CN108000322A - 一种油石磨削设备 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种油石磨削设备，包括支撑架、支撑板、机械臂、两台磨削装置；所述支撑板安装在所述支撑架上，所述机械臂安装在支撑板上，且机械臂可沿支撑板的长度方向移动；两台所述磨削装置呈对称间距布置，支撑架布置在两台磨削装置之间；所述磨削装置包括支撑本体、水箱、夹具装置和水磨装置，支撑本体靠支撑架侧设有水箱，水箱内安装有夹具装置；支撑本体远支撑架侧设有水磨装置，水磨装置可沿支撑本体的长度方向移动，且水磨装置可对水箱内夹具装置上夹持的油石进行磨削。本发明便于对油石表面进行精磨削加工，提高了油石精加工后的合格率，提高了生产效率，同时对磨削油石时产生的粉尘进行了处理。
Description
技术领域
本发明涉及油石磨削技术领域，特别是涉及一种油石磨削设备。
背景技术
油石是一种天然矿物经烧结而成物，油石从材料分类一般有六种，分别是绿碳化硅、白刚玉、棕刚玉、碳化硼、红宝石(又名烧结刚玉)和天然玉。油石适用于仪表工业、精密零件、微型刀具、工具和精密磨具的成型磨削，工件表明粗糙度的加工精度可达0.05μm。目前，在制备油石的过程中，往往是通过人工手动对油石表面进行加工平整，这样导致油石表面磨削的效率极其低下，而且不能较好地把控油石加工后的合格率；同时人工磨削没能对油石加工过程中的粉尘做处理，这会影响操作人员的身体健康。
发明内容
针对现有技术中的缺陷，本发明提供一种油石磨削设备，以便于对油石表面进行精磨削加工，提高了油石精加工后的合格率，提高了生产效率，同时对磨削油石时产生的粉尘进行了处理，降低了磨削过程中产生的粉尘对操作人员的身体健康的影响。
本发明提供了一种油石磨削设备，包括支撑架、支撑板、机械臂、两台磨削装置；所述支撑板安装在所述支撑架上，所述机械臂安装在支撑板上，且机械臂可沿支撑板的长度方向移动；两台所述磨削装置呈对称间距布置，支撑架布置在两台磨削装置之间，支撑架和两台磨削装置的长度方向保持一致；所述磨削装置包括支撑本体、水箱、夹具装置和水磨装置，支撑本体靠支撑架侧设有水箱，且水箱的长度方向与支撑本体的长度方向一致，水箱内安装有夹具装置；支撑本体远支撑架侧设有水磨装置，水磨装置可沿支撑本体的长度方向移动，且水磨装置可对水箱内夹具装置上夹持的油石进行磨削。
优选地，所述支撑板上布置有承载板，承载板下表面的两端均设有承载滑块，承载板的承载滑块与支撑板上表面滑动接触；支撑板沿长度方向布置有可转动的滚珠丝杆，滚珠丝杆的螺母与支撑板下表面固定连接；支撑板的前端安装有伺服电机，伺服电机的转轴连接有联轴器，联轴器与滚珠丝杆的一端连接；支撑板的后端设有固定块，滚珠丝杆的另一端可转动的安装在固定块上，滚珠丝杆的轴向中心线与支撑板的上表面平行。
优选地，所述支撑板上设有两条呈对称布置的条形滑轨，两条条形滑轨的长度方向与支撑板的长度方向一致，且两条条形滑轨的位置与承载板的承载滑块对应，承载滑块上设有开口朝下的滑动槽，承载滑块的滑动槽扣设在支撑板的条形滑轨上，使支撑板在滚珠丝杆转动时可在条形滑轨上移动。
优选地，所述支撑板上设有加固装置，加固装置位于滚珠丝杆的靠联轴器端，且滚珠丝杆靠联轴器的一端可转动的嵌设在加固装置内。
优选地，所述支撑板的下表面设有连接块，连接块沿支撑板的长度方向设有连接通孔，滚珠丝杆的螺母嵌设在连接块的连接通孔内形成固定连接。
优选地，所述水磨装置包括驱动电机、纵向滑动平台、安装平台、横向滑动平台、立式升降机构、立式升降平台、磨削电机和磨盘装置，纵向滑动平台布置在支撑本体上，且纵向滑动平台可沿支撑本体的长度方向滑动，安装平台固定安装在纵向滑动平台上，横向滑动平台可横向滑动地安装在安装平台上，立式升降机构固定安装在横向滑动平台上，立式升降平台安装在立式升降机构上，且立式升降平台在立式升降机构作用下可上下移动，磨削电机固定安装在立式升降平台上，磨削电机的转轴与磨盘装置连接，磨盘装置转动时可对水箱内夹具装置上夹持的油石进行磨削；支撑本体远支撑架的侧面沿长度方向设有条形支撑块，条形支撑块的下表面设有条形齿轮，纵向滑动平台远水箱侧设有连接板，驱动电机与连接板固定连接，驱动电机的转轴连接有驱动齿轮，驱动齿轮与条形支撑块的条形齿轮啮合。
