CN107964289A - 一种用于金属表面的高性能防腐蚀涂料及其制备方法 - Google Patents

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Abstract

本发明提供一种用于金属表面的高性能防腐蚀涂料及其制备方法，其中，所述防腐蚀涂料按质量百分比计包括：三聚磷酸铝15‑30％、丁氧基甲基环氧乙烷11‑15％、聚醚改性聚硅氧烷8‑15％、羟基丙烯酸树脂6‑15％、醋酸丁酯5.5‑8％、二甘醇甲乙基醚乙酸酯5.5‑8.5％、邻苯二甲酸二辛脂2.3‑10％、酚醛树脂7.8‑25％、苯二甲酸二异丁酯3‑15％、水性环氧乳液7.5‑10％、高氯化聚乙烯树脂5‑30％、醇酸树脂8.2‑10.5％、三聚磷酸铝5.5‑5.8％、防腐蚀剂16‑28％以及助剂15‑34％。本发明的用于金属表面的高性能防腐蚀涂料通过优化涂料中的组份以及组份的含量，从而提高了涂料涂覆后形成的涂层的防腐蚀性能，使应用本发明的涂料的船舶的表层不易磨损和破坏，具有较长的使用寿命。

Description

一种用于金属表面的高性能防腐蚀涂料及其制备方法
技术领域
本发明涉及涂料技术领域，尤其涉及一种用于金属表面的高性能防腐蚀涂料及其制备方法。
背景技术
船舶涂料是用于船舶及海洋工程结构物各部位，能够满足防止海水、海洋大气腐蚀和海洋生物附着及其他特殊要求的涂料的统称。通过在船舶的表面以及零部件上涂覆涂料，能够对船体及其零部件进行保护，延长其使用寿命。然而，现有的船舶涂料虽然能够避免海水以及大气的侵蚀，但是涂覆后形成的涂层防腐蚀性能较差，在长期使用后，容易造成船体表面涂层的磨损和破坏。
因此，针对上述问题，有必要提出进一步的解决方案。
发明内容
本发明的目的在于提供一种用于金属表面的高性能防腐蚀涂料及其制备方法，以克服现有技术中存在的不足。
为实现上述发明目的，本发明提供一种用于金属表面的高性能防腐蚀涂料，其特征在于，所述防腐蚀涂料按质量百分比计包括：三聚磷酸铝15-30％、丁氧基甲基环氧乙烷11-15％、聚醚改性聚硅氧烷8-15％、羟基丙烯酸树脂6-15％、醋酸丁酯5.5-8％、二甘醇甲乙基醚乙酸酯5.5-8.5％、邻苯二甲酸二辛脂2.3-10％、酚醛树脂7.8-25％、苯二甲酸二异丁酯3-15％、水性环氧乳液7.5-10％、高氯化聚乙烯树脂5-30％、醇酸树脂8.2-10.5％、三聚磷酸铝5.5-5.8％、防腐蚀剂16-28％以及助剂15-34％；
所述助剂包括：分散剂、消泡剂、流平剂、防沉剂以及固化剂，所述分散剂选自微晶石蜡、聚乙烯蜡、聚乙二醇中的一种或几种，所述消泡剂选自有机硅消泡剂、聚醚消泡剂、矿物油消泡剂中的一种或几种，所述流平剂选自硅油、聚醚聚酯改性有机硅氧烷、丙烯酸酯中的一种或几种，所述防沉剂选自聚烯烃蜡和/或聚酰胺蜡，所述固化剂选自脂环族多胺、叔胺、三氟化硼络合物、芳香族多胺、双氰胺中的一种或几种。
作为本发明的用于金属表面的高性能防腐蚀涂料的改进，所述防腐蚀剂为苯骈三氮唑、苯骈噻唑与噻二唑衍生物中的一种或几种。
作为本发明的用于金属表面的高性能防腐蚀涂料的改进，所述分散剂为聚乙烯蜡和聚乙二醇形成的混合物。
作为本发明的用于金属表面的高性能防腐蚀涂料的改进，所述消泡剂为聚醚消泡剂。
