CN107984692A - 汽车仪表板与安全气囊一体化连接的注塑模具及注塑方法 - Google Patents

汽车仪表板与安全气囊一体化连接的注塑模具及注塑方法 Download PDF

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Abstract

本发明涉及汽车仪表板和安全气囊制造技术领域，其公开了一种汽车仪表板与安全气囊一体化连接的注塑模具及注塑方法。所述注塑模具包括汽车仪表板注塑模块、用于将安全气囊布带连接到汽车仪表板上的气囊联接注塑模块，所述汽车仪表板注塑模块上设有用于与气囊联接注塑模块连接的拼合接口，且所述注塑模具合模后其汽车仪表板注塑模块与气囊联接注塑模块拼合连接，并形成所述汽车仪表板与安全气囊一体化连接的注塑模具的注塑腔。所述注塑方法包括注塑模具安装、压布装置松开、机械手挂布、压布、压布装置复位、合模、微发泡低压注塑等工艺步骤。本发明将仪表板和安全气囊开发成一件产品，其制造成本低、生产效率高、产品质量好。

Description

汽车仪表板与安全气囊一体化连接的注塑模具及注塑方法
技术领域
本发明涉及汽车仪表板和安全气囊制造技术领域，具体涉及一种汽车仪表板与安全气囊一体化连接的注塑模具及注塑方法。
背景技术
汽车仪表板和安全气囊是汽车零部件体系中的两种不同的汽车零部件。汽车仪表板常采用注塑方式制造。安全气囊包括顶盖、可充气布带、支架以及电子控制装置等组成。
通常，汽车仪表板和安全气囊均是单独制造，然后将两者进行组装，并用超声波焊接将两件产品连成一体。为此，制造仪表板和安全气囊要开发两套模具，生产时要使用两台注塑机，加上需要采用超声波焊接将两件产品焊接在一起，其生产工序较多、人工和材料成本高，废品率高、加工时间长。
发明内容
为了解决上述问题，本发明提出一种汽车仪表板与安全气囊一体化连接的注塑模具及注塑方法，旨在简化生产工序、降低制造成本、提高生产效率，并有效减少产品的废品率、提高产品质量。具体的技术方案如下：
一种汽车仪表板与安全气囊一体化连接的注塑模具，包括汽车仪表板注塑模块、用于将安全气囊布带连接到汽车仪表板上的气囊联接注塑模块，所述汽车仪表板注塑模块上设有用于与气囊联接注塑模块连接的拼合接口，且所述注塑模具合模后其汽车仪表板注塑模块与气囊联接注塑模块拼合连接，并形成所述汽车仪表板与安全气囊一体化连接的注塑模具的注塑腔。
上述技术方案中，通过在汽车仪表板注塑模块的基础上增加气囊联接注塑模块，汽车仪表板注塑模块及气囊联接注塑模块合模后形成注塑模具的注塑腔，注塑后汽车仪表板与安全气囊连接成一体。与传统的汽车仪表板和安全气囊单独制造后再进行组装、超声波焊接的制造方式相比，本发明将仪表板和安全气囊开发成一件产品，安全气囊的可充气布带直接被注塑连接到汽车仪表板上，从而省去了一套安全气囊顶盖模具，同时也节省了产品材料，还简化了生产工序、降低了制造成本、提高了生产效率。另外，由于不需要超声波焊接工序，减少了生产环节，其有利于减少产品的废品率、提高产品质量。
为了将安全气囊布带在注塑模具中得到固定，本发明的所述气囊联接注塑模块包括气囊联接注塑模块壳体，所述气囊联接注塑模块壳体上设有安全气囊布带的第一定位面，所述第一定位面上设有用于将安全气囊布带定位到所述第一定位面上的挂针。
本发明中，所述挂针的数量为不少于2个，以使得安全气囊布带与汽车仪表板的连接部得到可靠固定。
本发明中的所述挂针为可伸缩的弹性挂针。
上述挂针采用可伸缩的弹性挂针结构，有利于注塑模具在合模后将弹性挂针顶出安全气囊布带孔，实现安全气囊布带与汽车仪表板的连接部的全面注塑。
为了使得安全气囊布带的折叠部得到固定，以便不影响安全气囊布带与汽车仪表板的连接部的注塑，本发明的所述气囊联接注塑模块壳体上还设有用于将安全气囊布带的折叠部进行定位的第二定位面，所述第二定位面与第一定位面相邻接。
