CN108016058A - 一种轮胎模具侧板及轮胎模具 - Google Patents

Abstract

本发明涉及轮胎制造领域，旨在改善现有技术中硫化后的轮胎侧面出现胶毛和飞边的问题，提供一种轮胎模具侧板及轮胎模具。本发明提供的轮胎模具侧板包括侧板体以及沿周向间隔设置在侧板体上的多个侧板片，相邻侧板片之间形成排气通道，工作时，来自模具型腔的气体通过排气通道排出，无需开设排气孔排气，避免了硫化后的轮胎侧面出现胶毛的问题。侧板片与侧板体沿周向可活动地配合，使排气通道的分布均匀，排气更加充分，排气速率更快。

Description

一种轮胎模具侧板及轮胎模具

技术领域

本发明涉及轮胎制造领域，具体而言，涉及一种轮胎模具侧板及轮胎模具。

背景技术

轮胎硫化时，活络模具合模过程中需要将侧板与胎坯之间的气体排出，长期以来的办法是在侧板部位设置排气孔，但是排气孔在排出气体的同时也会将胶料从气孔排出，在轮胎侧面形成很多胶毛。设置排气孔的侧板还存在以下问题：1.硫化出的轮胎不美观，轮胎出厂前，如果需要修剪这些胶毛，还会增加轮胎厂的人工成本；2.修剪下来的胶毛只能做为废料处理，浪费原材料，胶毛自然降解困难，污染环境；3.排气孔容易堵塞，为保证硫化正常进行，需要定期停产对排气孔进行疏通，降低了轮胎厂的硫化效率；4.气孔堵塞或者气孔排布不合理，还可能出现由于模具排气不畅造成轮胎缺胶、明疤等缺陷，导致硫化后的轮胎成为次品或报废，降低轮胎的成品率；5.侧板和钢圈配合使用时，由于轮胎硫化过程中钢圈会受到中心机构的压力，导致侧板和钢圈配合部位出现缝隙，轮胎出现飞边现象。

发明内容

本发明的目的在于提供一种轮胎模具侧板，以改善现有技术中硫化后的轮胎侧面出现胶毛的问题。

本发明的另一个目的在于提供一种轮胎模具，其具备上述的轮胎模具侧板。

本发明的实施例是这样实现的：

一种轮胎模具侧板，其包括环状的侧板体；以及沿圆周方向间隔设置在侧板体上的多个侧板片；其中相邻侧板片之间形成排气通道；所述侧板片与所述侧板体沿周向可活动地配合。

在本发明的一个实施例中：

上述侧板片上设置有第一防脱部，侧板体上设置有第二防脱部；第一防脱部与第二防脱部配合，使侧板片轴向固定。

在本发明的一个实施例中：

第一防脱部与第二防脱部配合，用于使侧板片轴向和径向固定。

在本发明的一个实施例中：

上述第一防脱部为开设在侧板体上的防脱槽，第二防脱部为在所述侧板片上的防脱凸起，防脱槽与防脱凸起配合。

在本发明的一个实施例中：

上述侧板片包括多个第一侧板片与至少一个第二侧板片；第二防脱部设置在第一侧板片上，第一防脱部设置在侧板体上安装第一侧板片的位置；第二侧板片与侧板体固定连接，第一侧板片与侧板体沿周向可活动地连接。

