CN107982982A - 大型柴油机润滑油系统的投油过滤装置及过滤方法 - Google Patents
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Abstract
一种大型柴油机的润滑油系统的投油过滤装置，包括清洗液容器、活塞、滤器上盖、滤芯压板、圆筒形滤芯、滤筒、导管、喷头和压差计，本发明的装置解决了原有滤袋式滤器无法及时把过滤下的垃圾颗粒排出，滤袋容易堵塞，滤袋无法重复使用的问题，提高了投油效率。本发明具有结构简单，拆装方便，滤芯清洗效果好、节约清洗液和应用广泛的优点。
Description
技术领域
本发明涉及过滤装置，特别是一种大型柴油机润滑油系统的投油过滤装置及方法。
背景技术
柴油机的运转必须借助润滑油的润滑，机械运转过程中的磨粒，外部进入的垃圾存在润滑油中，常常严重影响机械的安全工作和使用寿命，所以在柴油机的润滑系统中必须要有合适的润滑油滤器。
柴油机在生产装配完毕后机器内部和外部管路中存在大量垃圾和加工残留铁屑，所以柴油机在转配好到初次运行期间需要对机器内部和外管路进行投油清洗，清洗过程中滑油里会掺杂很多垃圾，这个过程中就需要及时把滑油里的垃圾颗粒过滤下来，这个过程相比于主机正常运行时所的产生垃圾颗粒具有量大和垃圾颗粒直径较大的特点，所以投油过程中使用的滤器必须具有清洗方便，过滤能力强的特点。如使用和主机正常运行时同样的精滤器会导致滤网经常堵塞，滤袋更换频繁的问题，导致使用成本高，过滤效果差的后果。
针对大型柴油机滑油投油过程的特点，本发明采用了不锈钢滤芯可清洗后多次使用，使用高压空气作为动力源把清洗液均匀喷射到滤芯上，加强清洗效果，清洗时只需加注清洗液后依次开关阀门即可完成滤芯的清洗，避免了以往滤芯清洗时脏乱的现象。
发明内容
本发明的目的在于克服上述现有技术中存在的不足，提供一种大型柴油机泵站的投油过滤装置。本发明的装置解决了原有滤袋式滤器无法及时把过滤下的垃圾颗粒排出，滤袋容易堵塞，滤袋无法重复使用的问题，提高投油效率。具有结构简单，拆装方便，滤芯清洗效果好、节约清洗液和应用广泛的优点。
针对上述具体问题，本发明的技术方案如下：
一种大型柴油机润滑油系统的投油过滤装置，特点在于其构成包括清洗液容器、活塞、滤器上盖、滤芯压板、圆筒形滤芯、滤筒、导管、喷头和压差计，在所述的滤筒内设置所述的圆筒形滤芯，并通过滤芯压板固定在所述的滤筒的圆筒中，所述的滤筒上盖有所述的滤器上盖，该滤器上盖的中心有一通孔，所述的清洗液容器置于所述的滤器上盖上，该清洗液容器内，与所述的活塞相连的导管通过所述的滤器上盖的中心通孔深入所述的圆筒形滤芯中，所述的导管的下端是所述的喷头，该喷头呈水平，四周布有喷口，使位于所述的清洗液容器的清洗液能通过导管、喷头的喷射口喷射到所述的滤芯上，在所述的滤筒的一侧的上下两端分别设有滑油出口阀和滑油进口阀，所述的滑油出口阀位于所述的滤芯压板之上；在所述的滤筒的另一侧在所述的滤芯压板上、下分别安装有第三截止阀、第四截止阀，第三截止阀、第四截止阀之间连接所述的压差计，在所述的清洗液容器的顶端有清洗液加注口，该清洗液容器顶端的一侧串联地安装第一截止阀和第二截止阀与清洗液容器内相通，在所述的第一截止阀和第二截止阀之间通过管道连接三通阀的第3端口，该三通阀的第2端口通过管道与所述的清洗液容器底端内相通，所述的三通阀的第1端口通过管道与废液桶相通，所述的滤筒的底设有第五截止阀，该第五截止阀通过管道与所述的废液桶相通。
滑油进口阀固定在滤筒下部，滑油出口阀固定在滤筒上部，滤筒内设置有不锈钢滤芯。滑油从滤筒下方进入，上方流出，流向见图1标示，滑油中的垃圾颗粒附着在滤芯的外壁，清洗时从内壁喷射清洗液和高压空气，去除滤芯上的垃圾颗粒，从而清洗滤芯。