作为本发明的用于金属表面的高性能防腐蚀涂料的改进，所述流平剂为聚醚聚酯改性有机硅氧烷和丙烯酸酯的混合物。
作为本发明的用于金属表面的高性能防腐蚀涂料的改进，所述防腐蚀涂料按质量百分比计还包括：二月桂酸二丁基锡2～4.8％和二氨基二苯醚1.5～4.5％。
作为本发明的用于金属表面的高性能防腐蚀涂料的改进，所述防腐蚀涂料按质量百分比计还包括：缩水甘油胺型环氧树脂8～12％。
作为本发明的用于金属表面的高性能防腐蚀涂料的改进，所述防腐蚀涂料按质量百分比计包括：聚乙烯醇15-30％、高强纤维素13-15％、邻苯二甲酸二丁酯8-14％、气相二氧化硅6-15.5％、陶瓷粉6-7.5％、碳化硅5.5-8.5％、有机氟硅聚合物乳液2.3-8％、聚酰胺树脂8-15％、防锈颜料3-12％、聚乙烯醇7.5-9％、高氯化聚乙烯树脂1.5-20.5％、异丁醇8.2-12.5％、氯醚树脂5.5-5.8％、防腐蚀剂15-18％、助剂15-34％、二月桂酸二丁基锡2～4.8％、二氨基二苯醚1.5～4.5％以及缩水甘油胺型环氧树脂8～12％。
作为本发明的用于金属表面的高性能防腐蚀涂料的改进，所述防腐蚀涂料按质量百分比计还包括增稠剂4.5～8.5％。
为实现上述发明目的，本发明提供一种用于金属表面的高性能防腐蚀涂料的制备方法，所述防腐蚀涂料按质量百分比计包括：三聚磷酸铝15-30％、丁氧基甲基环氧乙烷11-15％、聚醚改性聚硅氧烷8-15％、羟基丙烯酸树脂6-15％、醋酸丁酯5.5-8％、二甘醇甲乙基醚乙酸酯5.5-8.5％、邻苯二甲酸二辛脂2.3-10％、酚醛树脂7.8-25％、苯二甲酸二异丁酯3-15％、水性环氧乳液7.5-10％、高氯化聚乙烯树脂5-30％、醇酸树脂8.2-10.5％、三聚磷酸铝5.5-5.8％、防腐蚀剂16-28％以及助剂15-34％；
所述制备方法包括如下步骤：
S1、在真空环境下，按照质量百分比提供三聚磷酸铝15-30％、丁氧基甲基环氧乙烷11-15％、聚醚改性聚硅氧烷8-15％、羟基丙烯酸树脂6-15％，对各物料进行加温，并进行超声处理20-40min，然后在1000～1500r/min的条件下高速搅拌混合，同步滴加助剂的三分之一；
S2、将步骤S1得到的混合物射流至高压釜中，按照质量百分比向所述高压釜中依次加入醋酸丁酯5.5-8％、二甘醇甲乙基醚乙酸酯5.5-8.5％、邻苯二甲酸二辛脂2.3-10％、酚醛树脂7.8-25％，并在1800～2000r/min的条件下进行搅拌混合，同步滴加剩余助剂的二分之一；
S3、向步骤S2中搅拌混合后得到的混合物中依次加入苯二甲酸二异丁酯3-15％、水性环氧乳液7.5-10％、高氯化聚乙烯树脂5-30％、醇酸树脂8.2-10.5％、三聚磷酸铝5.5-5.8％、防腐蚀剂16-28％，滴加剩余的助剂，同时调节体系的pH值维持在6-7，得到本发明所述的用于金属表面的高性能防腐蚀涂料。
与现有技术相比，本发明的有益效果是：本发明的用于金属表面的高性能防腐蚀涂料通过优化涂料中的组份以及组份的含量，从而提高了涂料涂覆后形成的涂层的防腐蚀性能，使应用本发明的涂料的船舶的表层不易磨损和破坏，具有较长的使用寿命。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明中记载的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为本发明的用于金属表面的高性能防腐蚀涂料的一具体实施方式的方法流程示意图。
