CN108018426A - 基于钠化还原的铜渣低温综合利用工艺 - Google Patents
基于钠化还原的铜渣低温综合利用工艺 Download PDFInfo
- Publication number
- CN108018426A CN108018426A CN201711317578.XA CN201711317578A CN108018426A CN 108018426 A CN108018426 A CN 108018426A CN 201711317578 A CN201711317578 A CN 201711317578A CN 108018426 A CN108018426 A CN 108018426A
- Authority
- CN
- China
- Prior art keywords
- sodium
- copper ashes
- low temperature
- comprehensive utilization
- process based
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Granted
Links
Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22B—PRODUCTION AND REFINING OF METALS; PRETREATMENT OF RAW MATERIALS
- C22B7/00—Working up raw materials other than ores, e.g. scrap, to produce non-ferrous metals and compounds thereof; Methods of a general interest or applied to the winning of more than two metals
- C22B7/001—Dry processes
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C01—INORGANIC CHEMISTRY
- C01B—NON-METALLIC ELEMENTS; COMPOUNDS THEREOF; METALLOIDS OR COMPOUNDS THEREOF NOT COVERED BY SUBCLASS C01C
- C01B33/00—Silicon; Compounds thereof
- C01B33/113—Silicon oxides; Hydrates thereof
- C01B33/12—Silica; Hydrates thereof, e.g. lepidoic silicic acid
- C01B33/18—Preparation of finely divided silica neither in sol nor in gel form; After-treatment thereof
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21B—MANUFACTURE OF IRON OR STEEL
- C21B13/00—Making spongy iron or liquid steel, by direct processes
- C21B13/14—Multi-stage processes processes carried out in different vessels or furnaces
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22B—PRODUCTION AND REFINING OF METALS; PRETREATMENT OF RAW MATERIALS
- C22B1/00—Preliminary treatment of ores or scrap
- C22B1/14—Agglomerating; Briquetting; Binding; Granulating
- C22B1/24—Binding; Briquetting ; Granulating
- C22B1/2406—Binding; Briquetting ; Granulating pelletizing
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22B—PRODUCTION AND REFINING OF METALS; PRETREATMENT OF RAW MATERIALS
