CN108027579B - 剥离部件及其制造方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供在金属板等形成树脂涂膜的构成的剥离部件中能够长期防止定影后即刻的纸张的吸附的剥离部件、和能够在树脂涂膜表面形成用于防止纸张吸附的微细的凹部的剥离部件的制造方法。剥离部件(1)具有由板状的基材(2)和在基材(2)的至少通纸侧表面形成的树脂涂膜(4)构成的剥离片(1a)，使剥离片(1a)的前端部(1c)接触或接近电子照相装置的定影部件，将纸张从定影部件剥离，树脂涂膜(4)在其通纸侧表面具有由多个凹部即沟槽(5a)组成的花纹部(5)，并且在上述凹部的基底部分的基材(2)中不具有凹部，该花纹部(5)在将树脂涂料涂布干燥后、烧成前形成。

Description

剥离部件及其制造方法

技术领域

本发明涉及从设置于复印机、激光束打印机等电子照相装置中的定影辊、定影带等定影部件剥离纸张的剥离部件及其制造方法。

背景技术

在复印机、激光束打印机等电子照相装置中，使用调色剂等显影剂将形成在感光鼓上的静电潜像在纸张上显影，然后为了使其定影，设置有加热定影装置。加热定影装置具有用于通过将显影剂加热熔融同时进行加压从而使其在纸张定影的定影辊、定影带等定影部件。

对于定影部件、在定影部件中对纸张加压的加压辊等，为了防止纸张卷绕于辊等妨碍顺利的动作，使用将定影了显影剂的纸张从辊等剥离的片状的剥离部件。作为这样的剥离部件，为了提高纸张剥离性的同时防止调色剂附着引起的纸张的污染，用氟树脂覆盖前端部的剥离部件在不断增加。

例如，作为用氟树脂膜覆盖基材前端部的剥离部件，提出了专利文献1。专利文献1中，将氟树脂膜经由有机硅系粘合剂粘贴于基材表面(参照专利文献1)。另外，作为采用涂布法的用氟树脂涂膜覆盖基材前端部的剥离部件，提出了专利文献2。专利文献2中，该氟树脂涂膜中添加有树脂中空球、陶瓷中空球、玻璃中空球等球状填充材料(参照专利文献2)。

此外，专利文献3中，提出了在作为基材的金属板的通纸面设置凹窝状(ディンプル状)的凹部从而在树脂被膜的表面形成多个凹部的形态；在金属板的通纸面设置多个贯通孔、在其上粘贴氟树脂膜从而在通纸面形成凹部的形态(参照专利文献3)。专利文献2、3通过减小与纸张的接触面积，使得能够顺利地将纸张从辊分离。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本特开2001-235959号公报

专利文献2：日本特开2011-008103号公报

专利文献3：日本特开2011-043763号公报

发明内容

发明要解决的课题

但是，就近年来的电子照相装置中所采用的显影剂而言，为了提高发色性，作为调色剂的构成要素之一的粘结剂树脂也在向透明度高的聚酯系转变。具有聚酯系粘结剂树脂的调色剂的粘着性非常高，因此有可能纸张吸附于粘贴有氟树脂膜的剥离片、用树脂涂膜覆盖的剥离部件的平坦的通纸面，发生堵塞。

专利文献2中记载的剥离部件有时球状填充材料凝聚，有时分布上产生波动，这种情况下，无法得到一定的凹凸，部分地在非吸附力上产生差异，纸张的排出不能顺利地进行，有可能堵塞。另外，专利文献3中记载的剥离部件在基材侧形成凹部，其结果在树脂被膜、树脂膜的表面形成凹部，因此凹部的最小径变大，达Φ5mm左右。另外，如果使凹部间隔变窄，则对基材的强度产生影响，因此需要数毫米的间隔，有时纸张吸附于该数毫米的平坦部。特别地，对于在薄的纸张上进行密集显像(べた焼き)的纸张，有可能堵塞。

由于近年来的电子照相装置的高分辨率化、印字速度的高速化、小型化、内置双面复印功能而产生的纸张的流动的复杂化等，即使纸张与剥离部件很小地吸附(粘附)时，也有可能发生上述这样的堵塞、纸张的折叠，不能维持所希望的动作品质。

