CN107994125A - 显示背板及其制作方法、显示装置 - Google Patents

Abstract

本发明提出了显示背板及其制作方法、显示装置。该显示背板包括多个阵列分布的像素单元，每个像素单元包括多个子像素，每个子像素包括依次层叠设置的基板、第一电极、第一有机功能层、发光层、第二有机功能层和第二电极；其中，多个子像素的发光颜色不同，且多个子像素中的多个第一电极的厚度不同，第一电极的厚度和第一有机功能层的厚度用于使得子像素的发光偶极距位于第一电极侧的第二驻波反节点上。本发明所提出的显示背板，其不同子像素中的第一电极的厚度不同，可使不同子像素的发光偶极设置在各自第一电极侧的第二驻波反节点上，进而可有效地提高显示背板的出光效率，并使显示背板中发光层外其他各层通过一次工艺形成，降低工艺复杂程度。

Description

显示背板及其制作方法、显示装置

技术领域

本发明涉及显示技术领域，具体的，本发明涉及显示背板及其制作方法、显示装置。

背景技术

现阶段，为体现有机发光二极管(OLED)高材料利用率与低制造成本的特点，多种不同的子像素需要通过多次溶液打印工艺方式制作。但是，溶液打印出的OLED因受限于材料在溶剂中的溶解度与挡墙高度和疏水特性，而无法像蒸镀OLED一样自由地调整个功能层的厚度，从而导致打印工艺窗口大幅受到限制。

而打印出OLED的红绿蓝(RGB)子像素，各自又都有自己最佳的发光偶极，如果将RGB子像素同时都设置到相同的第二驻波反节点上，将会导致打印红光(R)工艺窗口大幅受到限制。如果通过调整空穴注入层(HIL)和空穴传输层(HTL)的总厚度，可使RGB子像素设置在各自的第二驻波反节点上，但HIL的厚度不等也会产生无法一次成膜的问题，导致工艺复杂化。如果将红色子像素的发光偶极修改到第一驻波反节点，又会因整体器件膜厚过薄导致器件漏电，虽能使OLED结构的显示器打印工艺窗口大幅加大，但红色子像素整体器件厚度膜厚过薄导致器件漏电，可能会影响显示器的良率。

因此，现阶段的OLED显示面板的结构设计仍有待改进。

发明内容

本发明旨在至少在一定程度上解决相关技术中的技术问题之一。

本发明是基于发明人的下列发现而完成的：

本发明人在研究过程中发现，只通过调整OLED显示背板的第一电极的厚度，可使不同子像素的发光偶极设置在各自的第一电极侧的第二驻波反节点上，而可有效地提高显示背板的出光效率，并且可将显示背板中除第一电极和发光层以外的其他各层的厚度设置成均匀的，从而使其他各层可通过一次工艺形成，如此，可降低工艺复杂程度，并提高OLED器件的发光效率。

有鉴于此，本发明的一个目的在于提出一种出光效率更高、制作工艺复杂程度低或者器件效率更优的显示背板。

在本发明的第一方面，本发明提出了一种显示背板。

根据本发明的实施例，所述显示背板包括多个阵列分布的像素单元，每个所述像素单元包括多个子像素，每个所述子像素包括依次层叠设置的基板、第一电极、第一有机功能层、发光层、第二有机功能层和第二电极；其中，所述多个子像素的发光颜色不同，且所述多个子像素中的多个所述第一电极的厚度不同，所述第一电极的厚度和所述第一有机功能层的厚度用于使得所述子像素的发光偶极距位于第一电极侧的第二驻波反节点上。

发明人意外地发现，本发明实施例的显示背板，其不同子像素中的第一电极的厚度不同，从而可使不同子像素的发光偶极设置在各自的第二驻波反节点上，进而可有效地提高显示背板的出光效率，并可使显示背板中除第一电极和发光层以外的其他各层的厚度均匀，从而可通过一次工艺形成，如此，降低工艺复杂程度，并提高器件的发光效率。

另外，根据本发明上述实施例的显示背板，还可以具有如下附加的技术特征：

根据本发明的实施例，所述多个子像素包括红色子像素、绿色子像素和蓝色子像素，且所述红色子像素、绿色子像素和蓝色子像素的发光偶极距位于第一电极侧的第二驻波反节点上。

根据本发明的实施例，所述多个子像素中，多个所述第一有机功能层的厚度相同。

根据本发明的实施例，所述红色子像素中，所述第一电极的厚度为135～145nm；所述绿色子像素中，所述第一电极的厚度为85～95nm；所述蓝色子像素中，所述第一电极的厚度为65～75nm。