- C22B5/00—General methods of reducing to metals
- C22B5/02—Dry methods smelting of sulfides or formation of mattes
- C22B5/06—Dry methods smelting of sulfides or formation of mattes by carbides or the like
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22B—PRODUCTION AND REFINING OF METALS; PRETREATMENT OF RAW MATERIALS
- C22B7/00—Working up raw materials other than ores, e.g. scrap, to produce non-ferrous metals and compounds thereof; Methods of a general interest or applied to the winning of more than two metals
- C22B7/006—Wet processes
- C22B7/007—Wet processes by acid leaching
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
- Y02P10/00—Technologies related to metal processing
- Y02P10/20—Recycling
Abstract
本发明涉及一种基于钠化还原的铜渣低温综合利用工艺,包括:步骤1.将铜渣、碳质还原剂、钠化剂混合后制备含碳复合球团;步骤2.将含碳复合球团进行熔分,得到熔分渣和粒铁;步骤3.对所述熔分渣进行破碎、研磨、水浸过滤,得到滤液;步骤4.对所述滤液进行碳分处理,得到硅、铝沉淀和碳酸钠溶液;步骤5.对所述硅、铝沉淀进行酸浸、过滤,得到白碳黑。本发明将钠化剂、碳质还原剂与铜渣混合制备含碳复合球团,在较低的温度下实现渣、铁分离后,熔分渣经水浸、酸浸处理后可制备高品质白炭黑,进一步提高了铜渣的利用率,大大提高了经济价值。
Description
技术领域
本发明涉及冶金固废综合利用技术领域,尤其涉及一种基于钠化还原的铜渣低温综合利用工艺。
背景技术
铜矿造锍熔炼是目前铜冶炼的主要方法,分离锍相后的熔炼渣约含30%~40%的铁以及0.5%~2%的铜,高效利用铜熔炼渣不论从资源利用还是环境保护的角度均意义重大。大量文献资料证实,还原熔分方法是处理铜渣最经济有效的手段,到目前为止,铜渣主要通过配料、还原熔分获取含铜铁水。但是,铜渣具有两个特点,一是铁品位较低,二是铁以铁橄榄石的形态存在,需要配入大量石灰促进还原和熔分过程,进一步增大了渣量和熔炼成本,降低了铜渣利用的经济性,成为限制铜渣利用的主要原因。
发明内容
鉴于上述的分析,本发明旨在提供一种基于钠化还原的铜渣低温综合利用工艺,用以解决现有铜渣利用率低的问题。
本发明的目的主要是通过以下技术方案实现的:
基于钠化还原的铜渣低温综合利用工艺,包括以下步骤:
步骤1.将铜渣、碳质还原剂、钠化剂混合后制备含碳复合球团;
步骤2.将含碳复合球团进行熔分,得到熔分渣和粒铁;
步骤3.对所述熔分渣进行破碎、研磨、水浸过滤,得到滤液;
步骤4.对所述滤液进行碳分处理,得到硅、铝沉淀和碳酸钠溶液;
步骤5.对所述硅、铝沉淀进行酸浸、过滤,得到白碳黑。
本发明有益效果如下:本发明将钠化剂、碳质还原剂与铜渣混合制备含碳复合球团,在较低的温度下实现渣、铁分离,熔分渣经水浸、酸浸处理,实现硅与钙、镁杂质以及铝的逐步分离,制备高品质白炭黑,提高了铜渣的综合利用率以及经济价值;钠化剂(碳酸钠、碳酸氢钠)在湿法处理过程中回收利用,减少了熔剂的使用量,且钠化剂自身熔点较低,脱除磷、硫的能力较强,不仅降低了铜渣的熔分温度,所得铁水为低硫、磷优质铁水。
在上述方案的基础上,本发明还做了如下改进:
进一步,所述步骤1中,所述碳质还原剂为煤粉,所述钠化剂为碳酸钠或碳酸氢钠。
采用上述进一步方案的有益效果是:本发明所选的碳质还原剂为不同品质的煤粉,因为煤粉来源广、原料成本低廉;本发明所选的碳酸钠或碳酸氢钠腐蚀性低、便于生产操作,且循环成本低,均有利于降低本发明的处理成本,且对产品质量影响不大。