本发明为了应对这样的问题而完成，目的在于提供在金属板等形成树脂涂膜的构成的剥离部件中能够长期防止定影后即刻的纸张的吸附的剥离部件和能够在树脂涂膜表面形成用于防止纸张吸附的微细的凹部的剥离部件的制造方法。

用于解决课题的方案

本发明的剥离部件是如下的剥离部件，其具有包含板状的基材和在该基材的至少通纸侧表面形成的树脂涂膜的剥离片，在该剥离片的一长边侧使成为通纸方向上游侧的端部的前端部接触或接近电子照相装置的定影部件，将纸张从定影部件剥离，其特征在于，上述树脂涂膜在其通纸侧表面具有多个凹部，并且在该凹部的基底部分的上述基材中不具有凹部。

在此，“接触”是指剥离片的一边(前端部)相对于辊等定影部件的轴向线接触。另外，“接近”是指在能够防止纸张卷绕于辊等的程度上将剥离片的一边(前端部)向辊接近配置。再有，定影部件是指在对未定影的纸张上的显影剂加热同时加压从而使其在纸张上定影的工序中可与纸张接触的具有辊状、膜状或带状等各种形状的部件。例如定影辊、加压辊等。

其特征在于，上述凹部为相对于通纸方向在一个方向或两个方向上倾斜、各自沿着上述剥离片的纵向方向以一定的间隔排列的条状的沟槽。

其特征在于，上述树脂涂膜为在基体树脂中至少包含氟树脂粉末和石墨粉末的树脂涂膜，相对于上述基体树脂100重量份，该树脂涂膜包含25～70重量份上述氟树脂、1～20重量份上述石墨。另外，其特征在于，上述基体树脂为聚酰胺酰亚胺(以下记为PAI)树脂。另外，其特征在于，上述氟树脂为聚四氟乙烯(以下记为PTFE)树脂，上述石墨为固定碳97.5％以上的石墨。

本发明的剥离部件的制造方法是制造上述本发明的剥离部件的方法，其特征在于，该制造方法具有：在上述剥离部件的基材的至少通纸侧表面涂布包含基体树脂的树脂涂料后使其干燥从而形成树脂涂膜的涂膜形成工序、和将该树脂涂膜烧成从而使其固化的涂膜烧成工序；在上述涂膜形成工序之后、上述涂膜烧成工序之前，具有在上述树脂涂膜的通纸侧表面加工形成在上述涂膜烧成工序后成为上述凹部的部分的凹部形成工序。

其特征在于，上述凹部为相对于通纸方向在一个方向或两个方向上倾斜、各自沿着上述剥离片的纵向方向以一定的间隔排列的条状的沟槽，该条状的沟槽通过在上述凹部形成工序中使外周面为斜齿齿轮形状的旋转部件在树脂涂膜的表面一边旋转一边按压而形成。

发明效果

本发明的剥离部件具有由板状基材和在该基材的至少通纸侧表面形成的树脂涂膜构成的剥离片，该树脂涂膜在其通纸侧表面具有多个凹部，并且在该凹部的基底部分的基材中不具有凹部，因此兼具优异的纸剥离性和非调色剂附着性，并且对于图像比率90％以上的原稿，也能够在不吸附于剥离部件、不堵塞的情况下进行图像输出。另外，由于不需要基材侧的凹凸加工等，因此能够较高地维持剥离片前端部的水平精度(直线精度)，品质的波动也小。

上述凹部是相对于通纸方向在一个方向或两个方向上倾斜、各自沿着上述剥离片的纵向方向以一定的间隔排列的条状的沟槽，因此低摩擦特性特别优异，能够进一步防止定影后即刻的纸张的吸附。另外，与纸张的接触成为线状接触，能够防止图像的光泽不均、光泽条纹等图像劣化。

上述树脂涂膜是在基体树脂中至少包含氟树脂和石墨的树脂涂膜，相对于基体树脂100重量份，该树脂涂膜包含25～70重量份氟树脂、1～20重量份石墨，因此树脂涂膜的低摩擦性和耐磨损性优异。另外，基体树脂为PAI树脂，因此耐热性、耐磨损性和与基材的密合性优异。

