CN107963409B - 一种电池片花篮自动传送机构 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种电池片花篮自动传送机构，包括料仓、AGV小车、定位机构，所述料仓包括料仓主体和用于支撑料仓主体的万向轮式支撑架，所述料仓主体设有至少一层以上的仓储空间，每层仓储空间的底部均设有电动滚筒输送带，所述AGV小车用于运载料仓，所述定位机构用于对从AGV小车卸载下的料仓进行定位，包括导引机构和牵引机构，所述导引机构包括呈喇叭口状布置的两块导入板，两块导入板的窄端平行，在两块导入板的内侧均设有一排滚轮Ⅰ，所述牵引机构用于将料仓拉入呈喇叭口状布置的两块导入板之间。本发明实现了电池片花篮的自动传送，整个过程无需人工操作，提供了工作效率，节约了生产成本，避免了人工操作对电池片的损伤。
Description
技术领域
本发明属于光伏技术领域，特别涉及一种电池片花篮自动传送机构。
背景技术
太阳能电池片的生产涉及到多道工序，目前，太阳能电池片生产过程中的电池片承载花篮的上料、下料、转运主要依靠人工，但是由于太阳能电池片极易损坏，人工上下料及转运的过程中经常会损坏太阳能电池片，而且人工转运数量少、效率低，非常不方便，增加了企业的生产成本，降低了企业的效益；随着加工制造业自动化水平越来越高，部分厂家的太阳能电池片生产线上也采用机械手完成对电池片花篮的抓取，但是在每道工序位置都需要安装机械手，大量采购机械手成本高，增加了企业的运营成本，很多企业无法承担大量资金的投入。因此，发明一种用于太阳能电池片承载花篮转运、上料的自动化装置尤为重要。
发明内容
本发明的目的在于提供一种电池片花篮自动传送机构，实现电池片花篮在不同电池片加工设备之间的自动传送。
本发明的目的通过以下技术方案实现：一种电池片花篮自动传送机构，包括料仓、AGV小车、定位机构，所述料仓包括料仓主体和用于支撑料仓主体的万向轮式支撑架，所述料仓主体设有至少一层以上的仓储空间，每层仓储空间的底部均设有电动滚筒输送带，所述AGV小车用于运载料仓，所述定位机构用于对从AGV小车卸载下的料仓进行定位，包括导引机构和牵引机构，所述导引机构包括呈喇叭口状布置的两块导入板，两块导入板的窄端平行，在两块导入板的内侧均设有一排滚轮Ⅰ，所述牵引机构用于将料仓拉入呈喇叭口状布置的两块导入板之间。
进一步地，所述料仓主体前后两端开口，在每层仓储空间左右两侧的料仓主体框架上各设有一块导向板，导向板略伸出料仓主体，导向板伸出部分朝外侧延伸。
进一步地，料仓主体的每层仓储空间的出口处均设有光电开关。
进一步地，在料仓主体的一侧安装有电控柜及控制系统。
进一步地，在万向轮式支撑架的周边设有一圈导引圈，导引圈的位置与导入板内侧的滚轮位置对应，料仓主体进入两块导入板之间时通过导引圈与导入板内侧的滚轮Ⅰ接触。
进一步地，所述牵引机构包括底板、气缸、直线导轨、移动台板、推板，气缸固定在底板的一端，直线导轨安装在底板的另一端，移动台板通过滑块设置在直线导轨上并与气缸连接，推板安装在移动台板上。
进一步地，所述推板通过中间的轴承安装在移动台板上，在移动台板上推板两端的后方各设有一个挡销使得推板可以绕中间轴承小角度旋转。
进一步地，所述推板的两个末端各设有一个滚轮Ⅱ，中间轴承以及两个滚轮Ⅱ的位置呈三角形布置。
本发明的电池片花篮自动传送机构通过AGV小车运载料仓，定位机构可以对料仓进行自动定位，料仓可以实现电池片花篮的自动装料卸料，整个机构实现了电池片花篮的自动传送，整个过程无需人工操作，提高了工作效率，节约了生产成本，避免了人工操作对电池片的损伤。
附图说明
图1是本发明的整体结构示意图。
图2是本发明的料仓主体主体框架结构示意图。
图3是本发明的定位机构的结构示意图。
图4是本发明的牵引机构俯视图。
具体实施方式
为了便于理解本发明，下文将结合说明书附图和较佳的实施例对本发明作更全面、细致地描述，但本发明的保护范围并不限于以下具体的实施例。
参见图1-图4，一种电池片花篮自动传送机构，包括料仓、AGV小车7、定位机构。所述料仓包括料仓主体1和用于支撑料仓主体1的万向轮式支撑架3，所述料仓主体1设有三层仓储空间，每层仓储空间的底部均设有电动滚筒输送带11，料仓主体1前后两端开口，电动滚筒可以正反方向旋转，使料仓可以从前后两侧上下料。在每层仓储空间左右两侧的料仓主体框架上各设有一块导向板12，导向板12略伸出料仓主体，导向板12伸出部分朝外侧延伸，导向板12可以在装载电池片花篮对电池片花篮进行导向。每层仓储空间的出口处均设有光电开关13，可以在电池片花篮进出料仓时发送信号。当料仓接到传送信号时，电池片花篮随输送带输出的时候会触及输出端的光电开关13，当光电开关13再次没有信号时，输送带停止旋转，当再次接到信号时电动滚筒会带动输送带继续传送，同理自动装载花篮时，电池片花篮进入料仓时会触及光电开关并输出信号，当信号停止时停止转动，下一批电池片花篮进入时可继续上动作。在料仓主体1的一侧安装有电控柜及控制系统2。
