胎5沿着前托板3进入到前托板3和后托板4之间，前托板3在爆胎翻过前托板3的中心位置后向内侧翻转，爆胎5夹紧在前托板3和后托板4之间。支架1包括设置在两侧的横梁6，两个横梁6之间设置有底部托板7，底部托板7设置在前托板3和后托板4之间，底部托板7一方面用于支撑爆胎6，另一方面用于增强整体结构的强度。支架1的后端设置有后轴8，支架1的前端设置有前轴9。

如图6-图8所示，前托板3轴接于前轴9，前托板3包括直接接触爆胎6的前支撑部12和提供轴接功能的半开放的轴接组件13。轴接组件13包括半圆形凹槽14和可拆卸的轴接件15，轴接件15的内侧设置有和半圆形凹槽相互配合的弧面16，弧面16和半圆形凹槽14共同形成了可轴接于前轴9的半开放轴接孔。齿爪23一体设置在轴接件15的下端部。前支撑部12包括前支撑部面24和前支撑框架25，前支撑框架25为呈方形格子的支撑结构。如图11所示，轴接件15包括固定槽26和固定孔27，固定槽26用于插入在前支撑框架的支撑壁28上，固定孔27通过插销29进一步固定在前支撑框架25上。齿爪23有2-4个，齿爪23均匀分布在前托板3底部的后侧。齿爪23和轴接件15一体设置并且由刚性金属材料制成。

具体实施例三：

如图1、图2所示，一种不易打滑的汽车爆胎自救辅助装置，其特征在于包括支架1和设置在支架1侧边的滚轮组件2，支架1的前侧设置有可翻转的前托板3，前托板3上设置有前镂空部30，支架1的后侧设置有后托板4，前托板3轴接于前轴9，前轴9的中部为横向设置有连接部31，连接部31穿过前镂空部30，连接部31前侧的上端面和前托板3的前支撑面24大致齐平，爆胎6在滚动上前托板3时，爆胎6的外表面和连接部31前侧的上端面相接触，连接部31给爆胎6提供摩擦力，防止爆胎6在前托板3上打滑。连接部31为U型连接部31，U型连接部31包括两个纵向连接部40和一个横向连接部41，横向连接部41的上端面和前支撑部面24大致平行，横向连接部31的上端面用于给爆胎6提供摩擦力。U型连接部31也可以用于绑定拖绳。

如图6所示，前轴9的内侧套设有转轴32，转轴32连接于滚轮组件2的前滚轮21。前托板3包括直接接触爆胎的前支撑部12和提供轴接功能的半开放的轴接组件13。

如图7所示，前支撑部12从前往后依次为第一倾斜面33、第二倾斜面34、第三倾斜面35和支撑平面36。四个面的倾斜角度各不相同，共同组成了一个弯折向上的曲折面。第二倾斜面34和第三倾斜面35的两侧设置有挡边36。挡边36用于防止爆胎在移动过程中滑落。第二倾斜面34的后侧和第三倾斜面35的中间区域上设置有前镂空部30。第一倾斜面33和第二倾斜面34的前侧设置有凹陷区域39。第三倾斜面35上设置有多个防滑孔37。前镂空部30、凹陷区域39和防滑孔37给前托板3的表面带来了不平整，增强了前托板3表面的摩擦力，使爆胎6不易打滑。

如图8所示，轴接组件13包括半圆形凹槽14和可拆卸的轴接件15，轴接件15的内侧设置有和半圆形凹槽14相互配合的弧面16，弧面16和半圆形凹槽14共同形成了可轴接于前轴的半开放轴接孔。支架1上还设置有用于捆绑爆胎6的绑带38。

具体实施例四：

如图1所示，一种的防爆胎冲击的汽车爆胎自救辅助装置，包括支架1和设置在支架1侧边的滚轮组件2，支架1的前侧设置有可翻转的前托板3，支架1的后侧设置有后托板4，后托板4上设置有缓冲轮组件11，爆胎6在越过前托板3的中心位置后，由于汽车移动的速度较大，爆胎6过度靠近后托板4，爆胎6在缓冲轮组件11的作用下自动复位在前托板3和后托板4之间。缓冲轮组件11一方面具有防止爆胎6在进入到前托板3和后托板4之间时冲击到后托板4，造成后托板4损坏；另一方面可以使得爆胎6过度位移靠近后托板4，爆胎6可以在缓冲轮组件11的作用下后退复位进入到前托板3和后托板4之间。

