CN107999273A - 一种氧化难选铁铁矿预选合理抛废品位确定的方法 - Google Patents

Abstract

本发明属于矿物加工技术领域，涉及一种氧化难选铁矿预选合理抛废品位确定的方法，该方法是对预选前0‑15mm粒度的氧化难选铁矿取样20kg，混匀缩分至1kg样品，1kg样品配加样品质量的2‑4%动力煤作为还原剂混匀，利用马弗炉进行温度650‑750℃、时间20‑30min的磁化焙烧，经磁化焙烧后的铁矿石由弱磁性矿石变为强磁性矿石，自然冷却至常温，将磁化焙烧后的铁矿石打散后采用1200‑1800 Oe场强磁块进行人工干式预选，将围岩和矿石分离，分别对围岩和矿石进行缩分制样，检验围岩和矿石中铁含量，围岩铁含量即为合理预选抛废尾矿品位，即真正围岩含铁量，本发明解决了氧化难选铁矿无法准确确定预选抛废品位，造成资源浪费或废石随矿石输出增加后续焙烧、磨选成本的问题。

Description

一种氧化难选铁铁矿预选合理抛废品位确定的方法

技术领域

本发明属于矿物加工技术领域，具体涉及一种氧化难选铁矿预选合理抛废品位确定的方法。

背景技术

我国铁矿石资源贫矿多、磁性矿少，氧化难选铁矿石约占总储量的70%以上，氧化难选铁矿石属弱磁性矿物，需经磁化焙烧处理，才能够转变为强磁性矿物，进行低成本弱磁选处理，获得质量符合烧结配料要求的铁精矿。但是，大多数地下开采矿石中含有6-10%的围岩，需经干式预选抛废，减少矿石中废石含量，降低后续运输、焙烧、磨选成本。但氧化难选铁矿石磁性弱，与矿石中围岩磁性、外表颜色接近，实验室无法用磁性和颜色差别将围岩和矿石分开，也就无法确定围岩铁含量，仅凭对预选抛废物料全铁含量检验来确定抛废品位控制范围，抛废品位高时，部分铁矿石随废石排出，造成资源浪费；抛废品位低时，部分废石随矿石输出，进入后续工序，增加后续工序成本。酒钢镜铁山矿年开采铁矿石约1000万吨，需用火车运输至酒钢冶金厂区进行焙烧磁选处理，运距76km，运费20元/t，镜铁山建设有桦树沟地下开采矿预选系统，由于抛废品位没有准确确定，只是试验期间确定抛废品位为14%，但由于操作控制不当，抛废品位基本在21-24%，抛废废石中含有60-65%铁矿石被当做废石排出，因此，为避免矿石资源浪费，预选系统开机率较低，基本不开机，每年约有60-100万吨围岩运输下山，年多支出运费1200-2000万元。15-10mm块矿经竖炉焙烧磁滑轮干选后，每年产生约40万吨废石，现已形成三座废石山，堆存约1000万吨，即占地又影响环境；0-15mm粉矿中含有的40万吨废石进入强磁磨选系统，增加了磨选成本，影响了强磁选指标。

发明内容

针对上述现有技术中存在的问题及不足，本发明提供了一种氧化难选铁矿预选合理抛废品位确定的方法，解决了氧化难选铁矿预选抛废尾矿品位指标不能准确确定，导致抛废品位偏高，造成资源浪费的问题；或导致抛废品位偏低，围岩随矿石输出，增加后续焙烧、磨选成本的问题。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：

一种氧化难选铁矿预选合理抛废品位确定的方法，该方法按照下述步骤进行：

步骤A：对预选前0-15mm粒度的氧化难选铁矿取样20kg，混匀缩分至1kg样品；

步骤B：1kg样品配加样品质量的2-4%动力煤作为还原剂混匀，利用马弗炉进行温度650-750℃、时间20-30min的磁化焙烧，经磁化焙烧后的铁矿石由弱磁性矿石变为强磁性矿石，自然冷却至常温；

步骤C：将磁化焙烧后的铁矿石打散后采用1200-1800 Oe场强磁块进行人工干式预选，将围岩和矿石分离，分别对围岩和矿石进行缩分制样，检验围岩和矿石中铁含量，围岩铁含量即为合理预选抛废尾矿品位，即真正围岩含铁量。

进一步的，步骤A中所述的氧化难选铁矿包括镜铁矿、赤铁矿、褐铁矿、菱铁矿以及复杂共生铁矿石。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：

本发明根据氧化难选铁矿石如赤铁矿、褐铁矿、菱铁矿及镜铁矿等，经磁化焙烧还原后，氧化难选铁矿石变为有磁性矿物磁铁矿，而其中含有的废石仍然为弱磁性矿物这一机理，将需进入预选系统的氧化难选铁矿取样在实验室进行磁化焙烧，利用焙烧后矿石与围岩磁性差别，人工使用磁块进行干式预选，将矿石与围岩有效分离，然后分别对矿石和围岩制样检验全铁含量，即可确定氧化难选铁矿石预选抛废品位，解决抛废品位偏高，造成资源浪费的问题；或抛废品位偏低，围岩随矿石输出，增加后续焙烧、磨选成本的问题。