进一步,所述步骤1中,所述含碳复合球团中的碳氧还原比范围是1.2~1.5,所述钠化剂的加入量为铜渣质量的10%~50%。
采用上述进一步方案的有益效果是:本发明限定上述范围,因为钠化剂能起到碱性熔剂的效果,促进渣、铁分离以及铁水中硫、磷的脱除过程,同时也可实现硅的钠化过程,为湿法过程制备白碳黑提供反应基础;上述配碳量下,既可以满足铁氧化物的还原、铁水渗碳,还能提高钠化剂的反应活性,实现钠化还原过程。
进一步的,所述步骤2中,所述含碳复合球团在1250℃~1450℃保温60min~120min进行熔分。
本发明中,由于钠化剂的加入降低了渣相的熔化温度,上述温度区间远低于现有工艺的熔分温度,显著降低了熔分能耗,同时,上述温度和时间范围可以保证渣、铁分离完全。
进一步的,所述步骤3中,将所述熔分渣破碎研磨为粒度<200目的粉末。
本发明将熔分渣破碎研磨为粒度<200目的粉末,能够增大颗粒的比表面积,提高渣相的湿法处理效率。
进一步的,所述步骤3中,所述水浸处理为将破碎研磨后的熔分渣与水按液固比(3~5):1混合搅拌30min~120min。
本发明选择上述限定范围,既能保证熔分渣中的硅酸钠在水中充分溶解,也减少了水的使用量,降低了硅的回收能耗和成本。
进一步的,所述步骤4中,将得到的所述碳酸钠溶液进一步碳分,得到碳酸氢钠饱和溶液和碳酸氢钠结晶,所述碳酸氢钠饱和溶液循环用于所述熔分渣的处理,所述碳酸氢钠作为钠化剂回收利用。
本发明将碳酸氢钠饱和溶液与碳酸氢钠结晶循环使用,降低了生产成本。
进一步的,所述步骤5中,所述硅、铝沉淀在体积分数为5%~20%的稀酸中沸腾酸浸处理,酸浸时间范围是60min~120min,酸固比为(5~10):1。
本发明选择上述酸液浓度和酸浸时间,可以保证杂质元素的溶解去除,且选择浓度低,酸液可循环利用直至耗尽,避免了废酸的排放,同时,生产企业废酸浓度一般低于20%,既可以消纳废酸,还可降低生产成本。
进一步的,所述稀酸为稀盐酸或稀硫酸。
进一步的,所述步骤5中,所述酸浸处理后的溶液冷却后通过真空过滤装置进行固、液分离后,将得到的固体进行过滤后水洗烘干,研磨后得到粉状白炭黑。
本发明的有益效果为:
(1)本发明基于钠化还原的铜渣低温综合利用工艺,碳酸钠的加入显著降低了渣相的熔化温度,能够得到铜含量高于1.7%的铁水,熔渣经湿法处理后高于70%的硅转变为具有高附加值的白碳黑,大大提高了铜渣的综合利用价值;
(2)本发明基于钠化还原的铜渣低温综合利用工艺,具有优异的脱磷、脱硫效果,铁水中硫、磷含量均低于0.005%,熔分渣进一步经湿法处理后,硅的回收率高于70%,所得白碳黑纯度接近99%;
(3)本发明基于钠化还原的铜渣低温综合利用工艺,将钠化剂、碳质还原剂与铜渣混合制备含碳复合球团,在较低的温度下实现渣、铁分离后,熔分渣经水浸、酸浸处理后可制备高品质白炭黑,进一步提高了铜渣的利用率,大大提高了经济价值。
本发明中,上述各技术方案之间还可以相互组合,以实现更多的优选组合方案。本发明的其他特征和优点将在随后的说明书中阐述,并且,部分优点可从说明书中变得显而易见,或者通过实施本发明而了解。本发明的目的和其他优点可通过在所写的说明书、权利要求书以及附图中所特别指出的结构来实现和获得。
附图说明
附图仅用于示出具体实施例的目的,而并不认为是对本发明的限制,在整个附图中,相同的参考符号表示相同的部件。
图1为铜渣钠化还原低温综合利用工艺流程图。
具体实施方式
下面结合附图来具体描述本发明的优选实施例,其中,附图构成本申请一部分,并与本发明的实施例一起用于阐释本发明的原理,并非用于限定本发明的范围。
本发明的一个具体实施例,公开了一种基于钠化还原的铜渣低温综合利用工艺,如图1所示,具体为:
A.铜渣与碳酸钠以及碳质还原剂混合均匀后制备含碳球团,加热过程中铁氧化物被还原的同时,钠化剂与酸性氧化物发生钠化反应,并与铁水之间发生脱硫、脱磷反应,在1250℃~1450℃的温度下渣、铁分离后,得到铜含量高于1.7%,硫、磷含量均低于0.005%的优质铁水;
Na2CO3+C+SiO2=Na2SiO3+2CO (1)
Na2CO3+C+Al2O3=2NaAlO2+2CO (2)
Na2CO3+C+[S]=Na2S+3CO (3)
3Na2CO3+5FeO+2[P]=2Na3PO4+3CO2+5Fe (4)
B.熔分渣经破碎研磨为粒度<200目的粉末,按液固比5:1与水混合搅拌30min~120min,硅酸钠、铝酸钠溶解进入水溶液,过滤后与钙、镁固体杂质分离,得到硅酸钠、铝酸钠溶液;