在本发明的一个实施例中：

上述防脱槽具有相对的第一接触面与第二接触面；沿侧板体的径向，第一接触面与第二接触面之间的距离逐渐减小。

在本发明的一个实施例中：

上述轮胎模具侧板还包括第一压板，侧板片外周设置有第一凸起，第一凸起夹设在第一压板与侧板体之间；第一压板与侧板体固定连接。

在本发明的一个实施例中：

上述轮胎模具还包括第二压板，第二压板与第一压板分别设置在侧板片的两侧；侧板片设置有第二凸起，第二凸起夹设在第二压板与侧板体之间；第二压板与侧板体固定连接。

在本发明的一个实施例中：

上述轮胎模具还包括第二螺钉，第二凸起上设置有通孔；第二螺钉穿过第二压板以及通孔与侧板体螺接；通孔的直径大于第二螺钉的直径，以使侧板片可沿周向活动。

在本发明的一个实施例中：

上述排气通道的宽度为0.02mm-0.05mm。

在本发明的一个实施例中：

上述侧板片具有与钢圈配合的配合面，侧板片的热膨胀系数与钢圈的热膨胀系数不同。

在本发明的一个实施例中：

上述侧板片的材质为铝。

一种轮胎模具，包括上述任意一种轮胎模具侧板。

本发明实施例的有益效果是：

本发明的实施例提供了一种轮胎模具侧板，其包括侧板体和沿周向间隔设置在侧板体上的侧板片，相邻侧板片之间形成排气通道，在轮胎模具的工作过程中，来自模具型腔的气体通过排气通道排出，避免了在侧板上开设排气孔排气所导致的轮胎侧面出现胶毛的问题，降低了生产成本，提高了生产效率。由于侧板片与侧板体沿周向可活动地配合，可以使相邻侧板片之间形成的排气通道的分布更加均匀，使排气更加充分，排气效果更好。

本发明提供的轮胎模具，包括上述的轮胎模具侧板，因此也具有硫化后的轮胎侧面不会出现胶毛的有益效果。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本发明的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。

图1为本发明实施例1提供的轮胎模具侧板的局部剖面结构示意图；

图2为图1中Ⅱ向结构示意图；

图3为本发明实施例1提供的轮胎模具侧板中侧板体的局部剖面示意图；

图4为本发明实施例1提供的轮胎模具侧板中第一侧板片的局部剖面示意图；

图5为本发明实施例1提供的轮胎模具侧板中第二侧板片的局部剖面示意图；

图6为图2中Ⅵ向结构示意图；

图7图2中Ⅶ-Ⅶ向剖视图；

图8为本发明实施例2提供的轮胎模具侧板的局部剖面结构示意图；

图9为图8中Ⅸ向结构示意图；

图10为本发明实施例2提供的轮胎模具侧板中侧板体的局部剖面示意图；

图11为图10中Ⅺ向结构示意图；

图12为本发明实施例2提供的轮胎模具侧板中第三侧板片的局部剖面示意图；

图13为本发明实施例2提供的轮胎模具侧板中第四侧板片的局部剖面示意图；

图14为本发明实施例3提供的轮胎模具的局部剖面结构示意图。

图标：010-轮胎模具；011-上盖；012-底座；013-花纹块；014-导环机构；015-模具型腔；100-轮胎模具侧板；110-侧板体；111-承接面；113-防脱槽；113a-第一接触面；113b-第二接触面；113d-开口；113c-第二安装槽；114-第二螺纹孔；115-内环部；116-外环部；117-连接板；120-侧板片；121-胎侧定型硫化面；122-配合面；123-被承接面；125-第一侧板片；1251-防脱凸起；1251a-第三接触面；1251b-第四接触面；126-第二侧板片；126a-第一安装槽；127-第三侧板片；127a-连接槽；128-第四侧板片；131-排气通道；131a-排气缝隙；131b-排气槽；132-周向排气槽；132a-第一周向排气槽；132b-第二周向排气槽；133-径向排气槽；141-挡块；142-第一螺钉；143-第二螺钉；151-第一压板；152-第二压板；161-第一凸起；162-第二凸起；162a-通孔；171-容纳槽。

具体实施方式

为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。通常在此处附图中描述和示出的本发明实施例的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。

因此，以下对在附图中提供的本发明的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本发明的范围，而是仅仅表示本发明的选定实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

应注意到：相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步定义和解释。

在本发明实施例的描述中，需要说明的是，术语“第一”、“第二”等仅用于区分描述，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

实施例1：

图1为本实施例提供的轮胎模具侧板100的局部剖面结构示意图，图2为图1中Ⅱ向结构示意图。请结合参照图1和图2，本实施例提供一种轮胎模具侧板100，其包括环状的侧板体110和沿周向间隔设置在侧板体110上的多个侧板片120，相邻侧板片120之间形成排气通道131。侧板片120与侧板体110沿周向可活动地配合。

下面对本实施例提供的轮胎模具侧板100进行进一步说明：

图3为本实施例提供的轮胎模具侧板100中侧板体110的局部剖面示意图。请参照图3，在本实施例中，侧板体110呈圆环状。侧板体110具有用于承接侧板片120的承接面111。在承接面111上，沿侧板体110的圆周方向设置有防脱槽113，防脱槽113具有用于与防脱凸起1251配合的第一接触面113a和第二接触面113b，第一接触面113a和第二接触面113b相对设置，防脱槽113沿径向方向的截面为倒梯形，沿径向向外的方向，防脱槽113的第一接触面113a到承接面111的距离逐渐减小，第二接触面113b到承接面111的距离逐渐增大。