优选地，所述磨削电机上设有两个沿支撑本体长度方向布置的磨棱装置，磨棱装置可对油石长度方向和宽度方向的棱边进行倒角。
优选地，所述夹具装置包括第一夹持工位、第二夹持工位、第三夹持工位、第四夹持工位、第五夹持工位和第六夹持工位，第一夹持工位、第二夹持工位、第三夹持工位、第四夹持工位、第五夹持工位和第六夹持工位在水箱内沿支撑本体的前端至后端依次布置。
优选地，所述支撑架的前方设有用于放置待磨油石的放置架，放置架位于两台磨削装置之间。
优选地，油石磨削设备还包括清洗装置和烘干装置，清洗装置和烘干装置依次布置在支撑架或磨削装置的后方。清洗装置用于清洗经磨削装置处理后的油石，烘干装置用于干燥经清洗装置冲洗后的油石。
本发明的有益效果体现在：
本发明通过机械臂将待磨油石先平铺放置在夹具装置上，夹具装置对待磨油石进行固定夹持，然后将磨削装置调整至指定位置，通过磨削装置的水磨装置对夹具装置上的待磨油石的表面进行磨削；该平面磨削完成后，通过机械臂翻转180°，再通过夹具装置夹持紧固，通过磨削装置的水磨装置对油石的这个平面进行磨削；前一步磨削完成后，通过机械臂翻转90°，通过磨削装置的水磨装置对油石周向的一个棱面进行磨削；然后，每次通过机械臂翻转90°，依次对油石周向的各个棱面进行磨削，直到油石的六个面磨削完毕，即可获得加工完的油石，再进行清洗和烘干后获得油石成品；通过前述加工设备的设计，便于对油石表面进行精磨削加工，提高了油石精加工后的合格率，提高了生产效率；同时水磨装置在磨削油石时采用一边向油石上喷水一边磨削，免去了磨削油石时产生粉尘的现象，降低了磨削过程中产生的粉尘对操作人员的身体健康的影响。
附图说明
为了更清楚地说明本发明具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式中所需要使用的附图作简单地介绍。在所有附图中，类似的器件或部分一般由类似的附图标记标识。附图中，各器件或部分并不一定按照实际的比例绘制。
图1为本实施例的结构示意图之一；
图2为本实施例的结构示意图之二；
图3为本实施例支撑架的结构示意图；
图4为本实施例支撑架的横向截面的结构示意图；
图5为本实施例支撑架的纵向截面的结构示意图；
图6为本实施例水磨装置的局部放大图之一；
图7为本实施例水磨装置的局部放大图之二。
附图中，1-支撑架，11-支撑板，12-承载板，121-承载滑块，122-滑动槽，13-滚珠丝杆，131-螺母，14-伺服电机，15-联轴器，16-固定块，17-条形滑轨，18-加固装置，19-连接块，191-连接通孔，2-机械臂，3-磨削装置，31-支撑本体，311-条形支撑块，312-条形齿轮，32-水箱，33-夹具装置，331-第一夹持工位，332-第二夹持工位，333-第三夹持工位，334-第四夹持工位，335-第五夹持工位，336-第六夹持工位，34-水磨装置，341-驱动电机，3411-驱动齿轮，342-纵向滑动平台，3421-连接板，343-安装平台，344-横向滑动平台，345-立式升降机构，346-立式升降平台，347-磨削电机，348-磨盘装置，35-磨棱装置，4-放置架，5-清洗装置，6-烘干装置
具体实施方式
下面将结合附图对本发明技术方案的实施例进行详细的描述。以下实施例仅用于更加清楚地说明本发明的技术方案，因此只作为示例，而不能以此来限制本专利的保护范围。