本发明的剥离部件的制造方法具有：在剥离部件的基材的至少通纸侧表面涂布包含基体树脂的树脂涂料后使其干燥从而形成树脂涂膜的涂膜形成工序、和将该树脂涂膜烧成从而使其固化的涂膜烧成工序；在涂膜形成工序之后、涂膜烧成工序之前，具有在树脂涂膜的通纸侧表面加工形成在涂膜烧成工序后成为上述凹部的部分的凹部形成工序。即，通过在涂膜形成工序与涂膜烧成工序之间夹有凹部形成工序，在涂布干燥后即刻的柔软状态的树脂涂膜中通过转印等容易地形成凹部，将其烧成固化，从而能够形成具有该凹部的树脂涂膜。由此，与在涂膜形成后(烧成后)在其表面形成凹部的情形、在树脂涂膜形成前在基材侧表面形成凹部的情形相比，可以在剥离部件的表面形成更为微细、精密的凹部。

上述凹部是相对于通纸方向在一个方向或两个方向上倾斜、各自沿着剥离片的纵向方向以一定的间隔排列的条状的沟槽，该条状的沟槽通过在凹部形成工序中使外周面为斜齿齿轮形状的旋转部件在树脂涂膜的表面一边旋转一边按压而形成，因此生产率优异。

附图说明

图1为使用了本发明的剥离部件的定影装置的概要图。

图2为表示本发明的剥离部件的一例的立体图。

图3为表示本发明的剥离部件的制造工序的图。

图4为表示本发明的制造方法的制造工序流程的图。

图5为表示比较例的剥离部件的立体图。

具体实施方式

基于图1对使用了本发明的剥离部件的定影装置进行说明。图1为使用了剥离部件的加热辊方式的定影装置的概要图。定影装置由内藏加热器6a、沿箭头A方向旋转的定影辊6；与定影辊6接触、沿箭头B方向旋转的加压辊7；和配置在定影辊6与加压辊7接触所形成的压料部(ニップ部)8的附近的剥离部件1构成。在纸张9上形成的调色剂像在压料部8被定影，成为定影了的图像。以能够将通过了压料部8的纸张9从定影辊6剥离的方式，将剥离部件1设置于与定影辊6接触或接近的位置。

基于图2对本发明的剥离部件的一例进行说明。图2为剥离部件的立体图。如图2中所示那样，剥离部件1具有：剥离片1a、和支承固定该剥离片1a的支承部件1b。剥离片1a在平面形状为大致长方形的基材2的表面形成树脂涂膜4而成。图中的黑箭头为通纸方向，剥离片1a的纵向方向与通纸方向正交。在剥离片1a和基材2中，被支承部件1b支承固定的面的相反面成为通纸侧表面。将剥离部件1中的剥离片1a的通纸方向上游侧的端部即前端部1c配置于与定影辊接近的位置，拾取从定影辊剥离的纸张的端部(参照图1)。该剥离部件1在与定影后即刻的纸张接触的前端部附近，在树脂涂膜4的表面沿着纵向方向具有由多个凹部5a组成的花纹部5。

树脂涂膜4只要至少在基材中在纸张通过的一侧的表面(通纸侧表面)形成即可。在图2的方式中，也覆盖基材2的前端部2a的前端缘，形成于基材2的表背两面。树脂涂膜4在其通纸侧表面具有上述的花纹部5，并且在该凹部的基底部分的基材2中不具有凹部。该结构通过不对基材侧实施加工，在树脂涂料的涂布干燥后、烧成前在该涂膜表面形成花纹部而得到。利用该树脂涂膜4，能够长期防止定影后即刻的纸张的吸附。

树脂涂膜4的通纸侧表面的花纹部5由多个凹部5a形成。作为花纹部5的范围，形成于与纸张滑接的部位。对凹部的形状并无特别限定，能够为凹窝凹孔、凹槽等任意的形状。另外，该凹部的深度可以是到达基材表面的深度。作为凹槽，例如能够制成一个方向倾斜的花纹沟槽、双斜纹花纹沟槽等几何学花纹沟槽。在图2中所示的方式中，花纹部5设为一个方向倾斜的花纹沟槽。一个方向倾斜的花纹沟槽和双斜纹(アヤメ)花纹沟槽由相对于通纸方向在一个方向或两个方向(双斜纹)上倾斜并且各自以一定的间隔排列的条状的沟槽构成。这些花纹沟槽例如设为沟槽宽1.0mm以下、沟槽间隔0.1mm～5.0mm、倾斜角度相对于通纸方向为15°～45°。另外，作为凹窝凹孔，例如设为直径Φ0.2mm～Φ2.0mm、间隔0.5mm～2mm。通过形成由以上这样的微细的凹部组成的花纹部，抑制经加热、加压的纸张上的调色剂产生的该纸张向剥离部件的吸附，能够防止纸张的堵塞，耐久性优异。