根据本发明的实施例，所述第一有机功能层包括：第一亚层，多个所述第一亚层在所述多个子像素中的厚度相同；以及第二亚层，所述第二亚层设置在所述第一亚层远离所述第一电极的一侧，多个所述第二亚层在所述多个子像素中的厚度相同。

在本发明的第二方面，本发明提出了一种制作显示背板的方法。

根据本发明的实施例，所述显示背板包括多个阵列分布的像素单元，每个所述像素单元包括多个子像素，每个所述子像素是通过以下步骤形成的：在基板的一侧形成第一电极；在所述第一电极远离所述基板的一侧，形成第一有机功能层；在所述第一有机功能层远离所述基板的一侧，形成发光层；在所述发光层远离所述基板的一侧，形成第二有机功能层；以及在所述第二有机功能层远离所述基板的一侧，形成第二电极；其中，所述多个子像素的发光颜色不同，且所述多个子像素中的多个所述第一电极的厚度不同，所述第一电极的厚度和所述第一有机功能层的厚度用于使得所述子像素的发光偶极距位于第一电极侧的第二驻波反节点上。

发明人意外地发现，采用本发明实施例的制作显示背板的方法，可通过形成各自厚度不同的第一电极，使不同子像素的发光偶极设置在各自的第二驻波反节点上，从而可获得出光效率更高的显示背板，并可通过一次工艺形成显示背板中厚度均匀的其他各层，如此，降低了制作工艺的复杂程度，并可获得器件发光效率更优的显示背板。

另外，根据本发明上述实施例的制作方法，还可以具有如下附加的技术特征：

根据本发明的实施例，所述多个子像素中不同厚度的多个所述第一电极是利用灰度掩膜版、通过一次构图工艺形成的。

根据本发明的实施例，所述第一有机功能层和所述发光层是通过溶液法形成的；且所述多个子像素中，多个所述第一有机功能层的厚度相同。

根据本发明的实施例，所述形成第一有机功能层的步骤包括：形成第一亚层，且所述多个子像素中的多个所述第一亚层的厚度相同；以及在所述第一亚层远离所述第一电极的一侧，形成第二亚层，且所述多个子像素中的多个所述第二亚层的厚度相同。

在本发明的第三方面，本发明提出了一种显示装置。

根据本发明的实施例，所述显示装置包括上述的显示背板。

发明人意外地发现，本发明实施例的显示装置，其显示背板的出光效率更好、器件发光效率更优，从而使显示装置的显示效果更佳。本领域技术人员能够理解的是，前面针对显示背板所描述的特征和优点，仍适用于该显示装置，在此不再赘述。

本发明的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本发明的实践了解到。

附图说明

本发明的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：

图1是本发明一个实施例的显示背板的结构示意图；

图2是本发明另一个实施例的显示背板的结构示意图；

图3是本发明另一个实施例的显示背板的结构示意图；

图4是本发明一个实施例的制作显示背板的方法流程示意图；

图5是本发明另一个实施例的制作显示背板的方法流程示意图。

附图标记

100 基板

200 第一电极

300 第一有机功能层

310 空穴注入层

320 空穴传输层

400 发光层

500 第二有机功能层

510 电子传输层

520 电子注入层

600 第二电极

R 红色子像素

G 绿色子像素

B 蓝色子像素

具体实施方式

下面详细描述本发明的实施例，本技术领域人员会理解，下面实施例旨在用于解释本发明，而不应视为对本发明的限制。除非特别说明，在下面实施例中没有明确描述具体技术或条件的，本领域技术人员可以按照本领域内的常用的技术或条件或按照产品说明书进行。

在本发明的一个方面，本发明提出了一种显示背板。参照图1～3，对本发明的显示背板进行详细的描述。

根据本发明的实施例，参照图1，该显示背板包括多个阵列分布的像素单元，每个像素单元包括多个子像素，而每个子像素包括依次层叠设置的基板100、第一电极200、第一有机功能层300、发光层400、第二有机功能层500和第二电极600；其中，多个子像素的发光颜色不同，且多个子像素中的多个第一电极200的厚度不同，而第一电极200的厚度和第一有机功能层300的厚度用于使得子像素的发光偶极距位于第一电极侧的第二驻波反节点上。