过滤装置外部接有高压空气，通过开关各个阀门来实现不同的功能，清洗状态时高压空气给活塞以上行的驱动力，挤迫清洗液通过活塞中间的开口流入导管中进入清洗剂喷头内喷射到滤芯上，通过调整高压空气的压力来调整清洗液喷射力度，高压反向喷射滤芯比普通使用清洗液清洗具有更好的清洗效果。同时随着清洗液的喷射，清洗液体积减小，活塞上行，带动导管和喷射头上移，喷头指向不同的滤芯部位，直至清洗液使用完毕，活塞上升到清洗液容器顶部(同时有气缸的功能)，清洗结束。
本滤器滤芯清洗功能通过以下步骤实现:
1、加注清洗液。清洗滤芯前先关闭滑油进口阀和滑油出口阀，检查三通阀V3阀门处在第1端口-第2端口连通状态，第一截止阀和第二截止阀处于关闭状态，此时打开第五截止阀V6泄放阀阀门，把滤器内部残留的滑油都泄放掉。活塞)因重力作用处于清洗液容器的最下端，然后打开清洗液加注口加满清洗剂后关闭清洗液加注口。
2、使用清洗液反冲洗。把三通阀转到第2端口-第3端口连通状态，打开第一截止阀，高压空气进入活塞下方推动活塞上行，开始喷射清洗液清洗滤芯，活塞逐步上升，活塞上升到清洗液容器的顶部，清洗完成。
3、使用空气反冲洗：
打开第二截止阀V2,使高压空气进入活塞上部，再三通阀转换V3到第1端口-第2端口连通状态，泄活塞下部空气，此时活塞下行，并且高压空气从喷头喷出，反冲滤芯，把残留在滤芯上的清洗液清理干净，从V6阀泄放。
4、根据清洗效果可重复步骤2、3，直至滤芯清洗干净。
5、清洗滤芯完毕后，关闭第一截止阀、第二截止阀和第五截止阀。将三通阀V3转换到第2端口-第3端口连通状态。打开滑油进出口阀，继续过滤滑油。
通过上述技术方案，本发明较原有滤器，具有以下的技术特点：
1、结构简单，能适应恶劣使用环境。
本发明滤器的结构简单，仅采用两个桶状容器和一个活塞，通过连接法兰连接。滑油进出口通过法兰连接，滑油进出口连接好后，泄放管和高压空气管都可以根据场地随意布置，使用高压空气作为动力源，操作只需开关阀门即可，无电子设备，能较好的适应恶劣的使用环境如果此发明使用一段时间后想更换滤桶内滤器，只要拆除法兰的连接螺丝，将滤器取出就可以了，非常的方便。
2、滤芯清洗后重复使用，过滤效率高。
本发明通过喷头的上下移动，均匀喷射清洗液和高压空气，能较好的清洁滤芯，避免滤芯清洗不彻底，对滑油造成二次污染，可根据滤芯清洗状态自由选着多次使用清洗液或高压空气进行反冲洗。
3、功能多样，应用广泛。
本发明不仅仅大型柴油机润滑油系统投油用油的过滤，对于其他油品的过滤，本发明的装置也同样适用。对于不同油品质的要求，可以选择不同孔径的滤芯，清洗装置可改变清洗液容器的直径，从而改变范围面积滤芯上喷射的清洗剂体积，调整高压空气压力改变清洗液喷射强度。
总之，本发明的过滤装置具有结构简单，拆装方便，滤芯清洗效果好、节约清洗液和应用广泛的优点。
附图说明
图1是本发明大型柴油机润滑油系统的投油过滤装置的结构示意图。
图2是本发明大型柴油机润滑油系统的投油过滤装置的清洗滤芯的原理图。
图3是本发明大型柴油机润滑油系统的投油过滤装置的工作原理图。
具体实施方式
下面结合附图和实施例对本发明作进一步说明，但不应以此限制本发明的保护范围。