请结合参照图1和图2，在本实施例中，侧板片120为铝片。侧板片120沿周向间隔设置在侧板体110上，侧板片120具备胎侧定型硫化面121，用于与钢圈配合的配合面122以及与胎侧定型硫化面121相对的被承接面123。侧板片120的形状和大小根据排气需求及胎侧内容确定。

图4为本实施例提供的轮胎模具侧板100中第一侧板片125的局部剖面结构示意图。请结合参照图2和图4，在本实施例中，侧板片120包括多个第一侧板片125和一个第二侧板片126。在第一侧板片125设置有防脱凸起1251，防脱凸起1251的形状尺寸与防脱槽113相匹配，在本实施例中，防脱凸起1251具备被承接面123以及相对的第三接触面1251a和第四接触面1251b,其截面形状为梯形，沿径向向外的方向，其与防脱槽113配合的第三接触面1251a到被承接面123的距离逐渐减小，第四接触面1251b到被承接面123的距离逐渐增大。防脱凸起1251与防脱槽113的配合使第一侧板片125的轴向和径向固定，同时第一侧板片125可以沿侧板体110周向活动。在其他实施例中，也可以根据用户的需求，将防脱凸起1251设置为其他形状，例如倒“L”形等。

需要说明的是，在本实施例中，防脱槽113设置在侧板体110上，防脱凸起1251设置在侧板片120上，可以理解的，在其他具体实施例中，也可以根据用户的需求，将防脱槽113设置在侧板片120上，防脱凸起1251设置在侧板体110上。

图5为本实施例提供的轮胎模具侧板100中第二侧板片126的局部剖面结构示意图。请结合参照图2和图5，在本实施例中，第二侧板片126具有与第二接触面113b配合的第四接触面1251b。防脱槽113为环状，侧板体110上设置有一个开口113d，开口113d与防脱槽113连通，第二侧板片126安装在开口113d处。安装时，第一侧板片125通过开口113d处装入。第二侧板片126沿周向方向的两侧分别设置有第一安装槽126a，侧板体110上在开口113d的两侧分别设置有第二安装槽113c，第一安装槽126a与第二安装槽113c连通。

图6为图2中Ⅵ向结构示意图。请参照图6在本实施例中，轮胎模具侧板100还包括挡块141和第一螺钉142，挡块141同时安装在第一安装槽126a与第二安装槽113c内，第二安装槽113c处设置有第一螺纹孔，第一螺钉142穿过挡块141螺接在第一螺纹孔中，使挡块141与侧板体110固定连接。由于挡块141的抵挡作用，使第二侧板片126与侧板体110固定连接。

需要说明的，在本实施例中第二侧板片126设置为一个，可以理解的，在其他具体实施例中，也可以根据用户的需求，具体设置第二侧板片126的数量，例如将第二侧板片126的数量设置为2个、3个或4个等，侧板体110上的开口113d的数量与第二侧板片126的数量相适应。优选的，可以将第二侧板片126和开口113d的数量设置为两个。

图7为图2中Ⅶ-Ⅶ向剖视图。请结合参照图2和图7，在本实施例中，相邻的侧板片120之间形成排气通道131，在侧板体110的承接面111上开设有周向排气槽132和径向排气槽133，周向排气槽132与排气通道131连通，径向排气槽133与周向排气槽132连通。在轮胎模具的工作过程中，来自模具型腔的气体通过排气通道131汇集到周向排气槽132，进入周向排气槽132的气体通过径向排气槽133排出。

为了避免因排气通道131的宽度过大导致硫化后的轮胎侧面出现胶毛，同时不会发生因排气通道131的宽度过小导致排气速率低、排气不充分的问题，在本实施例中，排气通道131的宽度为0.02mm-0.05mm。在其他实施例中，也可以根据不同胶料配方以及不同轮胎厂的需求，具体设置排气通道131的尺寸。

请参照图7，在本实施例中，排气通道131包括排气缝隙131a和排气槽131b。排气缝隙131a通过排气槽131b与周向排气槽132连通。排气槽131b的宽度大于排气缝隙131a，使气体进入排气槽131b后气压降低，提升排气速率，使排气更加顺畅。