本申请的发明人经过长期研究发现，现有技术通过调整不同子像素中第一有机功能层300的厚度，可使不同子像素的发光偶极位于第二电极侧的节点上，但是，溶液打印的第一有机功能层300若厚度不同则需多次打印，从而造成制作工艺的复杂化，影响生产效率，且提升制作成本。所以，本申请的发明人只通过设置各自厚度不同的第一电极200，即可使不同子像素的发光偶极距都位于各自的第二驻波反节点上，进而可有效地提高显示背板的出光效率，且不同厚度的多个第一电极200可利用灰度掩膜版、通过一次构图工艺形成的，还可使显示背板中除了第一电极200和发光层400以外的其他各层的厚度均匀，从而可通过一次工艺形成，如此，降低工艺复杂程度，并提高器件的发光效率。

根据本发明的实施例，参照图2，多个子像素包括红色子像素R、绿色子像素G和蓝色子像素B，且红色子像素R、绿色子像素G和蓝色子像素B的发光偶极距位于第一电极侧的第二驻波反节点上。本申请的发明人在研究过程中还发现，现有技术将红色子像素R的发光偶极距设置在第一驻波反节点上，存在红色子像素G器件的膜厚过薄而容易导致漏电的问题，从而影响到显示背板的良品率。所以，本申请的发明人将红色子像素R、绿色子像素G和蓝色子像素B的发光偶极距都设置于各自的第二驻波反节点上，如此，可避免红色子像素G器件膜厚过薄而容易漏电的问题，从而提高显示背板的出光效率的同时，还可提高显示背板的良品率。

根据本发明的实施例，在多个子像素中，多个第一有机功能层300的厚度可以相同，多个第二有机功能层500的厚度可以相同，且多个第二电极600的厚度也可相同。如此，第一有机功能层300、第二有机功能层500和第二电极600各自的厚度均匀，从而可通过一次工艺形成，如此，降低工艺复杂程度并降低制作成本。

根据本发明的实施例，第一电极200和第二电极600的具体材料，都不受特别的限制，本领域常用电极的导电材料均可，本领域技术人员可根据该显示背板的具体发射模式进行相应地设计。在本发明的一些实施例中，第一电极200可为透明导电的铟锡氧化物(ITO)材料，而第二电极600可为不透明的金属材料，如此，采用底发射模式的显示器件的发光效率更高。

根据本发明的实施例，红色子像素R、绿色子像素G和蓝色子像素B中第一电极200的具体厚度，都不受特别的限制，本领域技术人员可根据第一电极材料的具体透光率畸点进行相应地设计和调整。在本发明的一些实施例中，参照图2，在红色子像素R中，第一电极210的厚度为135～145nm；在绿色子像素G中，第一电极220的厚度为85～95nm；而在蓝色子像素B中，第一电极230的厚度为65～75nm。在一些具体示例中，在红色子像素R中，第一电极210的厚度为140nm；在绿色子像素G中，第一电极220的厚度为90nm；而在蓝色子像素B中，第一电极230的厚度为70nm。

本申请的发明人经过研究发现，不同厚度的ITO材料的第一电极200，对于不同波长光的透过率曲线的畸变点也不同；其中，对于蓝光波段(中心波长为450nm)，65～75nm厚的ITO材料的第一电极230具有较好的透过率，而以70nm厚度的透光率最佳，如此，可使蓝光的效率更高和寿命更长；对于绿光波段(中心波长为530nm)，85～95nm厚的ITO材料的第一电极220处在较好的透过率，而以90nm厚度的透光率最佳，如此，可使绿光的效率较优和寿命较长，且可通过灰度掩模法获得良品率较高、工艺稳定性好的20nm刻蚀深度；而对于红光波段(中心波长为610nm)，135～145nm厚的ITO材料的第一电极210处在较好的透过率，而以130nm厚度的透光率最佳，如此，可使红光的效率较优和寿命较长，且可通过灰度掩模法获得良品率较高、工艺稳定性好的20nm和50nm的刻蚀深度。并且，采用上述各个厚度的第一电极200，可显著提高红光波段的第一电极210的透光率，降低器件操作电压，提升器件的性能，并降低器件的能耗，同时该厚度的第一电极200的导电性也较好。

