CN108000798B - 适用于电沉积工艺制造的微型导电环环体成型方法 - Google Patents

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Abstract

提供一种适用于电沉积工艺制造的微型导电环环体成型方法，先对多根引出线进行校直检查，将多根引出线布置到塑压模具内对应的多个线槽中并进行定位固定；合模后用原料注射机向塑压模具的型腔内注射原料，保压冷却后形成微型导电环环体，取出塑压成型的微型导电环环体并对其外观和绝缘性能进行检测。本发明通过注射塑压成型微型导电环环体，解决了传统微型导电环环体制造工艺存在的环体强度差、环间距误差大、不易成型、变形大等问题，满足了微型导电环直径大幅压缩后的使用要求，提高微型导电环结构强度和产品可靠性，保证产品质量，降低了报废率，生产周期短，提高工作效率，能够满足微型导电环环体进行批量生产的要求。

Description

适用于电沉积工艺制造的微型导电环环体成型方法
技术领域
本发明属于微型输电装置技术领域，具体涉及一种适用于电沉积工艺制造的微型导电环环体成型方法。
背景技术
输电装置从体积上可分为大型输电装置、中型输电装置、小型输电装置和微型输电装置。微型输电装置(亦称导电滑环、集电环)是两个相对转动结构间传递电流和电信号的精密机械装置，是惯导、陀螺仪表和光电设备中的重要部件，亦可在工业自动化、仪表、医疗和检测设备等领域得到广泛使用。微型输电装置体积小、长径比大、精度高、结构紧凑，适用于航空、航天、船舶、兵器等行业精密机电设备，近些年在智能机器人领域也有广泛应用。而微型导电环是微型输电装置中最重要组件，由于微型输电装置受体积、空间局限，输电装置中微型导电环直径大幅压缩，产品长径比大，目前微型导电环最小直径仅为φ1.6，微型导电环直径大幅压缩造成环体内部布线困难、产品绝缘强度下降。而由于传统微型导电环环体成型工艺多采用真空灌注法，这种方法制造的微型导电环环体组件强度差、易变形、生产周期长、生产效率低，已经不能很好的满足使用要求和生产要求。因此有必要提出改进。
发明内容
本发明解决的技术问题：提供一种适用于电沉积工艺制造的微型导电环环体成型方法，本发明通过注射塑压成型的微型导电环环体，解决了传统微型导电环环体制造工艺存在的环体强度差、环间距误差大、不易成型、变形大等问题，满足了微型导电环直径大幅压缩后的使用要求，提高微型导电环结构强度和产品可靠性，保证产品质量，降低了报废率，生产周期短，提高工作效率，能够满足微型导电环环体进行批量生产的要求。
本发明采用的技术方案：适用于电沉积工艺制造的微型导电环环体成型方法，包括以下步骤：
步骤一：对多根引出线进行校直检查，使各引出线不能有褶皱，引出线的绝缘层不能有损伤；
步骤二：打开用于成型微型导电环环体的塑压模具，将步骤一中检查校直好的多根引出线布置到塑压模具内对应的多个线槽中，并通过塑压夹具对引出线进行定位固定；
步骤三：使步骤二中所述的塑压模具合模，用原料注射机向塑压模具的型腔内注射形成微型导电环环体的原料，塑压模具保压冷却一定时间后形成与多根引出线连接成整体的微型导电环环体；
步骤四：开模并从塑压模具中取出塑压成型的微型导电环环体，对微型导电环环体的外观和绝缘性能进行检测。
其中，上述步骤二中所述塑压模具内对应的多个线槽是根据多根引出线的个数按照单数和双数呈180°分两排排布，线槽间距按微型导电环上的环间距确定。
上述步骤三中所述原料注射机的注射参数根据微型导电环尺寸大小和形成微型导电环环体的原料种类确定，保证在注射过程中塑压模具内部排列的引出线排列整体、绝缘层无损伤。
本发明与现有技术相比的优点：
1、本方案通过注射塑压成型微型导电环环体，解决了传统微型导电环环体制造工艺存在的环体强度差、环间距误差大、不易成型、变形大等问题，满足了微型导电环直径大幅压缩后的使用要求，提高微型导电环结构强度和产品可靠性，保证产品质量；
2、本方案采用注塑成型方法制造微型导电环环体，降低了报废率，生产周期短，提高工作效率，能够满足微型导电环环体进行批量生产的要求。
附图说明
图1为本发明塑压成型后的微型导电环环体结构示意图。
具体实施方式
下面结合附图1描述本发明的实施例。
适用于电沉积工艺制造的微型导电环环体成型方法，包括以下步骤：
步骤一：对多根引出线2进行校直检查，使各引出线2不能有褶皱，引出线2的绝缘层不能有损伤；
步骤二：打开用于成型微型导电环环体的塑压模具，将步骤一中检查校直好的多根引出线2分别布置到塑压模具内对应的多个线槽中，所述线槽是根据多根引出线2的个数按照单数和双数呈180°分两排排布，线槽之间的间距按微型导电环上的环间距确定，然后通过塑压夹具对多根引出线2进行定位固定；
步骤三：使步骤二中所述的塑压模具合模，用原料注射机向塑压模具的型腔内注射形成微型导电环环体的原料，塑压模具保压冷却一定时间后形成与多根引出线2连接成整体的微型导电环环体1。其中，所述原料注射机的注射参数根据微型导电环尺寸大小和形成微型导电环环体的原料种类确定，保证在注射过冲中塑压模具内部排列的引出线排列整体、绝缘层无损伤。
步骤四：开模并从塑压模具中取出塑压成型的微型导电环环体1，对微型导电环环体1的外观和绝缘性能进行检测。微型导电环环体1的结构如图1所示，微型导电环环体1上呈180°分布有两排单数和双数的引出线2
本发明通过注射塑压成型微型导电环环体，解决了传统微型导电环环体制造工艺存在的环体强度差、环间距误差大、不易成型、变形大等问题，满足了微型导电环直径大幅压缩后的使用要求，提高微型导电环结构强度和产品可靠性，保证产品质量，降低了报废率，生产周期短，提高工作效率，能够满足微型导电环环体进行批量生产的要求。
上述实施例，只是本发明的较佳实施例，并非用来限制本发明实施范围，故凡以本发明权利要求所述内容所做的等效变化，均应包括在本发明权利要求范围之内。

Claims (1)

1.适用于电沉积工艺制造的微型导电环环体成型方法，其特征在于：包括以下步骤：
步骤一：对多根引出线(2)进行校直检查，使各引出线(2)不能有褶皱，引出线(2)的绝缘层不能有损伤；
步骤二：打开用于成型微型导电环环体的塑压模具，将步骤一中检查校直好的多根引出线(2)布置到塑压模具内对应的多个线槽中，并通过塑压夹具对引出线(2)进行定位固定，其中，所述塑压模具内对应的多个线槽是根据多根引出线(2)的个数按照单数和双数呈180°分两排排布，线槽间距按微型导电环上的环间距确定；
步骤三：使步骤二中所述的塑压模具合模，用原料注射机向塑压模具的型腔内注射形成微型导电环环体的原料，塑压模具保压冷却一定时间后形成与多根引出线(2)连接成整体的微型导电环环体(1)；所述原料注射机的注射参数根据微型导电环尺寸大小和形成微型导电环环体的原料种类确定，保证在注射过程中塑压模具内部排列的引出线排列整体、绝缘层无损伤；
步骤四：开模并从塑压模具中取出塑压成型的微型导电环环体(1)，对微型导电环环体(1)的外观和绝缘性能进行检测。
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