如图1至图7所示，本实施例公开了一种油石磨削设备，包括支撑架1、支撑板11、机械臂2、两台磨削装置3；支撑板11安装在支撑架1上，机械臂2安装在支撑板11上，且机械臂2可沿支撑板11的长度方向移动。两台磨削装置3呈对称间距布置，支撑架1布置在两台磨削装置3之间，支撑架1和两台磨削装置3的长度方向保持一致。磨削装置3包括支撑本体31、水箱32、夹具装置33和水磨装置34，支撑本体31靠支撑架11侧设有水箱32，且水箱32的长度方向与支撑本体31的长度方向一致，水箱32内安装有夹具装置33；支撑本体31远支撑架11侧设有水磨装置34，水磨装置34可沿支撑本体31的长度方向移动，且水磨装置34可对水箱32内夹具装置33上夹持的油石进行磨削。
本发明通过机械臂2将待磨油石先平铺放置在夹具装置33上，夹具装置33对待磨油石进行固定夹持，然后将磨削装置3调整至指定位置，通过磨削装置3的水磨装置34对夹具装置33上的待磨油石的表面进行磨削；该平面磨削完成后，通过机械臂2翻转180°，再通过夹具装置33夹持紧固，通过磨削装置3的水磨装置34对油石的这个平面进行磨削；前一步磨削完成后，通过机械臂2翻转90°，通过磨削装置3的水磨装置34对油石周向的一个棱面进行磨削；然后，每次通过机械臂2翻转90°，依次对油石周向的各个棱面进行磨削，直到油石的六个面磨削完毕，即可获得加工完的油石，再进行清洗和烘干后获得油石成品；通过前述加工设备的设计，摒弃了传统的人工制备油石工艺，便于对油石表面进行精磨削加工，提高了油石精加工后的合格率，提高了生产效率；同时水磨装置34在磨削油石时采用一边向油石上喷水一边磨削，免去了磨削油石时产生粉尘的现象，降低了磨削过程中产生的粉尘对操作人员的身体健康的影响。
本实施例中，支撑板11上布置有承载板12，承载板12下表面的两端均设有承载滑块121，承载板12的承载滑块121与支撑板11上表面滑动接触；支撑板11沿长度方向布置有可转动的滚珠丝杆13，滚珠丝杆13的螺母131与支撑板11下表面固定连接；支撑板11的前端安装有伺服电机14，伺服电机14的转轴连接有联轴器15，联轴器15与滚珠丝杆13的一端连接；支撑板11的后端设有固定块16，滚珠丝杆13的另一端可转动的安装在固定块16上，滚珠丝杆13的轴向中心线与支撑板11的上表面平行。通过伺服电机14的转轴带动联轴器15转动，联轴器15带动滚珠丝杆13的转动，滚珠丝杆13的螺母131将带动承载板12沿滚珠丝杆13的轴向移动，从实现机械臂2在支撑板11长度方向的移动。
具体的，支撑板11上设有两条呈对称布置的条形滑轨17，两条条形滑轨17的长度方向与支撑板11的长度方向一致，且两条条形滑轨17的位置与承载板12的承载滑块121对应，承载滑块121上设有开口朝下的滑动槽122，承载滑块121的滑动槽122扣设在支撑板11的条形滑轨17上，使支撑板11在滚珠丝杆13转动时可在条形滑轨17上移动。通过承载滑块121的滑动槽122与条形滑轨17的配合设计，提高了支撑板11和机械臂2在支撑板11长度方向移动时稳定性。其次，支撑板11上设有加固装置18，加固装置18位于滚珠丝杆13的靠联轴器端，且滚珠丝杆13靠联轴器的一端可转动的嵌设在加固装置18内。加固装置18的设计提高了滚珠丝杆13转动时的稳定性。此外，支撑板11的下表面设有连接块19，连接块19沿支撑板11的长度方向设有连接通孔191，滚珠丝杆13的螺母131嵌设在连接块19的连接通孔191内形成固定连接。
本实施例中，水磨装置34包括驱动电机341、纵向滑动平台342、安装平台343、横向滑动平台344、立式升降机构345、立式升降平台346、磨削电机347和磨盘装置348，纵向滑动平台342布置在支撑本体31上，且纵向滑动平台342可沿支撑本体31的长度方向滑动，安装平台343固定安装在纵向滑动平台342上，横向滑动平台344可横向滑动地安装在安装平台343上，立式升降机构345固定安装在横向滑动平台344上，立式升降平台346安装在立式升降机构345上，且立式升降平台346在立式升降机构345作用下可上下移动，磨削电机347固定安装在立式升降平台346上，磨削电机347的转轴与磨盘装置348连接，磨盘装置348转动时可对水箱32内夹具装置33上夹持的油石进行磨削；支撑本体31远支撑架1的侧面沿长度方向设有条形支撑块311，条形支撑块311的下表面设有条形齿轮312，纵向滑动平台342远水箱侧设有连接板3421，驱动电机341与连接板3421固定连接，驱动电机341的转轴连接有驱动齿轮3411，驱动齿轮3411与条形支撑块311的条形齿轮312啮合。