根据本发明的实施例，发光层400的具体厚度不受特别的限制，本领域技术人员可根据发光材料的具体发光效率进行相应地设计。在本发明的一些实施例中，在本发明的一些实施例中，参照图2，在红色子像素R中，发光层410的厚度为64nm；在绿色子像素G中，发光层420的厚度为60nm；而在蓝色子像素B中，发光层430的厚度为38nm。

本申请的发明人发现，通过溶液法形成的各层厚度不是任意条件的，其中，材料组分会影响成膜的厚度与均匀性，厚度又会影响到器件的效率和电压，而这些均会影响到器件的寿命。而发明人对多个发光层400的厚度进行了优化，红色子像素R的发光层410的最佳厚度为64nm，绿色子像素R的发光层420的最佳厚度为60nm，蓝色子像素B的发光层430的最佳厚度为38nm，如此，不同子像素的发光层400的发光效率与使用寿命都最佳。

根据本发明的实施例，红色子像素R、绿色子像素G和蓝色子像素B中的发光层400的具体材料不受特别的限制，只要该材料形成的子像素可通过溶液法制作即可，本领域技术人员可根据该显示背板的具体功能要求和溶液法的具体工艺要求进行相应地选择，在此不再赘述。

根据本发明的实施例，第一有机功能层300的具体结构，不受特别的限制，本领域技术人员可根据该显示背板的具体功能要求进行相应地设计。在本发明的一些实施例中，第一有机功能层300可包括第一亚层和第二亚层，其中，第二亚层设置在第一亚层远离第一电极200的一侧，并且，多个子像素中，多个第一亚层的厚度相同，多个第二亚层的厚度也相同。如此，第一有机功能层的两个亚层的各自厚度都是均匀的，可通过一次工艺制作，而可降低工艺复杂程度，并降低制作成本。

在一些具体示例中，参照图3，第一亚层可以为空穴注入层(HIL)310，第二亚层可以为空穴传输层(HTL)320，空穴传输层320设置在空穴注入层310远离第一电极200的一侧，其中在多个子像素中，多个空穴注入层310的厚度相同，多个空穴传输层320的厚度相同。如此，可获得结构和功能更完善的OLED显示背板，且各个有机功能亚层的厚度均匀，可通过一次溶液法制作出，而降低工艺复杂程度，并降低制作成本。

本申请的发明人还发现，现有技术可将不同子像素的HIL和HTL设置成不同的厚度，但是，溶液法形成的HIL若厚度不同则需多次打印，从而造成制作工艺的复杂化，影响生产效率，且提升制作成本。所以，本申请只通过设置厚度不同的第一电极200，即可使不同子像素的发光偶极距都位于各自的第一电极侧的第二驻波反节点上，且不同厚度的多个第一电极200可利用灰度掩膜版、通过一次构图工艺形成的，还可使HIL和HTL分别通过一次工艺形成，如此，降低工艺复杂程度，并提高器件的发光效率。

根据本发明的实施例，空穴注入层310和空穴传输层320的具体厚度，都不受特别的限制，本领域技术人员可根据不同子像素的第一电极侧的第二驻波反节点的总光程、以及第一电极200的具体厚度进行相应地设计。在本发明的一些实施例中，在多个子像素中，多个空穴注入层310的厚度都为100nm，多个空穴传输层320的厚度都为85nm。如此，采用上述各个厚度的第一有机功能亚层，可与第一电极200共同形成一定的总光程，从而可使不同子像素的发光偶极都设置在各自的第一电极侧的第二驻波反节点上，从而可实现显示背板的高出光率；并且，空穴传输层320的厚度从现有的175nm降至85nm，达到溶液法形成HTL的工艺最优点，从而有利于空穴传输层320的均匀性，且同时可使器件的寿命更长；而且，空穴注入层310的厚度在100nm的成膜均匀性最好，厚度过小或过大的均匀性都会降低。