C.硅酸钠、铝酸钠混合溶液通过碳分反应转化为硅酸、铝酸沉淀,经过滤得到硅酸、铝酸固体以及碳酸钠溶液,硅酸、铝酸固体经洗涤去除残存的碳酸钠溶液,碳酸钠溶液进一步碳分得到碳酸氢钠饱和析出,作为钠化剂回收利用;
Na2SiO3+CO2+H2O=H2SiO3+Na2CO3 (5)
2NaAlO2+CO2+H2O=2HAlO2+Na2CO3 (6)
Na2CO3+CO2+H2O=2NaHCO3 (7)
D.硅酸、铝酸混合物经酸浸溶解铝,硅酸以沉淀的形态存在,过滤、洗涤去除铝后得到纯净的胶状白炭黑,烘干、研磨后得到粉状白炭黑。
HAlO2+3H+=2H2O+Al3+ (8)
示例性地,钠化剂、碳质还原剂与铜渣一同加入制备含碳复合球团,钠化剂促进铁氧化物的还原及渣、铁分离,并对铁水具有脱磷、脱硫的效果;熔分渣经水浸可实现硅与钙、镁杂质组元的分离,水浸液通过碳分反应回收钠化剂循环利用,同时得到含有少量偏铝酸的初级白炭黑,经酸浸、洗涤后得到纯净的白炭黑。
值得注意的,以上过程中酸、碱均循环利用,无废酸、废碱排放。
钠化剂(碳酸钠、碳酸氢钠)自身熔点较低,有利于促进铜渣的熔分过程,且经钠化、水浸、碳分、酸浸等处理过程,不仅可回收钠化剂循环利用,还可实现硅与钙、镁杂质以及铝的逐步分离,硅由硅酸钠转变为硅酸,成为白碳黑原料。基于以上特征,本发明将钠化剂、碳质还原剂与铜渣混合制备含碳复合球团,在较低的温度下实现渣、铁分离后,熔分渣经水浸、酸浸处理后可制备高品质白炭黑,进一步提高了铜渣的利用率,大大提高了经济价值。
实施例1
云南水淬铜渣,TFe含量为40.57%,二氧化硅为38.01%,氧化钙为3.41%,氧化铝为3.92%,氧化镁为1.8%,铜含量为0.68%,硫含量为0.78%。
将铜渣破碎研磨至粒度小于0.074mm(200目)的粉末,以煤粉为碳质还原剂、碳酸钠纯化学试剂为钠化剂,与铜渣混和均匀后制备含碳复合球团。其中,碳氧还原比(C/O,用于还原的碳原子与可还原去除氧原子的摩尔比)为1.5,碳酸钠的加入量为铜渣质量的10%~40%。
烘干后的含碳复合球团放置在带有封盖的石墨坩埚内,在井式电阻加热炉内1450℃保温120min进行还原熔分,达到保温时间后取出石墨坩埚空冷,渣、铁分离后,通过化学滴定分析确定粒铁的铜含量。
实验结果表明,碳酸钠加入量的变化对粒铁铜含量的影响不大,碳酸钠加入量为铜渣质量10%时,粒铁铜含量为1.846%,当碳酸钠加入量增加至铜渣质量的40%时,粒铁铜含量降低至1.74%,可能由于铁收得率增大导致。另外,碳酸钠加入量为铜渣质量40%的粒铁试样中,硫、磷含量均低于0.005%。
实施例2
铜渣成分,TFe含量为40.57%,二氧化硅为38.01%,氧化钙为3.41%,氧化铝为3.92%,氧化镁为1.8%,铜含量为0.68%,硫含量为0.78%。铜渣粒度小于200目,与煤粉、碳酸钠混合制备含碳球团,其中,C/O=1.5,碳酸钠加入量为铜渣质量的40%。
含碳球团分别在1250℃、1300℃和1450℃保温120min进行还原熔分,渣、铁分离后,称量粒铁质量计算铁的收得率。实验结果表明,在碳酸钠加入的条件下,1250℃下铜渣冶炼即可实现渣、铁分离,表明碳酸钠大大降低了铜渣的熔化分离温度,以上三个实验温度下,粒铁的收得率分别为83%、89%和94%,表明熔分温度越来时渣、铁分离越充分,但综合考虑熔分能耗的情况下,所选温度区间最优。
实施例3
铜渣成分,TFe含量为40.57%,二氧化硅为38.01%,氧化钙为3.41%,氧化铝为3.92%,氧化镁为1.8%,铜含量为0.68%,硫含量为0.78%。铜渣粒度小于200目,与煤粉、碳酸钠混合制备含碳球团,其中,C/O=1.5,碳酸钠加入量为铜渣质量的40%。含碳球团在1450℃保温120min还原熔分后,所得熔分渣破碎、研磨至<200目。
熔分渣粉末与与去离子水按液固比(3~5):1混合均匀,机械搅拌30min~120min,通过真空过滤装置实现固、液分离,过滤渣经2次真空抽滤洗涤后烘干,采取化学滴定分析确定渣的硅含量,并计算硅的浸出率。实验结果表明,液固比为5:1,浸出时间分别为30min、60min、120min,硅的浸出率分别为71.4%、73.8%和75.1%,因此,进一步增加浸出时间对硅的浸出率影响不大。液固比为3:1,浸出时间分别为120min,硅的浸出率为73.6%,表明选择的液固比范围合理。
实施例4
铜渣成分,TFe含量为40.57%,二氧化硅为38.01%,氧化钙为3.41%,氧化铝为3.92%,氧化镁为1.8%,铜含量为0.68%,硫含量为0.78%。铜渣粒度小于200目,与煤粉、碳酸钠混合制备含碳球团,其中,C/O=1.5,碳酸钠加入量为铜渣质量的40%。含碳球团在1450℃保温120min还原熔分后,所得熔分渣破碎、研磨至<200目。熔分渣粉末与去离子水按液固比5:1混合均匀,机械搅拌120min,通过真空过滤装置实现固、液分离。