通过驱动电机341转轴带动驱动齿轮3411转动，驱动齿轮3411与条形齿轮312啮合，所以纵向滑动平台342在驱动电机341的带动下可沿支撑本体31的长度方向滑动，进而可调整磨削装置3在支撑本体31的位置；横向滑动平台344可横向滑动地安装在安装平台343上，由此可调整磨削电机347和磨盘装置348在水箱32内的横向位置；立式升降平台346在立式升降机构345作用下可上下移动，进而调整安装在立式升降平台346上磨削电机347和磨盘装置348高度，进而对夹具装置33上的油石进行磨削。
本实施例中，磨削电机347上设有两个沿支撑本体长度方向布置的磨棱装置35，磨棱装置35可对油石长度方向和宽度方向的棱边进行倒角。
本实施例中，夹具装置33包括第一夹持工位331、第二夹持工位332、第三夹持工位333、第四夹持工位334、第五夹持工位335和第六夹持工位336，第一夹持工位331、第二夹持工位332、第三夹持工位333、第四夹持工位334、第五夹持工位335和第六夹持工位336在水箱32内沿支撑本体31的前端至后端依次布置。生产过程中，机械臂2先对其中一个磨削装置3的第六夹持工位336的油石取出送至后工序，然后将第五夹持工位335的油石通过机械臂翻转180°放置到第六夹持工位336上，第四夹持工位334的油石通过机械臂翻转90°放置到第五夹持工位335上，第三夹持工位333的油石通过机械臂翻转180°放置到第四夹持工位334上，第二夹持工位332的油石通过机械臂翻转90°放置到第三夹持工位333上，第一夹持工位331的油石通过机械臂翻转180°放置到第二夹持工位332上，然后再将未磨的油石通过机械臂2从料盘放置到第一夹持工位331上；通过水磨装置34对第一夹持工位331和第二夹持工位332对油石的平铺面进行磨削加工，对第三夹持工位333、第四夹持工位334、第五夹持工位335和第六夹持工位336依次对油石周向的四个面进行磨削加工；再通过磨棱装置35对第三夹持工位333、第四夹持工位334、第五夹持工位335和第六夹持工位336上的油石进行倒角。另一个磨削装置3也采用同样的方式对油石进行加工，两个磨削装置3用机械臂2的时间错开，极大地提高了生产效率。
本实施例中，支撑架1的前方设有用于放置待磨油石的放置架4，放置架4位于两台磨削装置3之间。放置架4的设计，便于将待磨油石合理的放置在放置架4，便于机械臂2夹取。
本实施例中，油石磨削设备还包括清洗装置5和烘干装置6，清洗装置5和烘干装置6依次布置在支撑架1或磨削装置3的后方。清洗装置5用于清洗经磨削装置3处理后的油石，烘干装置6用于干燥经清洗装置5冲洗后的油石。
最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的范围，其均应涵盖在本发明的权利要求和说明书的范围当中。
Claims (10)
1.一种油石磨削设备，其特征在于：包括支撑架、支撑板、机械臂、两台磨削装置；
所述支撑板安装在所述支撑架上，所述机械臂安装在支撑板上，且机械臂可沿支撑板的长度方向移动；
两台所述磨削装置呈对称间距布置，支撑架布置在两台磨削装置之间，支撑架和两台磨削装置的长度方向保持一致；
所述磨削装置包括支撑本体、水箱、夹具装置和水磨装置，支撑本体靠支撑架侧设有水箱，且水箱的长度方向与支撑本体的长度方向一致，水箱内安装有夹具装置；支撑本体远支撑架侧设有水磨装置，水磨装置可沿支撑本体的长度方向移动，且水磨装置可对水箱内夹具装置上夹持的油石进行磨削。