为了使得安全气囊布带的折叠部的定位更可靠，本发明的所述气囊联接注塑模块壳体上设有用于将安全气囊布带的折叠部压靠在所述第二定位面上的压布装置，所述压布装置包括可伸缩压头，且所述可伸缩压头的压紧方向面对所述第二定位面。
作为一种优选方案，本发明的所述压布装置为油缸，在所述油缸上设有可伸缩压头。
本发明中，所述气囊联接注塑模块上还设有用于注塑模具分、合模操作的操作杆。
一种采用上述技术方案的注塑模具实现汽车仪表板与安全气囊一体化连接的注塑方法，包括如下工艺步骤：
步骤1、注塑模具安装：将包括汽车仪表板注塑模块和气囊联接注塑模块的注塑模具安装到注塑机上，且使注塑模具处于分模状态；
步骤2、压布装置松开：使气囊联接注塑模块中的压布装置的可伸缩压头处于松开状态；
步骤3、挂布：将安全气囊布带的一端挂设到气囊联接注塑模块壳体的第一定位面上，并通过第一定位面上的挂针进行定位；
步骤4、压布：驱动压布装置，使得压布装置上的可伸缩压头压住安全气囊布带的折叠部，并使安全气囊布带的折叠部靠平在气囊联接注塑模块壳体的第二定位面上；
步骤5、压布装置复位：压布装置上的可伸缩压头复位，使得可伸缩压头离开安全气囊布带的折叠部；
步骤6、合模：注塑模具合模；
步骤7、注塑：先注塑汽车仪表板与安全气囊一体化连接部位，然后注塑汽车仪表板的其它部位。
作为上述注塑方法的一种进一步改进，所述步骤3中，采用机械手进行挂布，所述机械手设置在注塑机上或注塑机旁；所述步骤7中，汽车仪表板与安全气囊一体化连接部位的注塑采用微发泡低压注塑，汽车仪表板的其它部位采用常规压力注塑。
本发明的有益效果是：
第一，本发明的一种汽车仪表板与安全气囊一体化连接的注塑模具，通过在汽车仪表板注塑模块的基础上增加气囊联接注塑模块，汽车仪表板注塑模块及气囊联接注塑模块合模后形成注塑模具的注塑腔，注塑后汽车仪表板与安全气囊连接成一体。与传统的汽车仪表板和安全气囊单独制造后再进行组装、超声波焊接的制造方式相比，本发明将仪表板和安全气囊开发成一件产品，安全气囊的可充气布带直接被注塑连接到汽车仪表板上，从而省去了一套安全气囊顶盖模具，同时也节省了产品材料，还简化了生产工序、降低了制造成本、提高了生产效率。另外，由于不需要超声波焊接工序，减少了生产环节，其有利于减少产品的废品率、提高产品质量。
第二，本发明的一种汽车仪表板与安全气囊一体化连接的注塑模具及注塑方法，采用机械手自动挂布，用油缸压布，降低了人工挂布、压布的风险，有利于减少工序和时间，并进一步降低产品的废品率，提高产品质量。
第三，本发明的一种汽车仪表板与安全气囊一体化连接的注塑模具及注塑方法，安全气囊位置采用用低压注塑，可以避免安全气囊布带因注塑压力过高而产生移位的问题，提高了汽车仪表板与安全气囊连接部的连接质量。
附图说明
图1是本发明的一种汽车仪表板与安全气囊一体化连接的注塑模具(气囊联接注塑模块部分)的结构示意图；
图2是图1的局部放大图；
图3是气囊联接注塑模块上安装定位了安全气囊布带的结构示意图；
图4是安全气囊布带的结构示意图；
图5是安装在气囊联接注塑模块壳体中的压布装置的结构示意图；
图6是安全气囊布带在汽车仪表板上的注塑位置示意图；
图7是注塑模具中，气囊联接注塑模块相对于待注塑的汽车仪表板的位置示意图。
图中：10、气囊联接注塑模块，11、气囊联接注塑模块壳体，12、第一定位面，13、挂针，14、第二定位面，15、压布装置，16、可伸缩压头，17、操作杆；
图中：20、汽车仪表板；
图中：30、安全气囊布带，31、安全气囊布带与汽车仪表板的连接部，32、安全气囊布带的折叠部，33、布带孔。
具体实施方式
下面结合附图和实施例，对本发明的具体实施方式作进一步描述。以下实施例仅用于更加清楚地说明本发明的技术方案，而不能以此来限制本发明的保护范围。
实施例1：