先请参阅图1，图1是本发明大型柴油机润滑油系统的投油过滤装置的结构示意图。由图可见，本发明大型柴油机润滑油系统的投油过滤装置，构成包括清洗液容器1、活塞2、滤器上盖3、滤芯压板4、圆筒形滤芯5、滤筒6、导管7、喷头8和压差计9，在所述的滤筒6内设置所述的圆筒形滤芯5，并通过滤芯压板4固定在所述的滤筒6的圆筒中，所述的滤筒6上盖有所述的滤器上盖3，该滤器上盖3的中心有一通孔，所述的清洗液容器1置于所述的滤器上盖3上，该清洗液容器1内置所述的活塞2，与所述的活塞2相连的导管7通过所述的滤器上盖3的中心通孔深入所述的圆筒形滤芯5中，所述的导管7的下端是所述的喷头8)该喷头8呈水平，四周布有喷口，使位于所述的清洗液容器1的清洗液能通过活塞2、导管7、喷头8的喷射口喷射到所述的滤芯5上，在所述的滤筒6的一侧的上下两端分别设有滑油出口阀和滑油进口阀，所述的滑油出口阀位于所述的滤芯压板4之上；在所述的滤筒6的另一侧在所述的滤芯压板4上、下分别安装有第三截止阀V4、第四截止阀V5，第三截止阀V4和第四截止阀V5之间连接所述的压差计9，在所述的清洗液容器1的顶端有清洗液加注口，该清洗液容器1顶端的一侧串联地安装第一截止阀V1和第二截止阀V2与清洗液容器1内相通，在所述的第一截止阀V1和第二截止阀V2之间通过管道连接三通阀V3的第3端口，该三通阀V3的第2端口通过管道与所述的清洗液容器1底端内相通，所述的三通阀V3的第1端口通过管道与废液桶相通，所述的滤筒6的底设有第五截止阀V6，该第五截止阀V6通过管道与所述的废液桶相通。
参见图2、图3，图2是本发明大型柴油机润滑油系统的投油过滤装置的清洗滤芯的原理图。图3是本发明大型柴油机润滑油系统的投油过滤装置的工作原理图。
活塞2可以在清洗液容器1内部通过清洗液与高压空气的压力差产生的力而上下运动，从而把清洗液喷射到滤芯5上。导管7的上部连接在活塞2上，下部与喷头8连接，清洗液可以通过活塞2上的开口流入导管7内部通道管，再流向喷头8,从喷头8的喷射口喷出；滤芯5通过滤芯压板4压紧固定，避免因滑油滤芯5的前后压差而移动。压差计9的压力采样管分别接在滤器上盖3的上部和下部分别代表了滤芯后和滤芯前的压力，当压差计9显示的压力过大时，即可判断出滤芯使用过久，滤芯已被垃圾堵塞，需要清洗。
第一截止阀V1、第二截止阀V2、第三截止阀V4、第四截止阀V5、第五截止阀V6为截止阀，三通阀V3。第一截止阀V1控制整个过滤装置的高压空气的开关，第二截止阀V2控制清洗液容器的内的气压平衡，三通阀V3通过切换不同的转向来达到不同的功能，当切换的1-2通时，此时为泄放功能，当切换的2-3通时使高压空气进入清洗液容器1下部，驱动活塞2上行，加压清洗液，从喷头8的喷口处喷出。第三截止阀V4、第四截止阀V5为压差计的压力采样截止阀，处于常开状态，只有压差计出现破损泄漏时才需关闭，更换维修压差计。
通过活塞2因高压空气与清洗液的压差而产生的力向上运动从而使清洗液均匀的喷射在滤芯5上，可根据清洗效果调节清洗液容器1的直径，从而改变单位面积滤芯上喷射的清洗液量的多少，进而做到节约清洗液和达到清洗效果的功能。通过压差计9的压差得知滤芯是否需要清洗，如需清洗至需加注清洗液依次打开相应阀门即可完成清洗，无需打开滤筒，简单方便。如使用时间过久滤芯老化还可通过打开滤器上盖3来更换滤芯。
该过滤装置可通过更换清洗液种类和改变高压空气压力大小来满足不同种类非腐蚀性液体的过滤的需求。
本本发明大型柴油机润滑油系统的投油过滤装置滤芯清洗功能通过以下步骤实现:
1、加注清洗液：
清洗滤芯前先关闭滑油进口阀和滑油出口阀，检查三通阀V3应处于第1端口-第2端口连通状态，第一截止阀和第二截止阀处于关闭状态，此时打开第五截止阀V6的阀门泄放，把滤筒6内部残留的滑油都泄放掉。活塞2因重力作用处于清洗液容器的最下端，然后打开清洗液加注口加满清洗剂后关闭清洗液加注口。
2、使用清洗液反冲洗：
把三通阀V3转到第2端口-第3端口连通状态，打开第一截止阀V1，高压空气进入活塞2下方推动活塞上行，开始喷射清洗液清洗滤芯5，活塞2逐步上升，活塞2上升到清洗液容器1的顶部，清洗完成。
3、使用空气反冲洗：