树脂涂膜4通过使用树脂涂料，对基材2进行涂布而得到。树脂涂料可通过使成为固体成分的基体树脂和其他配合剂在溶剂类中分散或溶解而得到。树脂涂膜4的形成方法的详细情况将后述。

作为基体树脂，只要是密合性和耐热性优异的树脂，就能够使用。具体地，可列举出PAI树脂、聚苯硫醚树脂、聚醚醚酮树脂、聚酰亚胺树脂、聚酰胺树脂、环氧树脂、酚醛树脂等。这些中，从耐热性、耐磨损性和与基材的密合性优异出发，优选使用PAI树脂。

作为分散这些基体树脂等的溶剂类，能够例示使用丙酮、甲乙酮等酮类；醋酸甲酯、醋酸乙酯等酯类；甲苯、二甲苯等芳香族烃类；甲基氯仿、三氯乙烯、三氯三氟乙烷等有机卤化化合物类；N-甲基-2-吡咯烷酮(NMP)、甲基异吡咯烷酮(MIP)、二甲基甲酰胺(DMF)、二甲基乙酰胺(DMAC)等非质子系极性溶剂类等。这些溶剂类能够单独使用或作为混合物使用。可根据树脂涂料的涂布方法，调整溶剂的种类、液体粘度。

在该剥离部件的树脂涂膜中，为了实现进一步的摩擦磨损特性等的提高，优选在上述基体树脂中至少配合氟树脂粉末和石墨粉末作为配合剂。

作为氟树脂，只要是能够赋予树脂涂膜低摩擦性和非粘着性，并且具有耐热性的氟树脂，就能够使用。作为氟树脂，例如可列举出PTFE树脂、四氟乙烯-全氟烷基乙烯基醚(PFA)共聚物树脂、四氟乙烯-六氟丙烯(FEP)共聚物树脂、四氟乙烯-乙烯(ETFE)共聚物树脂等。这些中，优选使用PTFE树脂的粉末。

使用PTFE树脂粉末的情况下，对其平均粒径(采用激光解析法的测定值)并无特别限定，为了维持树脂涂膜的表面平滑性，优选规定为30μm以下。

作为PTFE树脂粉末，能够使用将PTFE树脂在其熔点以上加热烧成的粉末。另外，也能够使用对加热烧成的粉末进一步照射γ射线或电子束等的粉末。这些PTFE树脂粉末与没有进行加热烧成等的PTFE树脂(模塑粉、细粉末)相比，在树脂涂料中的均匀分散性优异，形成的树脂涂膜的耐磨损性优异。

在树脂涂膜中，相对于基体树脂100重量份，优选配合25～70重量份的上述PTFE树脂等氟树脂。氟树脂的配合量不到25重量份时，低摩擦性劣化，有可能发生发热导致的磨损促进。另一方面，氟树脂的配合量超过70重量份时，虽然低摩擦性优异，但涂膜强度和耐磨损性有可能劣化。

就石墨而言，公知作为固体润滑剂具有优异的特性。石墨大致分为天然石墨和人造石墨，都能够使用。另外，作为形状，有鳞片状、粒状、球状等，均能使用。另外，优选使用固定碳97.5％以上的石墨，更优选固定碳98.5％以上的人造石墨。

在树脂涂膜中，相对于基体树脂100重量份，优选配合1～20重量份的上述石墨。石墨的配合量不到1重量份时，无法获得配合石墨时的充分的效果。另一方面，石墨的配合量超过20重量份时，损害树脂涂膜的密合性，可成为剥离的原因。

树脂涂膜除了上述基体树脂、氟树脂、石墨以外，只要在不显著地降低本发明的剥离部件的必要特性的范围，可含有其他的添加剂。再有，相对于基体树脂的氟树脂、石墨等添加剂的总量少于15重量份时，在树脂涂膜中产生不均，难以得到所需的尺寸精度。