在另一些具体示例中，第一亚层可以为电子注入层(EIL)，第二亚层可以为电子传输层(ETL)，而电子传输层设置在电子注入层远离第一电极200的一侧，其中在多个子像素中，多个电子注入层的厚度相同，多个电子传输层的厚度也相同。如此，第一有机功能层的各个亚层的厚度都各自均匀，可通过一次蒸镀法制作出，而降低工艺复杂程度，并降低制作成本。

根据本发明的实施例，第二有机功能层500的具体结构，不受特别的限制，本领域技术人员可根据该显示背板的具体功能要求进行相应地设计。在本发明的一些实施例中，参照图3，第二有机功能层500(图中未标出)可包括电子传输层(ETL)510以及电子注入层(EIL)520，电子注入层520设置在电子传输层510远离发光层400的一侧，其中在多个子像素中，多个电子传输层510的厚度相同，多个电子注入层520的厚度相同。如此，可获得结构和功能更完善的OLED显示背板，且各个有机功能亚层的厚度均匀，可通过一次蒸镀法制作出，而降低工艺复杂程度，并降低制作成本。在本发明的另一些实施例中，第二有机功能层500可包括空穴传输层和空穴注入层，空穴注入层设置在空穴传输层远离发光层的一侧，其中在多个子像素中，多个空穴传输层的厚度相同，多个空穴注入层的厚度相同。如此，可获得结构和功能更完善的OLED显示背板，且各个有机功能亚层的厚度均匀，可通过一次溶液法制作出，而降低工艺复杂程度，并降低制作成本。

根据本发明的实施例，电子传输层510以及电子注入层520的具体厚度，都不受特别的限制，本领域技术人员可根据不同子像素的第二电极侧的驻波反节点条件以及电子传输层510和电子注入层520的电学性质进行设计。在本发明的一些实施例中，多个子像素中，多个电子传输层510的厚度都为20nm，且多个电子注入层520的都为1nm。如此，采用上述厚度的第二有机功能亚层，可满足第二电极侧的驻波条件。

根据本发明的实施例，空穴注入层310、空穴传输层320、电子传输层510以及电子注入层520的具体材料，也都不受特别的限制，本领域常用的空穴注入、空穴传输、电子传输或电子注入材料均可，本领域技术人员可根据该显示背板的具体性能要求以及发光层400、第一电极200和第二电极600的具体材料进行相应地选择，在此不再赘述。

综上所述，根据本发明的实施例，本发明提出了一种显示背板，其不同子像素中的第一电极的厚度不同且发光层的厚度也不同，从而可使不同子像素的发光偶极设置在各自的驻波反节点上，进而可有效地提高显示背板的出光效率，并可使显示背板中其他各层的厚度均匀从而可通过一次工艺形成，如此，降低工艺复杂程度，并提高器件的发光效率。

在本发明的另一个方面，本发明提出了一种制作显示背板的方法。参照图4～5，对本发明的制作方法进行详细的描述。

根据本发明的实施例，该显示背板包括多个阵列分布的像素单元，每个像素单元包括多个子像素，多个子像素的发光颜色不同，而参照图4，每个子像素是通过以下步骤形成：

S100：在基板的一侧形成第一电极。

在该步骤中，在基板100的一侧形成第一电极200，其中，多个子像素中的多个第一电极200的厚度不同。

根据本发明的实施例，多个子像素中不同厚度的多个第一电极200可以是利用灰度掩膜版、通过一次构图工艺形成的。具体的，先在基板100的一侧形成厚度均匀的第一电极材料层，再利用灰度掩膜版刻蚀出不同子像素中不同厚度的第一电极200图案，如此，借助灰度掩膜版即可实现一次构图工艺形成不同厚度的第一电极200，从而可降低工艺复杂程度，并降低制作成本。

S200：在第一电极远离基板的一侧，形成第一有机功能层。

在该步骤中，在第一电极200远离基板100的一侧，形成第一有机功能层300。

根据本发明的实施例，形成第一有机功能层200的具体方法不受特别的限制，本领域技术人员可根据该第一有机功能层200具体的结构和材料进行相应地设计。在本发明的一些实施例中，第一有机功能层200可以是通过溶液法形成的，如此，形成的第一有机功能层200的材料利用率高且制作成本低。