附图说明

图1为本发明的工艺流程示意图。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施方式对本发明进行详细说明。

实施例1

本实施例氧化难选铁矿石来源于镜铁山矿桦树沟矿区，铁品位32%，属赤铁矿、菱铁矿和褐铁矿共生难选矿，围岩为含铁千枚岩、碧玉等，按以下步骤进行处理：

将酒钢铁品位32%的-15mm镜铁山桦树沟矿区氧化难选铁矿石进行以下处理，确定镜铁山桦树沟矿区铁矿石预选抛废品位：

A. 对预选前镜铁山桦树沟矿区0-15mm粒度铁矿石取样20kg，混匀缩分至1kg；

B. 1kg样品中配样品质量的2%动力煤作为还原剂混匀，利用马弗炉进行温度650℃、时间20min的磁化焙烧，经磁化焙烧后的铁矿石由弱磁性矿物变为强磁性矿物，自然冷却至常温，焙烧后称重900g，烧损10%；

C. 将磁化焙烧后的铁矿石打散后采用1200 Oe场强磁块进行人工干式预选，将围岩和矿石分离，铁矿石称重820g、围岩称重80g，围岩占比8%，分别进行缩分制样，检验全铁含量，铁矿石检测品位37.95%、围岩检测品位8%，即确定镜铁山桦树沟矿区0-15mm粒度铁矿石预选抛废尾矿品位为8%，与地质资料对比围岩含铁量7.95%相符。

实施例2

本实施例氧化难选铁矿石来源于镜铁山矿黑沟矿区，铁品位34%，属赤铁矿、菱铁矿和褐铁矿共生难选矿，围岩为含铁千枚岩、碧玉等，按以下步骤进行处理：

将酒钢铁品位34%的-15mm镜铁山黑沟矿区氧化难选铁矿石进行以下处理，确定镜铁山黑沟矿区铁矿石预选抛废品位：

A. 对预选前镜铁山黑沟矿区0-15mm粒度铁矿石取样20kg，混匀缩分至1kg；

B. 1kg样品中配样品质量的配加3%动力煤作为还原剂混匀，利用马弗炉进行温度700℃、时间28min的磁化焙烧，经磁化焙烧后的铁矿石由弱磁性矿物变为强磁性矿物，自然冷却至常温，焙烧后称重910g，烧损9%；

C. 将磁化焙烧后的铁矿石打散后采用1600 Oe场强磁块进行人工干式预选，将围岩和矿石分离，铁矿石称重828.1g、围岩称重81.9g，围岩占比9%，分别进行缩分制样，检验全铁含量，铁矿石检测品位40.41%、围岩检测品位6.5%，即确定镜铁山桦树沟矿区0-15mm粒度铁矿石预选抛废尾矿品位为6.5%，允许±0.5个百分点的误差。

实施例3

本实施例氧化难选铁矿石来源于镜铁山矿桦树沟矿区Ⅴ矿体，铁品位25%，属赤铁矿、菱铁矿和褐铁矿共生难选矿，围岩为含铁千枚岩、碧玉等，按以下步骤进行处理：

将酒钢铁品位25%的-15mm镜铁山桦树沟矿区氧化难选铁矿石进行以下处理，确定镜铁山桦树沟矿区铁矿石预选抛废品位：

A. 对预选前镜铁山桦树沟矿区0-15mm粒度铁矿石取样20kg，混匀缩分至1kg；

B. 1kg样品中配样品质量的配加4%动力煤作为还原剂混匀，利用马弗炉进行温度750℃、时间30min的磁化焙烧，经磁化焙烧后的铁矿石由弱磁性矿物变为强磁性矿物，自然冷却至常温，焙烧后称重920g，烧损8%；

C. 将磁化焙烧后的铁矿石打散后采用1800 Oe场强磁块进行人工干式预选，将围岩和矿石分离，铁矿石称重644g、围岩称重276g，围岩占比30%，分别进行缩分制样，检验全铁含量，铁矿石检测品位35.81%、围岩检测品位7%，即确定镜铁山桦树沟矿区Ⅴ矿体0-15mm粒度铁矿石预选抛废尾矿品位为7%，允许±0.5个百分点的误差。

Claims (2)

1.一种氧化难选铁矿预选合理抛废品位确定的方法，其特征在于，该方法按照下述步骤进行：

步骤A：对预选前0-15mm粒度的氧化难选铁矿取样20kg，混匀缩分至1kg样品；

步骤B：1kg样品配加样品质量的2-4%动力煤作为还原剂混匀，利用马弗炉进行温度650-750℃、时间20-30min的磁化焙烧，经磁化焙烧后的铁矿石由弱磁性矿石变为强磁性矿石，自然冷却至常温；

步骤C：将磁化焙烧后的铁矿石打散后采用1200-1800 Oe场强磁块进行人工干式预选，将围岩和矿石分离，分别对围岩和矿石进行缩分制样，检验围岩和矿石中铁含量，围岩铁含量即为合理预选抛废尾矿品位，即真正围岩含铁量。

2.如权利要求1所述的一种氧化难选铁矿预选合理抛废品位确定的方法，其特征在于，步骤A中所述的氧化难选铁矿包括镜铁矿、赤铁矿、褐铁矿、菱铁矿以及复杂共生铁矿石。