如图1至7所示为本发明的一种汽车仪表板与安全气囊一体化连接的注塑模具的实施例，包括汽车仪表板注塑模块(图中未表示出)、用于将安全气囊布带30连接到汽车仪表板20上的气囊联接注塑模块10，所述汽车仪表板注塑模块上设有用于与气囊联接注塑模块10连接的拼合接口，且所述注塑模具合模后其汽车仪表板注塑模块与气囊联接注塑模块10拼合连接，并形成所述汽车仪表板20与安全气囊一体化连接的注塑模具的注塑腔。
上述实施例中，通过在汽车仪表板注塑模块的基础上增加气囊联接注塑模块10，汽车仪表板注塑模块及气囊联接注塑模块10合模后形成注塑模具的注塑腔，注塑后汽车仪表板20与安全气囊布带30连接成一体。与传统的汽车仪表板和安全气囊单独制造后再进行组装、超声波焊接的制造方式相比，本实施例将仪表板和安全气囊开发成一件产品，安全气囊的可充气布带直接被注塑连接到汽车仪表板上，从而省去了一套安全气囊顶盖模具，同时也节省了产品材料，还简化了生产工序、降低了制造成本、提高了生产效率。另外，由于不需要超声波焊接工序，减少了生产环节，其有利于减少产品的废品率、提高产品质量。
为了将安全气囊布带30在注塑模具中得到固定，本实施例的所述气囊联接注塑模块10包括气囊联接注塑模块壳体11，所述气囊联接注塑模块壳体11上设有安全气囊布带30的第一定位面12，所述第一定位面12上设有用于将安全气囊布带30定位到所述第一定位面12上的挂针13。
本实施例中，所述挂针13的数量为不少于2个，以使得安全气囊布带与汽车仪表板的连接部31得到可靠固定。
本实施例中的所述挂针13为可伸缩的弹性挂针。
上述实施例中的挂针采用可伸缩的弹性挂针结构，有利于注塑模具在合模后将弹性挂针顶出安全气囊布带孔33，实现安全气囊布带与汽车仪表板的连接部31的全面注塑。
为了使得安全气囊布带的折叠部32得到固定，以便不影响安全气囊布带与汽车仪表板的连接部31的注塑，本实施例的所述气囊联接注塑模块壳体11上还设有用于将安全气囊布带的折叠部32进行定位的第二定位面14，所述第二定位面14与第一定位面12相邻接。
为了使得安全气囊布带的折叠部32的定位更可靠，本实施例的所述气囊联接注塑模块壳体11上设有用于将安全气囊布带的折叠部32压靠在所述第二定位面14上的压布装置15，所述压布装置15包括可伸缩压头16，且所述可伸缩压头16的压紧方向面对所述第二定位面14。
作为一种优选方案，本实施例的所述压布装置15为油缸，在所述油缸上设有可伸缩压头16。
本实施例中，所述气囊联接注塑模块10上还设有用于注塑模具分、合模操作的操作杆17。
实施例2：
一种采用上述实施例的注塑模具实现汽车仪表板与安全气囊一体化连接的注塑方法，包括如下工艺步骤：
步骤1、注塑模具安装：将包括汽车仪表板注塑模块和气囊联接注塑模块的注塑模具安装到注塑机上，且使注塑模具处于分模状态；
步骤2、压布装置松开：使气囊联接注塑模块中的压布装置的可伸缩压头处于松开状态；
步骤3、挂布：将安全气囊布带的一端挂设到气囊联接注塑模块壳体的第一定位面上，并通过第一定位面上的挂针进行定位；
步骤4、压布：驱动压布装置，使得压布装置上的可伸缩压头压住安全气囊布带的折叠部，并使安全气囊布带的折叠部靠平在气囊联接注塑模块壳体的第二定位面上；
步骤5、压布装置复位：压布装置上的可伸缩压头复位，使得可伸缩压头离开安全气囊布带的折叠部；
步骤6、合模：注塑模具合模；
步骤7、注塑：先注塑汽车仪表板与安全气囊一体化连接部位，然后注塑汽车仪表板的其它部位。
作为上述注塑方法的一种进一步改进，所述步骤3中，采用机械手进行挂布，所述机械手设置在注塑机上或注塑机旁；所述步骤7中，汽车仪表板与安全气囊一体化连接部位的注塑采用微发泡低压注塑，汽车仪表板的其它部位采用常规压力注塑。
以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明技术原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。