2.如权利要求1所述的油石磨削设备，其特征在于：所述支撑板上布置有承载板，承载板下表面的两端均设有承载滑块，承载板的承载滑块与支撑板上表面滑动接触；支撑板沿长度方向布置有可转动的滚珠丝杆，滚珠丝杆的螺母与支撑板下表面固定连接；支撑板的前端安装有伺服电机，伺服电机的转轴连接有联轴器，联轴器与滚珠丝杆的一端连接；支撑板的后端设有固定块，滚珠丝杆的另一端可转动的安装在固定块上，滚珠丝杆的轴向中心线与支撑板的上表面平行。
3.如权利要求2所述的油石磨削设备，其特征在于：所述支撑板上设有两条呈对称布置的条形滑轨，两条条形滑轨的长度方向与支撑板的长度方向一致，且两条条形滑轨的位置与承载板的承载滑块对应，承载滑块上设有开口朝下的滑动槽，承载滑块的滑动槽扣设在支撑板的条形滑轨上，使支撑板在滚珠丝杆转动时可在条形滑轨上移动。
4.如权利要求2所述的油石磨削设备，其特征在于：所述支撑板上设有加固装置，加固装置位于滚珠丝杆的靠联轴器端，且滚珠丝杆靠联轴器的一端可转动的嵌设在加固装置内。
5.如权利要求2所述的油石磨削设备，其特征在于：所述支撑板的下表面设有连接块，连接块沿支撑板的长度方向设有连接通孔，滚珠丝杆的螺母嵌设在连接块的连接通孔内形成固定连接。
6.如权利要求1所述的油石磨削设备，其特征在于：所述水磨装置包括驱动电机、纵向滑动平台、安装平台、横向滑动平台、立式升降机构、立式升降平台、磨削电机和磨盘装置，纵向滑动平台布置在支撑本体上，且纵向滑动平台可沿支撑本体的长度方向滑动，安装平台固定安装在纵向滑动平台上，横向滑动平台可横向滑动地安装在安装平台上，立式升降机构固定安装在横向滑动平台上，立式升降平台安装在立式升降机构上，且立式升降平台在立式升降机构作用下可上下移动，磨削电机固定安装在立式升降平台上，磨削电机的转轴与磨盘装置连接，磨盘装置转动时可对水箱内夹具装置上夹持的油石进行磨削；支撑本体远支撑架的侧面沿长度方向设有条形支撑块，条形支撑块的下表面设有条形齿轮，纵向滑动平台远水箱侧设有连接板，驱动电机与连接板固定连接，驱动电机的转轴连接有驱动齿轮，驱动齿轮与条形支撑块的条形齿轮啮合。
7.如权利要求6所述的油石磨削设备，其特征在于：所述磨削电机上设有两个沿支撑本体长度方向布置的磨棱装置，磨棱装置可对油石长度方向和宽度方向的棱边进行倒角。
8.如权利要求1所述的油石磨削设备，其特征在于：所述夹具装置包括第一夹持工位、第二夹持工位、第三夹持工位、第四夹持工位、第五夹持工位和第六夹持工位，第一夹持工位、第二夹持工位、第三夹持工位、第四夹持工位、第五夹持工位和第六夹持工位在水箱内沿支撑本体的前端至后端依次布置。
9.如权利要求1所述的油石磨削设备，其特征在于：所述支撑架的前方设有用于放置待磨油石的放置架，放置架位于两台磨削装置之间。
10.如权利要求1至9任一项所述的油石磨削设备，其特征在于：还包括清洗装置和烘干装置，清洗装置和烘干装置依次布置在支撑架或磨削装置的后方。
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Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN112720284A (zh) * | 2019-10-14 | 2021-04-30 | 扬中市远东轴承专用油石厂 | 一种油石圆弧加工机 |
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2017
- 2017-12-12 CN CN201711318148.XA patent/CN108000322A/zh active Pending
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