另外，优选树脂涂膜的拉伸剪切粘接强度为25MPa以上。这种情况下，剥离部件的基材与树脂涂膜的密合强度提高，能够稳定地使用。只要是使用PAI树脂作为基体树脂、以上述的优选配合范围含有氟树脂粉末和石墨粉末的树脂涂膜，就能够实现拉伸剪切粘接强度25MPa以上。

基材2的前端部2a例如为从前端缘向通纸方向下游侧4mm宽度内的部分。该基材2的前端部2a成为剥离片1a的前端部1c。再有，剥离片使前端部接触或接近定影部件从而将纸张剥离，因此剥离片1a的前端部1c为通纸方向上游侧的端部。

作为基材2的材质，只要能够稳定地使剥离片的前端部接触或接近定影部件，则并无特别限定，能够采用金属材料、树脂材料。作为金属材料，例如能够采用铁、铝、铜、不锈钢等。特别地，如果为不锈钢，则不会生锈，加工容易，价格低，因此优选。作为树脂材料，只要是具有可耐受树脂涂膜的烧成时的耐热性的树脂即可，能够采用纤维强化的液晶树脂、聚苯硫醚树脂、聚酰亚胺树脂等耐热性树脂。使用树脂材料的情况下，通过使用这些树脂材料，采用注射成型、挤出成型，能够成型为成为基材的树脂板。

作为基材2的金属板、树脂板的板厚优选50～300μm的范围。如果不到50μm，则有可能无法确保剥离力，有可能在堵塞时发生变形。如果超过300μm，有可能应剥离的纸张碰撞剥离片的前端部或者成为堵塞的发生原因。另外，基材2具有与辊的轴向长度大致相同的长度的接触宽度L(参照图2)。由于接触宽度大，相对于辊的每单位面积的接触压力变小，能够防止辊表面的局部的磨损。再有，与辊的轴向长度大致相同的长度是指可获得上述效果的程度的长度，具体地，为至少辊的轴向长度的一半左右以上，可以与辊的轴向长度相同或者略长。

另外，优选使基材2的通纸方向上游侧的前端部2a的厚度方向成为无边缘的曲面。通过使该端部的厚度方向成为曲面，即使在对于定影辊、定影带等定影部件成为定压以上的压接状态的情况下，也不会损伤定影部件的表面。另外，容易在前端部2a形成树脂涂膜。

如图2中所示那样，支承部件1b为厚板，在支承部件1b的纵向方向的左右设置有将剥离部件固定于定影装置主体等所使用的孔3。就支承部件1b的材质而言，能够采用与上述的基材2同样的材质。为了充分地确保安装基材2的强度，构成支承部件1b的厚板的板厚优选为0.8mm以上。

对基材2与支承部件1b的固定方法并无特别限定。在基材2为金属板，支承部件1b为金属厚板的情况下，采用焊接等将它们接合。通过焊接进行接合的情况下，为了防止基材2的形状变化引起的前端部2a的水平精度的劣化，优选采用在纵向方向上平行地设置有射点部的激光点焊进行接合。

本发明的制造方法为用于制造这样的剥离部件的方法。基于图3和图4对本发明的剥离部件的制造方法进行说明。图3为表示该制造方法的工序的概略图，图4为该制造方法的流程图。本发明的制造方法在准备了剥离部件的基材后依次实施(1)涂膜形成工序、(2)凹部形成工序和(3)涂膜烧成工序。特别地，具有如下特征：在通常连续进行的涂膜形成工序与涂膜烧成工序(图4中的虚线部分)之间夹有凹部形成工序。以下对各工序进行说明。

首先，如图3(a)中所示那样，准备剥离部件的基材2。作为基材2，准备将上述的金属板、树脂板固定于支承部件1b而成的基材。在此，就金属制基材的树脂涂膜的形成面而言，为了提高与树脂涂膜的密合性，可通过喷丸、滚筒、机械加工等粗糙化为凹凸形状，或者可实施化学表面处理从而形成微细凹凸形状。再有，基材2与支承部件1b的固定能够在任意的阶段进行，在可以在涂膜完成后(烧成后)进行。

(1)涂膜形成工序

如图3(b)中所示，该工序是在基材2的表面涂布含有基体树脂的树脂涂料后使其干燥从而形成树脂涂膜4的工序。如上述那样，树脂涂料通过使成为固体成分的基体树脂和其他配合剂在溶剂类中分散或溶解而得到。将树脂涂料涂布于基材2的表面的方法并无特别限定，例如能够采用喷涂等方法。另外，也能够采用静电涂装等粉末涂布。树脂涂料涂布于基材2的至少通纸侧表面即可。

