CN107962273A - 一种液体燃料割炬控制阀及自动切割割炬 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种液体燃料割炬控制阀，包括阀体和阀杆，阀体上设有阀体通孔，所述阀杆可转动的穿过所述阀体通孔；所述阀体上设有阀体氧气入口和第一阀体燃料通道，所述阀体氧气入口与第一阀体高压氧通道和第一阀体预热氧通道的入口连通，还设有二阀体高压氧通道、第二阀体预热氧通道、第二阀体燃料通道及阀体混合氧通道，所述第一阀体高压氧通道、第一阀体预热氧通道和第一阀体燃料通道内安装有控制其开闭的弹子组件；还涉及一种自动切割割炬包括上述控制阀和切割单元，所述切割单元与所述控制阀通过高压氧管和混合氧管连接，所述高压氧管和所述混合氧管均为软管；所述控制阀能够实现关闭、点火和焊割三个功能一阀控制。
Description
技术领域
本发明涉及一种割炬控制阀及自动切割割炬，尤其涉及一种液体燃料割炬控制阀及自动切割割炬。
背景技术
火焰焊割广泛采用乙炔、丙烷、天然气等气体燃料，能源消耗大、成本高。相比较而言汽油、柴油、甲醇等液体燃料用于火焰，耗氧量小、燃料成本低、安全性更好，综合成本节约30-80％以上，是火焰焊割的发展方向。
目前，公知的气体或液体燃料焊割炬，均是由氧气、燃料(气体或液体)、混合气三个通道调节旋钮的操作模式，缺少一种可以实现一键操作的控制阀。
公知的气体或液体燃料焊割炬使用过程中，需要依赖操作经验进行反复调整三个通道调节旋钮，无法实现标准化和自动化，特别是在液体燃料替代气体燃料焊割炬的操作中，调节难度更加大，大大限制了液体燃料节能焊割炬的推广使用，也满足不了自动化焊割设备使用液体燃料的要求。
另外，公知的液体燃料焊割炬，均是由射吸管直接将液体燃料吸出，随预热氧和高压风一并通过枪头送往焊割嘴燃烧，枪头沿用气体燃料割炬枪头，其混合氧氧通道多为单孔或双孔，且位于手握侧，没有雾化功能。一方面，燃料处于大量液体流动状态，燃烧很不充分，浪费极大；另一方面，燃烧过程不稳定，回火窜火和偏烧严重，既不安全，割嘴也极易烧毁；长期制约液体燃料焊割炬的发展推广及工业化应用。
有些技术方案在输油管的出油端加装了金属丝网的金属雾化器和/或石棉雾化器，虽然可以起到雾化液体燃料的作用，但这些过滤类的装置，材料都是细丝纤维类成团使用，存在气流冲刷丝网变形和极易堵塞的问题，状态不稳定，其实根本无法长期稳定运行。
发明内容
本发明针对上述现有技术存在的不足，提供一种液体燃料割炬控制阀。
本发明解决上述技术问题的技术方案如下：一种液体燃料割炬控制阀，包括阀体和阀杆，所述阀体上设有阀体通孔，所述阀杆可转动的穿过所述阀体通孔；所述阀体上设有阀体氧气入口、第一阀体高压氧通道、第一阀体预热氧通道和第一阀体燃料通道，所述阀体氧气入口与所述第一阀体高压氧通道和第一阀体预热氧通道的入口连通；
所述阀体上还设有第二阀体高压氧通道、第二阀体预热氧通道、第二阀体燃料通道及阀体混合氧通道，第二阀体高压氧通道所述第二阀体预热氧通道、第二阀体燃料通道的出口端与所述阀体混合氧通道相连通；
所述第一阀体高压氧通道、所述第一阀体预热氧通道、第一阀体燃料通道均为阶梯孔，所述阶梯孔包括外部的大孔和内部的小孔；
所述第一阀体高压氧通道、所述第一阀体预热氧通道、第一阀体燃料通道内均安装有弹子组件，所述弹子组件包括弹子和复位弹簧，所述弹子包括内部的弹子头和外部的弹子凸起，所述弹子头与所述弹子凸起之间设有环形凹槽，所述弹子头的直径与所述小孔的直径相适配，所述环形凹槽的内径小于所述小孔的直径，所述弹子凸起的直径大于所述小孔的直径，且不大于大孔的直径；所述复位弹簧安装在所述弹子凸起的外侧，一端顶紧所述弹子凸起；
所述第二阀体高压氧通道、第二阀体预热氧通道、第二阀体燃料通道分别与第一阀体高压氧通道、所述第一阀体预热氧通道、第一阀体燃料通道通过所述环形凹槽连通；