上述水浸液持续通入CO2气体至过量,硅酸钠和铝酸钠逐渐转变为硅酸、铝酸和碳酸钠,硅酸、铝酸以白色絮状沉淀的形式出现,经真空过滤、洗涤去除碳酸钠后,得到硅酸、铝酸的白色胶状固体混合物,烘干后在700℃焙烧60min去除结晶水,经化学滴定分析,焙烧产物中二氧化硅的质量分数为94.3%。
上述白色胶状固体混合物(烘干前)在体积分数为5%~20%的稀盐酸中沸腾酸浸,酸固比为(5~10):1,酸浸时间为60min~120min。酸浸结束后固液混合物通过真空过滤装置实现固、液分离,过滤固体经2次水洗后烘干并在700℃焙烧60min,经化学滴定分析确定硅含量。实验结果表明,5%的稀盐酸、酸固比为10:1,酸浸时间为120min时,焙烧产物中二氧化硅的质量分数为97.6%;20%的稀盐酸、酸固比为10:1,酸浸时间为60min时,焙烧产物中二氧化硅的质量分数为98.6%;20%的稀盐酸、酸固比为5:1,酸浸时间为120min时,焙烧产物中二氧化硅的质量分数为98.3%。
综上所述,本发明提供了一种基于钠化还原的铜渣低温综合利用工艺,将钠化剂、碳质还原剂与铜渣混合制备含碳复合球团,在较低的温度下实现渣、铁分离后,熔分渣经水浸、酸浸处理后可制备高品质白炭黑,进一步提高了铜渣的利用率,大大提高了经济价值。
以上所述,仅为本发明较佳的具体实施方式,但本发明的保护范围并不局限于此,任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内,可轻易想到的变化或替换,都应涵盖在本发明的保护范围之内。
Claims (10)
1.一种基于钠化还原的铜渣低温综合利用工艺,其特征在于,包括以下步骤:
步骤1.将铜渣、碳质还原剂、钠化剂混合后制备含碳复合球团;
步骤2.将含碳复合球团进行熔分,得到熔分渣和粒铁;
步骤3.对所述熔分渣进行破碎、研磨、水浸过滤,得到滤液;
步骤4.对所述滤液进行碳分处理,得到硅、铝沉淀和碳酸钠溶液;
步骤5.对所述硅、铝沉淀进行酸浸、过滤,得到白碳黑。
2.根据权利要求1所述的一种基于钠化还原的铜渣低温综合利用工艺,其特征在于,所述步骤1中,所述碳质还原剂为煤粉,所述钠化剂为碳酸钠或碳酸氢钠。
3.根据权利要求1或2所述的一种基于钠化还原的铜渣低温综合利用工艺,其特征在于,所述步骤1中,所述含碳复合球团中的碳氧还原比范围是1.2~1.5,所述钠化剂的加入量为铜渣质量的10%~50%。
4.根据权利要求1所述的一种基于钠化还原的铜渣低温综合利用工艺,其特征在于,所述步骤2中,所述含碳复合球团在1250℃~1450℃保温60min~120min进行熔分。
5.根据权利要求1所述的一种基于钠化还原的铜渣低温综合利用工艺,其特征在于,所述步骤3中,将所述熔分渣破碎研磨为粒度<200目的粉末。
6.根据权利要求1或3所述的一种基于钠化还原的铜渣低温综合利用工艺,其特征在于,所述步骤3中,所述水浸处理为将破碎研磨后的熔分渣与水按液固比(3~5):1混合搅拌30min~120min。
7.根据权利要求1所述的一种基于钠化还原的铜渣低温综合利用工艺,其特征在于,所述步骤4中,将得到的所述碳酸钠溶液进一步碳分,得到碳酸氢钠饱和溶液和碳酸氢钠结晶,所述碳酸氢钠饱和溶液循环用于所述熔分渣的处理,所述碳酸氢钠作为钠化剂回收利用。
8.根据权利要求1所述的一种基于钠化还原的铜渣低温综合利用工艺,其特征在于,所述步骤5中,所述硅、铝沉淀在体积分数为5%~20%的稀酸中沸腾酸浸处理,酸浸时间范围是60min~120min,酸固比为(5~10):1。
9.根据权利要求8所述的一种基于钠化还原的铜渣低温综合利用工艺,其特征在于,所述稀酸为稀盐酸或稀硫酸。
10.根据权利要求1所述的一种基于钠化还原的铜渣低温综合利用工艺,其特征在于,所述步骤5中,所述酸浸处理后的溶液冷却后通过真空过滤装置进行固、液分离后,将得到的固体进行过滤后水洗烘干,研磨后得到粉状白炭黑。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
CN201711317578.XA CN108018426B (zh) | 2017-12-12 | 2017-12-12 | 基于钠化还原的铜渣低温综合利用工艺 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