该工序中的干燥进行到在接下来的凹部形成工序中能够形成凹部的程度。在该阶段中，使树脂涂膜中所含的溶剂类气化。树脂涂料中大量残留溶剂类的状态下，树脂涂膜具有流动性，即使通过转印等形成凹部，涂料也流动从而坍塌。即使在树脂涂膜中残留一部分溶剂类，只要干燥到在凹部形成时不使沟槽等坍塌的程度的流动性即可。另外，粉末涂布的情况下，趁着凝胶化状态的固化前的凝胶状的柔软状态，转移到下一工序。具体地，为树脂涂膜中的固体成分的比例为70重量％以上的状态。其能够通过测定涂装前和涂装后即刻和干燥后的制品重量而容易地管理。

另外，通过使干燥后的树脂涂膜的膜厚成为12～36μm，可以将烧成后的树脂涂膜的膜厚形成为所希望的膜厚。再有，在烧成后进行精加工的情况下，也可将干燥后的树脂涂膜的膜厚形成为20～50μm。

(2)凹部形成工序

如图3(c)中所示，该工序是在树脂涂膜4的表面加工形成在涂膜烧成工序后成为构成花纹部的凹部的部分(凹部5a’)的工序。在前面的涂膜形成工序中得到的树脂涂膜4与烧成后的树脂涂膜相比硬度低、处于柔软的状态。本工序利用这点，在涂膜形成工序后即刻实施。本工序中形成的凹部5a’经过下一工序的烧成，成为最终的剥离部件中的树脂涂膜表面的花纹部5。由该凹部5a’构成的花纹部和最终的花纹部5的形状大致相同。

关于凹部的形状，如上所述。在凹部为相对于通纸方向在一个方向或两个方向上倾斜、各自沿着剥离片的纵向方向以一定的间隔排列的条状的沟槽的情况下，即，为一个方向倾斜的花纹沟槽、双斜纹花纹沟槽的情况下，如图3(c)中所示那样，能够使外周面为斜齿齿轮形状的旋转部件10在树脂涂膜4的表面一边旋转一边按压而形成。作为这样的旋转部件10，可列举出滚花板牙、齿轮等。

(3)涂膜烧成工序

如图3(d)中所示，该工序是将在前面的凹部形成工序中形成了凹部的树脂涂膜烧成、使其固化的工序。烧成在适于基体树脂的烧成温度下进行规定时间。经过该烧成工序，树脂涂膜被烧固(焼き固め)，得到具有规定形状的花纹部5的牢固的树脂涂膜4。再有，烧成后的树脂涂膜的厚度比烧成前的膜厚薄约20％。

该剥离部件1中的树脂涂膜的厚度为10μm～30μm左右。可在不使沟槽坍塌的范围内，用研磨机对烧成工序后的树脂涂膜的表面进行研削，进行最终精加工。采用该制造方法得到的具有花纹部5的剥离部件1由于花纹部5微细，因此能够减小与纸张的直接滑动面积。

实施例

实施例1

试制了图2中所示的剥离部件1。详细情况如下所述。将厚200μm的由不锈钢(SUS304CSP)制成的金属薄板(基材2)切割为长300mm、宽40mm，仔细地除去切断面中产生的毛边。接下来，将厚1mm的由不锈钢(SUS304CSP)制成的金属厚板(支承部件1b)切割为长360mm、宽40mm，将内侧10mm90°弯曲成为L字形状。另外，在左右设置Φ8的孔3。将金属薄板激光熔敷于该金属厚板。此时，在金属薄板的与定影辊接近的前端部2a超出金属厚板5mm的状态下进行熔敷。将基体树脂由PAI树脂构成的滑动性树脂涂膜用的涂料(NTN精密树脂会社制ベアリーFL7067)喷涂于该金属薄板后，用90℃的干燥炉干燥约10分钟。此时的树脂涂膜的膜厚为24μm。干燥后，迅速地从干燥炉中取出剥离部件，使滚花板牙(石田マシンツール会社制QUICK、间距0.8mm、30°R)按压树脂涂膜4的表面的与纸张滑接的部位，沿着纵向方向形成沟槽宽11mm、深30μm的一个方向倾斜的花纹沟槽(花纹部5)。然后，将树脂涂膜在240℃下烧成1小时，使其固化。烧成后的树脂涂膜的膜厚为20μm。