所述AGV小车7用于运载料仓，AGV小车可以根据指令将料仓运至指定位置，AGV小车与料仓是分离的，当AGV小车将料仓运到指定位置后撤离。
当料仓被AGV小车7带到指定位置，由于AGV小车的定位精度为正负40mm，因而需要定位机构进行二次辅助定位。所述定位机构包括导引机构6和牵引机构5，所述导引机构6包括呈喇叭口状布置的两块导入板61，两块导入板61的窄端平行，在两块导入板61的内侧均设有一排滚轮Ⅰ62，所述牵引机构5用于将料仓拉入呈喇叭口状布置的两块导入板61之间。在料仓万向轮式支撑架3的周边设有一圈导引圈4，导引圈4的位置与导入板内侧的滚轮Ⅰ62位置对应，料仓进入两块导入板之间时通过导引圈4与导入板内侧的滚轮Ⅰ62接触，从而避免定位时对料仓主体造成损伤。
所述牵引机构5包括底板51、气缸52、直线导轨53、移动台板54、推板55，气缸52固定在底板51的一端，直线导轨53安装在底板51的另一端，移动台板54通过滑块设置在直线导轨53上并与气缸52连接，所述推板55通过中间的轴承56安装在移动台板54上，在移动台板54上推板55两端的后方各设有一个挡销58，使得推板55可以绕中间轴承56小角度旋转。所述推板56的两个末端各设有一个滚轮Ⅱ57，中间轴承56以及两个滚轮Ⅱ57的位置呈三角形布置。
当AGV小车将料仓送至指定位置，AGV小车上的中间托盘带动料仓落下，牵引机构的前端会落入料仓的导引圈内侧，由于此时料仓摆放位置不规则，故在牵引机构的气缸向内侧拉的时候，推板若用平板会产生干摩擦或出现压不紧问题，在此设计为可旋转滚轮机构。由于仓库下侧均为万向轮支撑，故当牵引机构气缸拉仓库时，推板会碰到导引圈，并按照导引机构的方向将仓库拉到两导入板构组成的空间，故可以将仓库精定位到指定位置。
在前述说明书与相关附图中存在的教导的帮助下，本发明所属领域的技术人员将会想到本发明的许多修改和其它实施方案。因此，要理解的是，本发明不限于公开的具体实施方案，修改和其它实施方案被认为包括在所附权利要求的范围内。尽管本文中使用了特定术语，它们仅以一般和描述性意义使用，而不用于限制。
Claims (6)
1.一种电池片花篮自动传送机构，其特征在于：包括料仓、AGV小车、定位机构，所述料仓包括料仓主体和用于支撑料仓主体的万向轮式支撑架，所述料仓主体设有至少一层以上的仓储空间，每层仓储空间的底部均设有电动滚筒输送带，所述AGV小车用于运载料仓，所述定位机构用于对从AGV小车卸载下的料仓进行定位，包括导引机构和牵引机构，所述导引机构包括呈喇叭口状布置的两块导入板，两块导入板的窄端平行，在两块导入板的内侧均设有一排滚轮I，所述牵引机构包括底板、气缸、直线导轨、移动台板、推板，气缸固定在底板的一端，直线导轨安装在底板的另一端，移动台板通过滑块设置在直线导轨上并与气缸连接，推板安装在移动台板上，所述牵引机构用于将料仓拉入呈喇叭口状布置的两块导入板之间；所述推板通过中间的轴承安装在移动台板上，在移动台板上推板两端的后方各设有一个挡销使得推板可以绕中间轴承小角度旋转；
当AGV小车将料仓送至指定位置，AGV小车上的中间托盘带动料仓落下，牵引机构的前端会落入料仓的导引圈内侧使得料仓实现初步定位；
当牵引机构气缸拉仓库时，推板会碰到导引圈，牵引机构用于将料仓拉入呈喇叭口状布置的两块导入板之间实现摆正；
在牵引机构牵引过程中，按照导引机构的方向将料仓拉到呈喇叭口状布置的两块导入板构组成的空间实现辅助定位。
2.如权利要求1所述的一种电池片花篮自动传送机构，其特征在于：所述料仓主体前后两端开口，在每层仓储空间左右两侧的料仓主体框架上各设有一块导向板，导向板略伸出料仓主体，导向板伸出部分朝外侧延伸。
3.如权利要求1所述的一种电池片花篮自动传送机构，其特征在于：料仓主体的每层仓储空间的出口处均设有光电开关。
4.如权利要求1所述的一种电池片花篮自动传送机构，其特征在于：在料仓主体的一侧安装有电控柜及控制系统。
5.如权利要求1所述的一种电池片花篮自动传送机构，其特征在于：在万向轮式支撑架的周边设有一圈导引圈，导引圈的位置与导入板内侧的滚轮位置对应，料仓进入两块导入板之间时通过导引圈与导入板内侧的滚轮I接触。
6.如权利要求1所述的一种电池片花篮自动传送机构，其特征在于：所述推板的两个末端各设有一个滚轮II，中间轴承以及两个滚轮II的位置呈三角形布置。
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