CN201711317578.XA CN108018426B (zh) | 2017-12-12 | 2017-12-12 | 基于钠化还原的铜渣低温综合利用工艺 |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
CN108018426A true CN108018426A (zh) | 2018-05-11 |
CN108018426B CN108018426B (zh) | 2020-03-20 |
Family
ID=62073184
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
CN201711317578.XA Active CN108018426B (zh) | 2017-12-12 | 2017-12-12 | 基于钠化还原的铜渣低温综合利用工艺 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
CN (1) | CN108018426B (zh) |
Cited By (3)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
CN109112243A (zh) * | 2018-09-06 | 2019-01-01 | 钢研晟华科技股份有限公司 | 一种利用铜渣制备金属铁的方法 |
CN110551902A (zh) * | 2019-09-11 | 2019-12-10 | 武汉理工大学 | 一种铁橄榄石型炉渣资源回收方法 |
CN112342370A (zh) * | 2020-10-28 | 2021-02-09 | 钢铁研究总院 | 一种利用自热钠化还原氧化去除铜渣中砷的方法 |
Citations (6)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
SU907077A1 (ru) * | 1980-04-01 | 1982-02-23 | Уральский Научно-Исследовательский И Проектный Институт Медной Промышленности | Шихта дл переработки шлаков |
CN102500184A (zh) * | 2011-11-15 | 2012-06-20 | 中南大学 | 生产棕刚玉与电石产生的废气与废渣闭路循环利用工艺 |
CN103882235A (zh) * | 2014-04-15 | 2014-06-25 | 中国地质科学院矿产综合利用研究所 | 从铜冶炼废渣中梯级回收铁、铜及贵金属的方法 |
CN105039728A (zh) * | 2015-08-07 | 2015-11-11 | 北京神雾环境能源科技集团股份有限公司 | 处理铜渣的方法 |
CN106435202A (zh) * | 2016-10-28 | 2017-02-22 | 江苏省冶金设计院有限公司 | 一种处理铜渣的系统及处理铜渣的方法 |
CN106566906A (zh) * | 2016-11-14 | 2017-04-19 | 钢研晟华工程技术有限公司 | 一种钒钛磁铁矿铁精矿的碳热钠化还原熔分综合回收方法 |
-
2017
- 2017-12-12 CN CN201711317578.XA patent/CN108018426B/zh active Active
Patent Citations (6)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
SU907077A1 (ru) * | 1980-04-01 | 1982-02-23 | Уральский Научно-Исследовательский И Проектный Институт Медной Промышленности | Шихта дл переработки шлаков |
CN102500184A (zh) * | 2011-11-15 | 2012-06-20 | 中南大学 | 生产棕刚玉与电石产生的废气与废渣闭路循环利用工艺 |
CN103882235A (zh) * | 2014-04-15 | 2014-06-25 | 中国地质科学院矿产综合利用研究所 | 从铜冶炼废渣中梯级回收铁、铜及贵金属的方法 |
CN105039728A (zh) * | 2015-08-07 | 2015-11-11 | 北京神雾环境能源科技集团股份有限公司 | 处理铜渣的方法 |