将该实施例1的剥离部件安装于加热辊方式的试验用复印机(定影温度190℃、A4复印速度57张/分)的定影部，将图像比率80％的线形图(ラインチャート)作为原稿，使用A4普通纸，在1000张的连续通纸后，使用图像比率99％的原稿，使用A4普通纸进行图像输出，确认是否发生粘附导致的堵塞，能够没有问题地进行图像输出。通纸试验结束后在经确认的树脂涂膜中没有发现调色剂的附着、损伤。

比较例1

试制图5中所示的剥离部件11。该剥离部件11除了没有在基材12上的树脂涂膜13的表面形成一个方向倾斜的花纹沟槽以外，采用与实施例1同样的材料、尺寸、步骤作成。

将该剥离部件安装于实施例1中使用的试验用复印机，进行了与实施例1相同的采用连续通纸的复印试验。试验的结果：比较例1的纸剥离装置以图像比率80％的线形图为原稿，使用A4普通纸没有问题地完成了1000张的连续通纸，但刚一使用图像比率99％的原稿、使用A4普通纸进行图像输出时，纸张吸附于剥离部件，发生了粘附导致的堵塞。

产业上的可利用性

在金属板等形成树脂涂膜的构成的剥离部件中，本发明的剥离部件能够长期防止定影后即刻的纸张的吸附，因此能够适合地作为用于将纸张从设置于电子照相装置中的定影辊等各种辊剥离的剥离部件利用。

附图标记说明

1 剥离部件

2 基材

3 孔

4 树脂涂膜

5 由多个凹部形成的花纹部

6 定影辊

7 加压辊

8 压料部

9 纸张

10 旋转部件。

Claims (7)

1.剥离部件，该剥离部件是如下的剥离部件，其具有包含板状的基材和在该基材的至少通纸侧表面形成的树脂涂膜的剥离片，在该剥离片的一长边侧使成为通纸方向上游侧的端部的前端部接触或接近电子照相装置的定影部件，将纸张从定影部件剥离，

其特征在于，所述基材的宽度为所述定影部件的轴向长度的一半以上，具有与所述定影部件的轴向长度相同或者略长的宽度，

所述树脂涂膜在基体树脂中至少包含氟树脂粉末和石墨粉末，在其通纸侧表面具有多个凹部，并且在该凹部的基底部分的所述基材中不具有凹部。

2.根据权利要求1所述的剥离部件，其特征在于，所述凹部为相对于通纸方向在一个方向或两个方向上倾斜、各自沿着所述剥离片的纵向方向以一定的间隔排列的条状的沟槽。

3.根据权利要求1所述的剥离部件，其特征在于，相对于所述基体树脂100重量份，所述树脂涂膜包含25～70重量份所述氟树脂、1～20重量份所述石墨。

4.根据权利要求3所述的剥离部件，其特征在于，所述基体树脂为聚酰胺酰亚胺树脂。

5.根据权利要求3所述的剥离部件，其特征在于，所述氟树脂为聚四氟乙烯树脂，所述石墨为固定碳97.5％以上的石墨。

6.剥离部件的制造方法，是权利要求1所述的剥离部件的制造方法，其特征在于，该制造方法具有：在所述剥离部件的基材的至少通纸侧表面涂布包含基体树脂的树脂涂料后使其干燥从而形成树脂涂膜的涂膜形成工序，和将该树脂涂膜烧成从而使其固化的涂膜烧成工序；

在所述涂膜形成工序之后、所述涂膜烧成工序之前，具有在所述树脂涂膜的通纸侧表面加工形成在所述涂膜烧成工序后成为所述凹部的部分的凹部形成工序。

7.根据权利要求6所述的剥离部件的制造方法，其特征在于，所述凹部为相对于通纸方向在一个方向或两个方向上倾斜、各自沿着所述剥离片的纵向方向以一定的间隔排列的条状的沟槽，

所述条状的沟槽通过在所述凹部形成工序中使外周面为斜齿齿轮形状的旋转部件在树脂涂膜的表面一边旋转一边按压而形成。

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