缓冲轮组件11包括横向设置的多个连接轴和套设在连接轴上的多个缓冲轮10，爆胎6在越过前托板3的中心位置之后，爆胎6直接冲击在缓冲轮组件11上。连接轴包括一个长连接轴43和四个短连接轴44，长连接轴43横向设置在后托板4内侧，短连接轴44两两横向设置在后托板4中部位置的两侧，爆胎6后的爆胎钢圈两侧凸起边缘通过爆胎抵靠在短连接轴44上的缓冲轮2上。短连接轴44上套设有侧滑轮45，侧滑轮45设置有向后托板内侧倾斜的轮面46，爆胎6沿着轮面46向后托板4的内侧移动，侧滑轮45用于防止爆胎6滑出后托板4。

后托板4的上端面上设置有多个半开放的凹槽(附图未显示)，连接轴安装在所述半开放的凹槽内。半开放的凹槽为半圆形结构，连接轴可以直接按入或者移出半开放的凹槽。后托板4包括直接接触爆胎的前支撑部17和轴接部18，轴接部18呈半圆弧形。后托板4可以方便的安装和拆卸。

前托板3和后托板4的上表面上分布有多条防滑孔27或者防滑槽26。后托板4的中间靠前侧的区域设置有后镂空部48，缓冲轮组件11的两侧设置有挡边49。支架1后侧设置有后轴8，后轴8的中部位置延伸出一对轴接臂47，轴接臂47上设置有后滚轮22，后托板4在爆胎6的冲击下向后翻转一定角度后受到后滚轮的抵挡，防止爆胎移出后托板4。

以上对本发明所提供的一种抓地效果较好的汽车爆胎自救辅助装置进行了详细介绍，本文中应用了具体个例对本发明的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本发明及核心思想。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以对本发明进行若干改进和修饰，这些改进和修饰也落入本发明权利要求的保护范围内。

Claims (4)

1.一种抓地效果较好的汽车爆胎自救辅助装置，其特征在于包括支架和设置在支架下方的滚轮组件，滚轮组件包括前滚轮和后滚轮，支架的前侧设置有可翻转的前托板，前托板的下方设置有有齿爪，前托板的前端和地面接触时，齿爪支撑起前托板，使得前滚轮和地面相分离；前托板向内侧翻转时，齿爪同样翻转翘起，前滚轮和地面相接触；所述的前托板轴接于前轴，前托板包括直接接触爆胎的前支撑部和提供轴接功能的半开放的轴接组件；所述的轴接组件包括半圆形凹槽和可拆卸的轴接件，轴接件的内侧设置有和半圆形凹槽相互配合的弧面，弧面和半圆形凹槽共同形成了可轴接于前轴的半开放轴接孔；所述的支架的后侧设置有后托板；前托板的前端首先和地面接触，爆胎沿着前托板进入到前托板和后托板之间，前托板在爆胎翻过前托板的中心位置后向内侧翻转，爆胎夹紧在前托板和后托板之间；所述的支架的前端设置有前轴，所述的支架的后端设置有后轴；所述的前支撑部包括前支撑部面和前支撑框架，前支撑框架为呈方形格子的支撑结构；所述的轴接件包括固定槽和固定孔，固定槽用于插入在前支撑框架的支撑壁上，固定孔通过插销进一步固定在前支撑框架上。

2.根据权利要求1所述的一种抓地效果较好的汽车爆胎自救辅助装置，其特征在于所述的支架包括设置在两侧的横梁，两个横梁之间设置有底部托板，底部托板设置在前托板和后托板之间。

3.根据权利要求1所述的一种抓地效果较好的汽车爆胎自救辅助装置，其特征在于所述的齿爪一体设置在轴接件的下端部。

4.根据权利要求1所述的一种抓地效果较好的汽车爆胎自救辅助装置，其特征在于所述的齿爪有2至4个，齿爪均匀分布在前托板底部的后侧。