本发明的实施例中提供的轮胎模具侧板100包括侧板体110和沿周向间隔设置在侧板体110上的多个侧板片120，相邻侧板片120之间形成排气通道131，侧板体110上设置有周向排气槽132和径向排气槽133。轮胎模具工作过程中，气体通过排气缝隙131a进入排气槽131b，通过排气槽131b汇集到周向排气槽132中，进入周向排气槽132的气体流入径向排气槽133后排出。无需在侧板上开设排气孔排气，使硫化后的轮胎侧面无胶毛。第一侧板片125能够沿侧板的周向移动，可有效减少侧板片120受热膨胀后，相邻侧板片120互相挤压使侧板片120损伤，且通过第一侧板片125的周向运动，使排气通道131均匀分布。由于侧板片120的具体形状需根据排气需求和胎侧内容确定，将第二侧板片126固定可有效限制第一侧板片125的周向活动范围，使排气通道131有效分布在有排气需求的位置，使排气充分，提高排气效率。侧板片120为铝片，侧板片120的热膨胀系数与钢圈的热膨胀系数不同，使侧板片120与钢圈的配合更加紧密，防止因侧板片120与钢圈的配合处出现缝隙导致出现飞边的问题。侧板片120与侧板体110可拆卸地连接，当部分侧板片120出现损伤时可通过更换损伤部位的侧板片120延长轮胎模具侧板100的使用寿命，节约使用成本。

综上，本发明的实施例提供的轮胎模具侧板100硫化后的轮胎表面没有胶毛、飞边等缺陷，轮胎外观更整洁美观，且无需单独去除胶毛，降低了生产成本，提高了生产效率。排气通道131的位置根据排气需求与胎侧内容确定，提升排气速率，使排气更加充分。第一侧板片125可沿周向运动，降低了侧板片120的受损概率，使排气通道131均匀分布，进一步提升了排气速率。且侧板片120与侧板体110可拆卸地连接，实现了侧板体110的互换和通用，节约材料、降低了生产成本。

实施例2：

图8为本实施例提供的轮胎模具侧板100的局部剖面结构示意图，图9为图8中Ⅸ向结构示意图，图10为本实施例提供的轮胎模具侧板100中侧板体110的局部剖面结构示意图，图11为图10中Ⅺ向结构示意图，图12为本实施例提供的轮胎模具侧板100中第三侧板片127的局部剖面结构示意图，图13为本实施例提供的轮胎模具侧板100中第四侧板片128的局部剖面结构示意图。请结合参照图8-图13，本实施例也提供了一种轮胎模具侧板100，其与实施例1的基本相同，不同之处在于，实现侧板片120的轴向固定且能沿周向运动的方式不同。

具体的，在本实施例中，轮胎模具侧板100还包括第一压板151，第一压板151呈环状。第一压板151与侧板体110固定连接形成容纳槽171，侧板片120外周方向设置有第一凸起161，第一凸起161卡设在容纳槽171内，使侧板片120的轴向固定且能沿周向运动。

进一步的，在本实施例中，轮胎模具侧板100还包括第二压板152，第二压板152呈环状。侧板片120的内周面上设置有第二凸起162，第二凸起162夹设在侧板体110与第二压板152之间。第二凸起162上设置有通孔162a，侧板体110上设置有第二螺纹孔114，第二螺钉143穿过第二压板152与通孔162a与第二螺纹孔114螺接。由于通孔162a的直径大于第二螺钉143的直径，侧板片120可沿周向做微量运动。进一步的，侧板体110包括外环部116、内环部115以及用于连接外环部116与内环部115的多个连接板117，连接板117沿周向均匀分布。侧板片120包括多个第三侧板片127和多个第四侧板片128，第三侧板片127的被承接面123上沿径向设置有连接槽127a。安装时，连接板117卡接在连接槽127a内，将第三侧板片127固定；第四侧板片128安装在相邻第三侧板片127之间，第四侧板片128可沿周向活动。侧板片120与热板直接接触，提高了热导率，降低了热损耗。进一步的，在侧板片120的被承接面123上设置有第一周向排气槽132a，在连接板117上设置有径向排气槽133以及第二周向排气槽132b，第一周向排气槽132a与第二周向排气槽132b连通。在轮胎模具010工作过程中，气体从排气通道131汇集到第一周向排气槽132a内，经过第一周向排气槽132a进入第二周向排气槽132b,最后经过第二周向排气槽132b进入径向排气槽133从而排出模具。