具体实施方式
下面结合附图所示的各实施方式对本发明进行详细说明，但应当说明的是，这些实施方式并非对本发明的限制，本领域普通技术人员根据这些实施方式所作的功能、方法、或者结构上的等效变换或替代，均属于本发明的保护范围之内。
本发明的用于金属表面的高性能防腐蚀涂料按质量百分比计包括：三聚磷酸铝15-30％、丁氧基甲基环氧乙烷11-15％、聚醚改性聚硅氧烷8-15％、羟基丙烯酸树脂6-15％、醋酸丁酯5.5-8％、二甘醇甲乙基醚乙酸酯5.5-8.5％、邻苯二甲酸二辛脂2.3-10％、酚醛树脂7.8-25％、苯二甲酸二异丁酯3-15％、水性环氧乳液7.5-10％、高氯化聚乙烯树脂5-30％、醇酸树脂8.2-10.5％、三聚磷酸铝5.5-5.8％、防腐蚀剂16-28％以及助剂15-34％。
其中，所述防腐蚀剂为苯骈三氮唑、苯骈噻唑与噻二唑衍生物中的一种或几种。所述助剂包括：分散剂、消泡剂、流平剂、防沉剂以及固化剂。
具体地，所述分散剂选自微晶石蜡、聚乙烯蜡、聚乙二醇中的一种或几种，所述消泡剂选自有机硅消泡剂、聚醚消泡剂、矿物油消泡剂中的一种或几种，所述流平剂选自硅油、聚醚聚酯改性有机硅氧烷、丙烯酸酯中的一种或几种，所述防沉剂选自聚烯烃蜡和/或聚酰胺蜡，所述固化剂选自脂环族多胺、叔胺、三氟化硼络合物、芳香族多胺、双氰胺中的一种或几种。
优选地，所述分散剂为聚乙烯蜡和聚乙二醇形成的混合物。所述消泡剂为聚醚消泡剂。所述流平剂为聚醚聚酯改性有机硅氧烷和丙烯酸酯的混合物。进一步地，所述防腐蚀涂料按质量百分比计还包括：二月桂酸二丁基锡2～4.8％、二氨基二苯醚1.5～4.5％、缩水甘油胺型环氧树脂8～12％、增稠剂4.5～8.5％。
从而，在一个优选地实施方式中，所述防腐蚀涂料按质量百分比计包括：聚乙烯醇15-30％、高强纤维素13-15％、邻苯二甲酸二丁酯8-14％、气相二氧化硅6-15.5％、陶瓷粉6-7.5％、碳化硅5.5-8.5％、有机氟硅聚合物乳液2.3-8％、聚酰胺树脂8-15％、防锈颜料3-12％、聚乙烯醇7.5-9％、高氯化聚乙烯树脂1.5-20.5％、异丁醇8.2-12.5％、氯醚树脂5.5-5.8％、防腐蚀剂15-18％、助剂15-34％、二月桂酸二丁基锡2～4.8％、二氨基二苯醚1.5～4.5％以及缩水甘油胺型环氧树脂8～12％。
如图1所示，本发明的用于金属表面的高性能防腐蚀涂料按照如下方法进行制备：
S1、在真空环境下，按照质量百分比提供三聚磷酸铝15-30％、丁氧基甲基环氧乙烷11-15％、聚醚改性聚硅氧烷8-15％、羟基丙烯酸树脂6-15％，对各物料进行加温，并进行超声处理20-40min，然后在1000～1500r/min的条件下高速搅拌混合，同步滴加助剂的三分之一；
S2、将步骤S1得到的混合物射流至高压釜中，按照质量百分比向所述高压釜中依次加入醋酸丁酯5.5-8％、二甘醇甲乙基醚乙酸酯5.5-8.5％、邻苯二甲酸二辛脂2.3-10％、酚醛树脂7.8-25％，并在1800～2000r/min的条件下进行搅拌混合，同步滴加剩余助剂的二分之一；