CN106435202A (zh) * | 2016-10-28 | 2017-02-22 | 江苏省冶金设计院有限公司 | 一种处理铜渣的系统及处理铜渣的方法 |
CN106566906A (zh) * | 2016-11-14 | 2017-04-19 | 钢研晟华工程技术有限公司 | 一种钒钛磁铁矿铁精矿的碳热钠化还原熔分综合回收方法 |
Cited By (4)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
CN109112243A (zh) * | 2018-09-06 | 2019-01-01 | 钢研晟华科技股份有限公司 | 一种利用铜渣制备金属铁的方法 |
CN110551902A (zh) * | 2019-09-11 | 2019-12-10 | 武汉理工大学 | 一种铁橄榄石型炉渣资源回收方法 |
CN112342370A (zh) * | 2020-10-28 | 2021-02-09 | 钢铁研究总院 | 一种利用自热钠化还原氧化去除铜渣中砷的方法 |
CN112342370B (zh) * | 2020-10-28 | 2021-12-03 | 钢铁研究总院 | 一种利用自热钠化还原氧化去除铜渣中砷的方法 |
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
CN108018426B (zh) | 2020-03-20 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
CN107089674A (zh) | 一种锂辉石硫酸钠加压浸出提锂工艺 | |
CN101886179B (zh) | 从铜冶炼渣中分离出铁、铜、硅组分的方法 | |
CN101311281B (zh) | 镍红土矿综合利用的冶金方法 | |
CN102583477A (zh) | 一种高铁低品位铝土矿的综合利用方法 | |
CN102923764B (zh) | 一种二氧化锡钠盐还原焙烧制备锡酸钠的方法 | |
CN106824543A (zh) | 一种铜冶炼渣回收铜的方法 | |
CN103911514B (zh) | 废旧硬质合金磨削料的回收处理方法 | |
CN108018426A (zh) | 基于钠化还原的铜渣低温综合利用工艺 | |
CN110042225A (zh) | 一种锂云母矿硫酸钠焙烧及浸出方法 | |
CN103966455A (zh) | 一种含钛高炉渣铝热法提钛工艺 | |
CN104988302A (zh) | 一种高效回收铁资源的镍渣处理方法 | |
CN103555933A (zh) | 一种从镍钼矿中提取钼和镍及富集贵金属的方法 | |
CN109252043A (zh) | 一种氟碳铈镧矿的高温熔炼方法 | |
CN103993182A (zh) | 一种铁矾渣中二次资源的综合回收方法 | |
CN104561551B (zh) | 一种硼镁铁共生矿有价组元分离提取的方法 | |
CN104313338A (zh) | 一种含钛冶金渣处理方法 | |
CN104404243A (zh) | 一种酸碱联合低温分解低品位微山稀土精矿的方法 | |
CN108018437A (zh) | 一种钒钛磁铁矿铁、钒、钛低温综合回收工艺 | |
CN105543490A (zh) | 一种微波焙烧预处理-氨法浸出高炉瓦斯灰制备ZnO的方法 | |
CN106495104A (zh) | 一种基于提钒固废硫酸钠生产硫化钠的方法 | |
CN106636615B (zh) | 利用锂云母制备碳酸锂的云母处理工艺 | |
CN111074076B (zh) | 一种冶金固体废弃物的综合利用系统及方法 | |
CN102242282B (zh) | 一种钒多金属矿碱性还原熔炼的方法 | |
CN103526048A (zh) | 一种脆硫铅锑矿中铅锑分离的方法 | |
CN107935033A (zh) | 一种含钛高炉渣制备钛白原料的工艺 |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
PB01 | Publication | ||
PB01 | Publication | ||
SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
GR01 | Patent grant | ||
GR01 | Patent grant |