打开第二截止阀V2,使高压空气进入活塞2上部，再三通阀V3转换到第1端口-第2端口连通状态，泄活塞下部空气，此时活塞下行，并且高压空气从喷头喷出，反冲滤芯5，把残留在滤芯5上的清洗液清理干净，从第五截止阀V6阀泄放；
4、根据清洗效果可重复步骤2、3，直至滤芯清洗干净；
5、清洗滤芯5完毕后，关闭第一截止阀V1、第二截止阀V2和第五截止阀V5。将三通阀V3转换到第2端口-第3端口连通状态。打开滑油进出口阀，继续过滤滑油。
Claims (2)
1.一种大型柴油机润滑油系统的投油过滤装置，特征在于其构成包括清洗液容器(1)、活塞(2)、滤器上盖(3)、滤芯压板(4)、圆筒形滤芯(5)、滤筒(6)、导管(7)、喷头(8)和压差计(9)，在所述的滤筒(6)内设置所述的圆筒形滤芯(5)，并通过滤芯压板(4)固定在所述的滤筒(6)的圆筒中，所述的滤筒(6)上盖有所述的滤器上盖(3)，该滤器上盖(3)的中心有一通孔，所述的清洗液容器(1)置于所述的滤器上盖(3)上，该清洗液容器(1)内，与所述的活塞(2)相连的导管(7)通过所述的滤器上盖(3)的中心通孔深入所述的圆筒形滤芯(5)中，所述的导管(7)的下端是所述的喷头(8)，该喷头(8)呈水平，四周布有喷口，使位于所述的清洗液容器(1)的清洗液能通过导管(7)、喷头(8)的喷射口喷射到所述的滤芯(5)上，在所述的滤筒(6)的一侧的上下两端分别设有滑油出口阀和滑油进口阀，所述的滑油出口阀位于所述的滤芯压板(4)之上；在所述的滤筒(6)的另一侧在所述的滤芯压板(4)上、下分别安装有第三截止阀(V4)、第四截止阀(V5)，第三截止阀(V4)、第四截止阀(V5)之间连接所述的压差计(9)，在所述的清洗液容器(1)的顶端有清洗液加注口，该清洗液容器(1)顶端的一侧串联地安装第一截止阀(V1)和第二截止阀(V2)与清洗液容器(1)内相通，在所述的第一截止阀(V1)和第二截止阀(V2)之间通过管道连接三通阀(V3)的第3端口，该三通阀(V3)的第2端口通过管道与所述的清洗液容器(1)底端内相通，所述的三通阀(V3)的第1端口通过管道与废液桶相通，所述的滤筒(6)的底设有第五截止阀(V6)，该第五截止阀(V6)通过管道与所述的废液桶相通。
2.一种利用权利要求1所述的大型柴油机润滑油系统的投油过滤装置进行投油过滤的方法，其特征在于，该方法包括如下步骤：
(1)加注清洗液：
清洗滤芯前先关闭滑油进口阀和滑油出口阀，检查三通阀V3应处于第1端口-第2端口连通状态，第一截止阀和第二截止阀处于关闭状态，此时打开第五截止阀V6的阀门泄放，把滤筒6内部残留的滑油都泄放掉。活塞2因重力作用处于清洗液容器的最下端，然后打开清洗液加注口加满清洗剂后关闭清洗液加注口；
(2)使用清洗液反冲洗：
把三通阀V3转到第2端口-第3端口连通状态，打开第一截止阀V1，高压空气进入活塞(2)下方推动活塞上行，开始喷射清洗液清洗滤芯(5)，活塞(2)逐步上升，活塞(2)上升到清洗液容器(1)的顶部，清洗完成；
(3)使用空气反冲洗：
打开第二截止阀V2,使高压空气进入活塞2上部，再三通阀V3转换到第1端口-第2端口连通状态，泄活塞下部空气，此时活塞下行，并且高压空气从喷头喷出，反冲滤芯(5)，把残留在滤芯(5)上的清洗液清理干净，从第五截止阀V6阀泄放；
(4)根据清洗效果可重复步骤(2)、(3)，直至滤芯清洗干净；
(5)清洗滤芯(5)完毕后，关闭第一截止阀V1、第二截止阀V2和第五截止阀V5，将三通阀V3转换到第2端口-第3端口连通状态，打开滑油进出口阀，继续过滤滑油。
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