S3、向步骤S2中搅拌混合后得到的混合物中依次加入苯二甲酸二异丁酯3-15％、水性环氧乳液7.5-10％、高氯化聚乙烯树脂5-30％、醇酸树脂8.2-10.5％、三聚磷酸铝5.5-5.8％、防腐蚀剂16-28％，滴加剩余的助剂，同时调节体系的pH值维持在6-7，得到本发明所述的用于金属表面的高性能防腐蚀涂料。
下面结合具体的实施例对本发明的防腐蚀涂料的制备进行举例说明。
实施例1
在-0.05MPa的真空度下，按照质量百分比提供三聚磷酸铝30％、丁氧基甲基环氧乙烷15％、聚醚改性聚硅氧烷8％、羟基丙烯酸树脂15％，对各物料进行加温，并进行超声处理30min，然后在1000r/min的条件下高速搅拌混合，同步滴加助剂的三分之一。将得到的混合物射流至高压釜中，按照质量百分比向所述高压釜中依次加入醋酸丁酯8％、二甘醇甲乙基醚乙酸酯8.5％、邻苯二甲酸二辛脂10％、酚醛树脂25％，并在2000r/min的条件下进行搅拌混合，同步滴加剩余助剂的二分之一。向中搅拌混合后得到的混合物中依次加入苯二甲酸二异丁酯15％、水性环氧乳液10％、高氯化聚乙烯树脂30％、醇酸树脂10.5％、三聚磷酸铝5.8％、防腐蚀剂28％，滴加剩余的助剂，同时调节体系的pH值维持在6-7，得到本发明所述的用于金属表面的高性能防腐蚀涂料。
实施例2
在-0.08MPa的真空度下，按照质量百分比提供三聚磷酸铝30％、二月桂酸二丁基锡4.8％、二氨基二苯醚4.5％、丁氧基甲基环氧乙烷15％、聚醚改性聚硅氧烷8％、羟基丙烯酸树脂15％，对各物料进行加温，并进行超声处理30min，然后在1000r/min的条件下高速搅拌混合，同步滴加助剂的三分之一。将得到的混合物射流至高压釜中，按照质量百分比向所述高压釜中依次加入醋酸丁酯8％、二甘醇甲乙基醚乙酸酯8.5％、二氨基二苯醚1.5％、邻苯二甲酸二辛脂10％、酚醛树脂25％，并在2000r/min的条件下进行搅拌混合，同步滴加剩余助剂的二分之一。向中搅拌混合后得到的混合物中依次加入苯二甲酸二异丁酯15％、水性环氧乳液10％、高氯化聚乙烯树脂5％、醇酸树脂10.5％、三聚磷酸铝5.8％、防腐蚀剂28％，滴加剩余的助剂，同时调节体系的pH值维持在6-7，得到本发明所述的用于金属表面的高性能防腐蚀涂料。
实施例3
在-0.05MPa的真空度下，按照质量百分比提供三聚磷酸铝30％、二月桂酸二丁基锡2％、二氨基二苯醚4.5％、丁氧基甲基环氧乙烷15％、聚醚改性聚硅氧烷8％、羟基丙烯酸树脂15％，对各物料进行加温，并进行超声处理30min，然后在1000r/min的条件下高速搅拌混合，同步滴加助剂的三分之一。将得到的混合物射流至高压釜中，按照质量百分比向所述高压釜中依次加入醋酸丁酯8％、二甘醇甲乙基醚乙酸酯8.5％、二氨基二苯醚1.5～4.5％、邻苯二甲酸二辛脂10％、酚醛树脂25％，并在2000r/min的条件下进行搅拌混合，同步滴加剩余助剂的二分之一。向中搅拌混合后得到的混合物中依次加入苯二甲酸二异丁酯15％、水性环氧乳液10％、高氯化聚乙烯树脂30％、醇酸树脂10.5％、三聚磷酸铝5.8％、缩水甘油胺型环氧树脂12％、防腐蚀剂28％，滴加剩余的助剂，同时调节体系的pH值维持在6-7，得到本发明所述的用于金属表面的高性能防腐蚀涂料。