实施例3：

图14为本实施例提供的轮胎模具010的局部剖面结构示意图。轮胎模具010包括相对设置的上盖011和底座012。两套实施例1中记载的轮胎模具侧板100分别与上盖011的下表面以及底座012的上表面固定连接。轮胎模具010还包括多个设置在轮胎模具侧板100径向外侧的花纹块013，以及在开模和合模时控制花纹块013合拢或打开的导环机构014。图14中，轮胎模具010处于合模状态，花纹块013与两套轮胎模具侧板100共同构成模具型腔015。在轮胎模具010的工作过程中，模具型腔015内的气体通过排气缝隙131a进入排气槽131b内，通过排气槽131b汇集到周向排气槽132内，进入周向排气槽132流入径向排气槽133，最后通过径向排气槽133排出模具。

可以理解的，在其他实施例中，轮胎模具010也可以采用实施例2中的轮胎模具侧板100。

由于本实施例提供的的轮胎模具010具备实施例1中记载的轮胎模具侧板100，因此也具有硫化后的轮胎侧面不会出现胶毛和飞边的有益效果。

显然，本发明的上述实施例仅仅是为了清楚说明本发明所作的举例，而并非是对本发明的实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明权利要求的保护范围之内。

Claims (13)

1.一种轮胎模具侧板，其特征在于，包括：

环状的侧板体；以及

沿圆周方向间隔设置在所述侧板体上的多个侧板片；

其中，相邻所述侧板片之间形成排气通道；所述侧板片与所述侧板体沿周向可活动地配合。

2.根据权利要求1所述的轮胎模具侧板，其特征在于：

所述侧板体上设置有第一防脱部，所述侧板片上设置有第二防脱部；所述第一防脱部与所述第二防脱部配合，使所述侧板片轴向固定。

3.根据权利要求2所述的轮胎模具侧板，其特征在于：

所述第一防脱部与所述第二防脱部配合，用于使所述侧板片轴向和径向固定。

4.根据权利要求2所述的轮胎模具侧板，其特征在于：

所述第一防脱部为开设在所述侧板体上的防脱槽，所述第二防脱部为设置在所述侧板片上的防脱凸起，所述防脱槽与所述防脱凸起配合。

5.根据权利要求2所述的轮胎模具侧板，其特征在于：

所述侧板片包括多个第一侧板片与至少一个第二侧板片；所述第二防脱部设置在所述第一侧板片上，所述第一防脱部设置在所述侧板体上安装所述第一侧板片的位置；所述第二侧板片与所述侧板体固定连接，所述第一侧板片与所述侧板体沿周向可活动地连接。

6.根据权利要求4所述的轮胎模具侧板，其特征在于：

所述防脱槽具有相对的第一接触面与第二接触面；沿所述侧板体的径向，所述第一接触面与所述第二接触面之间的距离逐渐减小。

7.根据权利要求1所述的轮胎模具侧板，其特征在于：

所述轮胎模具侧板还包括第一压板，所述侧板片外周设置有第一凸起，所述第一凸起夹设在所述第一压板与所述侧板体之间；所述第一压板与所述侧板体固定连接。

8.根据权利要求7所述的轮胎模具侧板，其特征在于：

所述轮胎模具还包括第二压板，所述第二压板与所述第一压板分别设置在所述侧板片的两侧；所述侧板片设置有第二凸起，所述第二凸起夹设在所述第二压板与所述侧板体之间；所述第二压板与所述侧板体固定连接。

9.根据权利要求8所述的轮胎模具侧板，其特征在于：

所述轮胎模具还包括第二螺钉，所述第二凸起上设置有通孔；所述第二螺钉穿过所述第二压板以及所述通孔与所述侧板体螺接；所述通孔的直径大于所述第二螺钉的直径，以使所述侧板片可沿周向活动。

10.根据权利要求1所述的轮胎模具侧板，其特征在于：

所述排气通道的宽度为0.02mm-0.05mm。

11.根据权利要求1所述的轮胎模具侧板，其特征在于：

所述侧板片具有与钢圈配合的配合面，所述侧板片的热膨胀系数与所述钢圈的热膨胀系数不同。

12.根据权利要求11所述的轮胎模具侧板，其特征在于：

所述侧板片的材质为铝。

13.一种轮胎模具，其特征在于：

所述轮胎模具包括如权利要求1-12任一项所述的轮胎模具侧板。