Claims (10)

1.一种汽车仪表板与安全气囊一体化连接的注塑模具，其特征在于，包括汽车仪表板注塑模块、用于将安全气囊布带连接到汽车仪表板上的气囊联接注塑模块，所述汽车仪表板注塑模块上设有用于与气囊联接注塑模块连接的拼合接口，且所述注塑模具合模后其汽车仪表板注塑模块与气囊联接注塑模块拼合连接，并形成所述汽车仪表板与安全气囊一体化连接的注塑模具的注塑腔。
2.根据权利要求1所述的一种汽车仪表板与安全气囊一体化连接的注塑模具，其特征在于，所述气囊联接注塑模块包括气囊联接注塑模块壳体，所述气囊联接注塑模块壳体上设有安全气囊布带的第一定位面，所述第一定位面上设有用于将安全气囊布带定位到所述第一定位面上的挂针。
3.根据权利要求2所述的一种汽车仪表板与安全气囊一体化连接的注塑模具，其特征在于，所述挂针的数量为不少于2个。
4.根据权利要求2所述的一种汽车仪表板与安全气囊一体化连接的注塑模具，其特征在于，所述挂针为可伸缩的弹性挂针。
5.根据权利要求2所述的一种汽车仪表板与安全气囊一体化连接的注塑模具，其特征在于，所述气囊联接注塑模块壳体上还设有用于将安全气囊布带的折叠部进行定位的第二定位面，所述第二定位面与第一定位面相邻接。
6.根据权利要求5所述的一种汽车仪表板与安全气囊一体化连接的注塑模具，其特征在于，所述气囊联接注塑模块壳体上设有用于将安全气囊布带的折叠部压靠在所述第二定位面上的压布装置，所述压布装置包括可伸缩压头，且所述可伸缩压头的压紧方向面对所述第二定位面。
7.根据权利要求6所述的一种汽车仪表板与安全气囊一体化连接的注塑模具，其特征在于，所述压布装置为油缸，在所述油缸上设有可伸缩压头。
8.根据权利要求1所述的一种汽车仪表板与安全气囊一体化连接的注塑模具，其特征在于，所述气囊联接注塑模块上还设有用于注塑模具分、合模操作的操作杆。
9.一种采用权利要求1至8的注塑模具实现汽车仪表板与安全气囊一体化连接的注塑方法，其特征在于，包括如下工艺步骤：
步骤1、注塑模具安装：将包括汽车仪表板注塑模块和气囊联接注塑模块的注塑模具安装到注塑机上，且使注塑模具处于分模状态；
步骤2、压布装置松开：使气囊联接注塑模块中的压布装置的可伸缩压头处于松开状态；
步骤3、挂布：将安全气囊布带的一端挂设到气囊联接注塑模块壳体的第一定位面上，并通过第一定位面上的挂针进行定位；
步骤4、压布：驱动压布装置，使得压布装置上的可伸缩压头压住安全气囊布带的折叠部，并使安全气囊布带的折叠部靠平在气囊联接注塑模块壳体的第二定位面上；
步骤5、压布装置复位：压布装置上的可伸缩压头复位，使得可伸缩压头离开安全气囊布带的折叠部；
步骤6、合模：注塑模具合模；
步骤7、注塑：先注塑汽车仪表板与安全气囊一体化连接部位，然后注塑汽车仪表板的其它部位。
10.根据权利要求9所述的一种汽车仪表板与安全气囊一体化连接的注塑方法，其特征在于，所述步骤3中，采用机械手进行挂布，所述机械手设置在注塑机上或注塑机旁；所述步骤7中，汽车仪表板与安全气囊一体化连接部位的注塑采用微发泡低压注塑。
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