根据本发明的实施例，形成的第一有机功能层200的具体厚度不受特别的限制，本领域技术人员可根据该显示背板的不同子像素的发光偶极在第一电极侧的第二驻波反节点条件的具体总光程以及第一电极200的具体厚度进行相应地设计和调整。在本发明的一些实施例中，多个第一有机功能层200在多个子像素中的厚度可以是相同的，如此，可通过一次溶液法即可获得厚度相同的第一有机功能层200，从而可降低工艺复杂程度，并降低制作成本。

在本发明的一些实施例中，参照图5，步骤S200可进一步包括：

S210：形成第一亚层。

在该步骤中，在第一电极200远离基板100的一侧，形成第一亚层，且多个子像素中的多个第一亚层的厚度相同。

在本发明的一些实施例中，第一亚层可以为空穴注入层(HIL)310，所以，在第一电极200远离基板100的一侧，通过溶液法形成空穴注入层310，且多个子像素中的多个空穴注入层310的厚度相同，如此，可通过一次溶液法即可获得厚度相同的空穴注入层310，从而可降低工艺复杂程度，并降低制作成本。根据本发明的实施例，形成空穴注入层310的溶液法的具体工艺参数，例如溶剂种类、浓度或者温度等，都不受特别的限制，本领域技术人员可根据空穴注入层310的具体材料进行相应地选择，在此不再赘述。

在本发明的另一些实施例中，第一亚层可以为电子注入层(EIL)，所以，在第一电极200远离基板100的一侧，通过蒸镀法形成电子注入层，且多个子像素中的多个电子注入层的厚度相同，如此，可通过一次蒸镀法即可获得厚度相同的电子注入层，从而可降低工艺复杂程度，并降低制作成本。

S220：在第一亚层远离第一电极的一侧，形成第二亚层。

在该步骤中，在第一亚层远离第一电极的一侧，形成第二电极，且在多个子像素中的多个第二电极的厚度相同。

在本发明的一些实施例中，第一亚层可以为空穴注入层310，第二亚层可以为空穴传输层320，所以，在空穴注入层310远离第一电极200的一侧，通过溶液法，形成空穴传输层320，且多个子像素中的多个空穴传输层320的厚度相同，如此，可通过一次溶液法即可获得厚度相同的空穴传输层320，从而可降低工艺复杂程度，并降低制作成本。根据本发明的实施例，形成空穴传输层320的溶液法的具体工艺参数，例如溶剂种类、浓度或者温度等，都不受特别的限制，本领域技术人员可根据空穴传输层320的具体材料进行相应地选择，在此不再赘述。

在本发明的另一些实施例中，第一亚层可以为电子注入层，第二亚层可以为电子传输层，所以，在电子注入层远离第一电极200的一侧，通过蒸镀法，形成电子传输层，且多个子像素中的多个电子传输层的厚度相同，如此，可通过一次蒸镀法即可获得厚度相同的电子传输层，从而可降低工艺复杂程度，并降低制作成本。

S300：在第一有机功能层远离基板的一侧，形成发光层。

在该步骤中，在第一有机功能层300远离基板100的一侧，形成发光层400，且多个子像素中的多个发光层400的厚度并不相同，而第一电极200的厚度和发光层400的厚度可使得子像素的发光偶极距位于第一电极侧的第二驻波反节点上。

根据本发明的实施例，形成发光层400的具体方法不受特别的限制，本领域技术人员可根据该显示背板的具体设计要求和发光层400的具体材料进行相应地选择。在本发明的一些实施例中，可通过溶液法形成不同子像素的不同厚度的发光层400。具体的，对于多个子像素包括红色子像素R、绿色子像素G和蓝色子像素B的情况，可分三次分别溶液法形成三种不同厚度的发光层410、420和430，如此，只通过形成各自厚度不同的第一电极200和发光层400，即可使不同子像素的发光偶极距都位于各自的驻波反节点上，进而可获得出光效率更高的显示背板。

S400：在发光层远离基板的一侧，形成第二有机功能层。

在该步骤中，在发光层400远离基板100的一侧，形成第二有机功能层500。

根据本发明的实施例，形成第二有机功能层500的具体方法不受特别的限制，本领域技术人员可根据该第二有机功能层500具体的结构和材料进行相应地设计。在本发明的一些实施例中，第二有机功能层500可以是通过蒸镀的方法形成的