针对上述实施例1～3得到的防腐蚀涂料，根据国标GB/T6745-2008对其抗开裂性进行检测，检测后的结果如下表1所示：
表1
综上所述，本发明的用于金属表面的高性能防腐蚀涂料通过优化涂料中的组份以及组份的含量，从而提高了涂料涂覆后形成的涂层的防腐蚀性能，使应用本发明的涂料的船舶的表层不易磨损和破坏，具有较长的使用寿命。
对于本领域技术人员而言，显然本发明不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本发明的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本发明。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本发明的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本发明内。不应将权利要求中的任何附图标记视为限制所涉及的权利要求。
此外，应当理解，虽然本说明书按照实施方式加以描述，但并非每个实施方式仅包含一个独立的技术方案，说明书的这种叙述方式仅仅是为清楚起见，本领域技术人员应当将说明书作为一个整体，各实施例中的技术方案也可以经适当组合，形成本领域技术人员可以理解的其他实施方式。

Claims (10)

1.一种用于金属表面的高性能防腐蚀涂料，其特征在于，所述防腐蚀涂料按质量百分比计包括：三聚磷酸铝15-30％、丁氧基甲基环氧乙烷11-15％、聚醚改性聚硅氧烷8-15％、羟基丙烯酸树脂6-15％、醋酸丁酯5.5-8％、二甘醇甲乙基醚乙酸酯5.5-8.5％、邻苯二甲酸二辛脂2.3-10％、酚醛树脂7.8-25％、苯二甲酸二异丁酯3-15％、水性环氧乳液7.5-10％、高氯化聚乙烯树脂5-30％、醇酸树脂8.2-10.5％、三聚磷酸铝5.5-5.8％、防腐蚀剂16-28％以及助剂15-34％；
所述助剂包括：分散剂、消泡剂、流平剂、防沉剂以及固化剂，所述分散剂选自微晶石蜡、聚乙烯蜡、聚乙二醇中的一种或几种，所述消泡剂选自有机硅消泡剂、聚醚消泡剂、矿物油消泡剂中的一种或几种，所述流平剂选自硅油、聚醚聚酯改性有机硅氧烷、丙烯酸酯中的一种或几种，所述防沉剂选自聚烯烃蜡和/或聚酰胺蜡，所述固化剂选自脂环族多胺、叔胺、三氟化硼络合物、芳香族多胺、双氰胺中的一种或几种。
2.根据权利要求1所述的用于金属表面的高性能防腐蚀涂料，其特征在于，所述防腐蚀剂为苯骈三氮唑、苯骈噻唑与噻二唑衍生物中的一种或几种。
3.根据权利要求1所述的用于金属表面的高性能防腐蚀涂料，其特征在于，所述分散剂为聚乙烯蜡和聚乙二醇形成的混合物。
4.根据权利要求1所述的用于金属表面的高性能防腐蚀涂料，其特征在于，所述消泡剂为聚醚消泡剂。
5.根据权利要求1所述的用于金属表面的高性能防腐蚀涂料，其特征在于，所述流平剂为聚醚聚酯改性有机硅氧烷和丙烯酸酯的混合物。
6.根据权利要求1所述的用于金属表面的高性能防腐蚀涂料，其特征在于，所述防腐蚀涂料按质量百分比计还包括：二月桂酸二丁基锡2～4.8％和二氨基二苯醚1.5～4.5％。
7.根据权利要求6所述的用于金属表面的高性能防腐蚀涂料，其特征在于，所述防腐蚀涂料按质量百分比计还包括：缩水甘油胺型环氧树脂8～12％。
8.根据权利要求7所述的用于金属表面的高性能防腐蚀涂料，其特征在于，所述防腐蚀涂料按质量百分比计包括：聚乙烯醇15-30％、高强纤维素13-15％、邻苯二甲酸二丁酯8-14％、气相二氧化硅6-15.5％、陶瓷粉6-7.5％、碳化硅5.5-8.5％、有机氟硅聚合物乳液2.3-8％、聚酰胺树脂8-15％、防锈颜料3-12％、聚乙烯醇7.5-9％、高氯化聚乙烯树脂1.5-20.5％、异丁醇8.2-12.5％、氯醚树脂5.5-5.8％、防腐蚀剂15-18％、助剂15-34％、二月桂酸二丁基锡2～4.8％、二氨基二苯醚1.5～4.5％以及缩水甘油胺型环氧树脂8～12％。
9.根据权利要求1所述的用于金属表面的高性能防腐蚀涂料，其特征在于，所述防腐蚀涂料按质量百分比计还包括增稠剂4.5～8.5％。
10.一种用于金属表面的高性能防腐蚀涂料的制备方法，其特征在于，所述防腐蚀涂料按质量百分比计包括：三聚磷酸铝15-30％、丁氧基甲基环氧乙烷11-15％、聚醚改性聚硅氧烷8-15％、羟基丙烯酸树脂6-15％、醋酸丁酯5.5-8％、二甘醇甲乙基醚乙酸酯5.5-8.5％、邻苯二甲酸二辛脂2.3-10％、酚醛树脂7.8-25％、苯二甲酸二异丁酯3-15％、水性环氧乳液7.5-10％、高氯化聚乙烯树脂5-30％、醇酸树脂8.2-10.5％、三聚磷酸铝5.5-5.8％、防腐蚀剂16-28％以及助剂15-34％；
所述制备方法包括如下步骤：
S1、在真空环境下，按照质量百分比提供三聚磷酸铝15-30％、丁氧基甲基环氧乙烷11-15％、聚醚改性聚硅氧烷8-15％、羟基丙烯酸树脂6-15％，对各物料进行加温，并进行超声处理20-40min，然后在1000～1500r/min的条件下高速搅拌混合，同步滴加助剂的三分之一；
S2、将步骤S1得到的混合物射流至高压釜中，按照质量百分比向所述高压釜中依次加入醋酸丁酯5.5-8％、二甘醇甲乙基醚乙酸酯5.5-8.5％、邻苯二甲酸二辛脂2.3-10％、酚醛树脂7.8-25％，并在1800～2000r/min的条件下进行搅拌混合，同步滴加剩余助剂的二分之一；
S3、向步骤S2中搅拌混合后得到的混合物中依次加入苯二甲酸二异丁酯3-15％、水性环氧乳液7.5-10％、高氯化聚乙烯树脂5-30％、醇酸树脂8.2-10.5％、三聚磷酸铝5.5-5.8％、防腐蚀剂16-28％，滴加剩余的助剂，同时调节体系的pH值维持在6-7，得到本发明所述的用于金属表面的高性能防腐蚀涂料。
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CN110761634A (zh) * 2019-11-19 2020-02-07 苏州圣典企业管理咨询有限公司 一种具有高强度合金材料的压力感应报警式智能车锁
CN110951380A (zh) * 2019-12-10 2020-04-03 苏州嘉睦碧晟建筑装饰有限公司 一种铝合金门窗耐磨涂料及其制备方法
CN112490969A (zh) * 2020-11-27 2021-03-12 安徽吉利电气设备有限公司 一种电缆桥架加工方法

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