根据本发明的实施例，形成的第二有机功能层500的具体厚度，本领域技术人员可根据该显示背板的不同子像素发光偶极在第二电极侧的驻波条件以及第二有机功能层500的具体电学性能进行相应地设计和调整。在本发明的一些实施例中，多个子像素中多个第二有机功能层500的厚度可以是相同的，如此，可通过一次蒸镀法即可获得厚度相同的第二有机功能层500，从而可降低工艺复杂程度，并降低制作成本。

在本发明的一些实施例中，参照图5，步骤S400可进一步包括：

S410：形成第三亚层。

在该步骤中，在发光层远离基板的一侧，形成第三亚层，且多个子像素中的多个第三亚层的厚度相同。

在本发明的一些实施例中，第三亚层可以为电子传输层510，所以，在发光层400远离基板100的一侧，通过蒸镀法，形成电子传输层510，且多个子像素中的多个电子传输层510的厚度相同，如此，可通过一次蒸镀法即可获得厚度相同的电子传输层510，从而可降低工艺复杂程度，并降低制作成本。根据本发明的实施例，形成电子传输层510的蒸镀法的具体工艺参数，例如温度和时间等，都不受特别的限制，本领域技术人员可根据电子传输层510的具体材料进行相应地选择，在此不再赘述。

在本发明的另一些实施例中，第三亚层可以为空穴传输层，所以，在发光层远离基板100的一侧，通过溶液法，形成空穴传输层，且多个子像素中的多个空穴传输层的厚度相同，如此，可通过一次溶液法即可获得厚度相同的空穴传输层，从而可降低工艺复杂程度，并降低制作成本。

S420：在第三亚层远离发光层的一侧，形成第四亚层。

在该步骤中，在第三亚层远离发光层的一侧，形成第三亚层，且多个子像素中的多个第四亚层的厚度相同。

在本发明的一些实施例中，第三亚层可以为电子传输层510，第四亚层可以为电子注入层520，所以，在电子传输层510远离发光层400的一侧，通过蒸镀法，形成电子注入层520，且多个子像素中的多个电子注入层520的厚度相同，如此，可通过一次蒸镀法即可获得厚度相同的电子注入层520，从而可降低工艺复杂程度，并降低制作成本。根据本发明的实施例，形成电子注入层520的蒸镀法的具体工艺参数，例如温度和时间等，都不受特别的限制，本领域技术人员可根据电子注入层520的具体材料进行相应地选择，在此不再赘述。

在本发明的另一些实施例中，第三亚层可以为空穴传输层，第四亚层可以为空穴注入层，所以，在空穴传输层远离发光层400的一侧，通过溶液法，形成空穴注入层，且多个子像素中的多个空穴注入层的厚度相同，如此，可通过一次溶液法即可获得厚度相同的空穴注入层，从而可降低工艺复杂程度，并降低制作成本。

S500：在第二有机功能层远离基板的一侧，形成第二电极。

在该步骤中，在第二有机功能层500远离基板100的一侧，形成第二电极。如此，可获得结构和功能都完善的显示背板结构。

根据本发明的实施例，形成第二电极600的具体方法，不受特别的限制，本领域技术人员可根据第二电极600的具体材料进行相应地选择。在本发明的一些实施例中，对于底发射模式的显示背板，可通过沉积或溅射的方法形成金属材料的第二电极600，如此，可获得微腔共振效应更好的器件结构。

根据本发明的实施例，形成第二电极600的具体厚度不受特别的限制，本领域技术人员可根据该显示背板的具体电学性能进行相应地设计和调整。在本发明的一些实施例中，多个子像素中多个第二电极600的厚度可以是相同的，如此，可通过一次工艺制作出厚度相同的第二电极200，从而可降低工艺复杂程度，并降低制作成本。

综上所述，根据本发明的实施例，本发明提出了一种制作显示背板的方法，可通过形成各自厚度不同的第一电极和发光层，使不同子像素的发光偶极设置在各自的驻波反节点上，从而可获得出光效率更高的显示背板，并可通过一次工艺形成显示背板中厚度均匀的其他各层，如此，降低了制作工艺的复杂程度，并可获得器件发光效率更优的显示背板。

在本发明的另一个方面，本发明提出了一种显示装置。根据本发明的实施例，该显示装置包括上述的显示背板。

根据本发明的实施例，显示装置的具体类型不受特别的限制，本领域常用类型的显示装置均可，具体例如OLED显示器等，本领域技术人员可根据该显示装置的具体用途进行相应地选择，在此不再赘述。

需要说明的是，该显示装置除了显示背板以外，还包括其他必要的部件和结构，以OLED显示器为例，具体例如盖板、边框、电路板、外壳、电源线，等等，本领域技术人员可根据该显示装置的具体类型进行相应地补充，在此不再赘述。

综上所述，根据本发明的实施例，本发明提出了一种显示装置，其显示背板的出光效率更好、器件发光效率更优，从而使显示装置的显示效果更佳。本领域技术人员能够理解的是，前面针对显示背板所描述的特征和优点，仍适用于该显示装置，在此不再赘述。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

此外，术语“第一”、“第二”、“第三”和“第四”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”、“第三”和“第四”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个，三个等，除非另有明确具体的限定。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不必须针对的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。此外，在不相互矛盾的情况下，本领域的技术人员可以将本说明书中描述的不同实施例或示例以及不同实施例或示例的特征进行结合和组合。

尽管上面已经示出和描述了本发明的实施例，可以理解的是，上述实施例是示例性的，不能理解为对本发明的限制，本领域的普通技术人员在本发明的范围内可以对上述实施例进行变化、修改、替换和变型。

Claims (10)

1.一种显示背板，其特征在于，包括多个阵列分布的像素单元，每个所述像素单元包括多个子像素，每个所述子像素包括依次层叠设置的基板、第一电极、第一有机功能层、发光层、第二有机功能层和第二电极；

其中，所述多个子像素的发光颜色不同，且所述多个子像素中的多个所述第一电极的厚度不同，所述第一电极的厚度和所述第一有机功能层的厚度用于使得所述子像素的发光偶极距位于第一电极侧的第二驻波反节点上。

2.根据权利要求1所述的显示背板，其特征在于，所述多个子像素包括红色子像素、绿色子像素和蓝色子像素，且所述红色子像素、绿色子像素和蓝色子像素的发光偶极距位于第一电极侧的第二驻波反节点上。

3.根据权利要求2所述的显示背板，其特征在于，所述多个子像素中，多个所述第一有机功能层的厚度相同。

4.根据权利要求3所述的显示背板，其特征在于，

所述红色子像素中，所述第一电极的厚度为135～145nm；

所述绿色子像素中，所述第一电极的厚度为85～95nm；

所述蓝色子像素中，所述第一电极的厚度为65～75nm。

5.根据权利要求4所述的显示背板，其特征在于，所述第一有机功能层包括：

第一亚层，多个所述第一亚层在所述多个子像素中的厚度相同；以及

第二亚层，所述第二亚层设置在所述第一亚层远离所述第一电极的一侧，多个所述第二亚层在所述多个子像素中的厚度相同。

6.一种制作显示背板的方法，其特征在于，所述显示背板包括多个阵列分布的像素单元，每个所述像素单元包括多个子像素，每个所述子像素是通过以下步骤形成的：

在基板的一侧形成第一电极；

在所述第一电极远离所述基板的一侧，形成第一有机功能层；

在所述第一有机功能层远离所述基板的一侧，形成发光层；

在所述发光层远离所述基板的一侧，形成第二有机功能层；以及

在所述第二有机功能层远离所述基板的一侧，形成第二电极；

其中，所述多个子像素的发光颜色不同，且所述多个子像素中的多个所述第一电极的厚度不同，所述第一电极的厚度和所述第一有机功能层的厚度用于使得所述子像素的发光偶极距位于第一电极侧的第二驻波反节点上。

7.根据权利要求6所述的方法，其特征在于，所述多个子像素中不同厚度的多个所述第一电极是利用灰度掩膜版、通过一次构图工艺形成的。

8.根据权利要求6所述的方法，其特征在于，所述第一有机功能层和所述发光层是通过溶液法形成的；且所述多个子像素中，多个所述第一有机功能层的厚度相同。

9.根据权利要求6所述的方法，其特征在于，所述形成第一有机功能层的步骤包括：

形成第一亚层，且所述多个子像素中的多个所述第一亚层的厚度相同；以及

在所述第一亚层远离所述第一电极的一侧，形成第二亚层，且所述多个子像素中的多个所述第二亚层的厚度相同。

10.一种显示装置，其特征在于，包括权利要求1～5任一项所述的显示背板。