所述阀杆轮廓呈圆柱形，在阀杆上与所述第一阀体高压氧通道、第一阀体预热氧通道和第一阀体燃料通道相对应位置依次设有通流平台，所述通流平台依次包括高压氧通流平台、预热氧通流平台及燃料通流平台；
所述高压氧通流平台、预热氧通流平台和燃料通流平台在沿所述阀杆轴线方向设有倒角；
所述高压氧通流平台的倒角大于所述预热氧通流平台所及述燃料通流平台的倒角。
本发明中控制阀的有益效果如下：两通道变三通道(氧气从氧气入口进入后分为高压氧通道和预热氧通道)，阀杆上通流平台的设计可以控制三通道的开闭顺序，之后，三通道变两通道(预热通道和燃料通道合二为一，记为混合氧通道)，将此控制阀用于液体燃料焊割炬时，可以通过旋转阀杆至不同的位置控制高压氧、预热氧及燃料的开闭顺序，实现关闭、点火和焊割三个功能一阀控制，点火时，预热氧和燃料同时开启，焊割时高压氧才开启(此时，预热氧和燃料也处于开启状态)，控制精确，燃料燃烧更充分。
进一步，所述第一阀体高压氧通道的入口端、第一阀体燃料通道入口端分别与所述第二阀体高压通道的出口端、阀体混合氧通道的出口端轴向垂直。
采用上述进一步技术方案的有益效果是：可以使控制阀的结构更加紧凑。
进一步，所述阀杆的一端连接有旋转把手，在阀体上设有关闭、点火及切割的三个转角标识。
采用上述进一步技术方案的有益效果是：方便阀杆的调节，当旋转把手分别对准关闭、点火及切割时，就能分别实现关闭、点火及切割的功能。
进一步，所述第二阀体燃料通道和所述第二阀体预热氧通道均为弯折通道，其中，所述第二阀体预热氧通道为直角弯折通道。
进一步，所述倒角面与通流平台面之间的夹角为140°。
进一步，所述倒角面为圆弧面。
采用上述进一步技术方案的有益效果是：有利于阀杆的转动，不卡死。
本发明还涉及一种自动切割割炬，包括切割单元和上述的控制阀，所述切割单元与所述控制阀通过高压氧管和混合氧管连接，所述高压氧管和所述混合氧管均为软管；
所述第二阀体高压氧通道、阀体混合氧通道分别通过所述高压氧管、混合氧管与所述切割单元连接，所述阀体混合氧通道内还安装有射吸管；所述切割单元上设有混合氧流量调节阀。
进一步，所述切割单元为雾化枪头，包括连接本体和枪头本体，所述连接本体与所述枪头本体密封连接，所述连接本体与所述枪头本体的轴向一致；
所述枪头本体上设有第一枪头高压氧通道，第一枪头混合氧通道、多个微孔和割嘴接口，多个所述微孔以所述第一枪头高压氧通道为轴线呈环形分布，所述第一枪头高压氧通道与所述割嘴接口连通，所述第一枪头混合氧通道与每个所述微孔的进口端连通，所述微孔的出口端与所述割嘴接口连通；
所述连接本体上设有高压氧接口、混合氧接口、第二枪头高压氧通道和第二枪头混合氧通道，所述高压氧接口、第二枪头高压氧通道及第一枪头高压氧通道依次连通，所述混合氧接口、第二枪头混合氧通道及第一枪头混合氧通道依次连通；
所述第一枪头混合氧通道为设置在微孔入口端的环形空腔，所述第一枪头混合氧通道、第一枪头高压氧通道及所述割嘴接口的轴线均与枪头本体的轴线重合；
所述第一枪头混合氧通道、第一枪头高压氧通道的轴向均与所述连接本体的轴向一致。
采用上述进一步技术方案的有益效果是：该切割单元主要是用于自动切割的割炬，液体燃料与氧气通过环形分布微孔形成紊流搅拌的雾化效果，可以保证液体燃料充分雾化，提高燃烧利用率，同时可以大大改善气流稳定性，避免一般气体焊割据的回火、窜火、偏烧等问题，安全可靠、高效节能，大大延长了割嘴寿命；环形分布的微孔的雾化器的刚性结构的不易损坏，不易堵塞，使用寿命长。
进一步，所述高压氧接口与所述混合氧接口轴向一致，所述高压氧接口与所述混合氧接口与所述连接本体轴向垂直，所述第二枪头高压氧通道及所述第二枪头混合氧通均为弯折通道。
采用上述进一步技术方案的有益效果是：所述高压氧接口与所述混合氧接口与所述连接本体轴向垂直，方便软管的连接。
进一步，所述高压氧接口与所述混合氧接口轴向一致，所述高压氧接口与所述混合氧接口与所述连接本体的轴向一致，所述第二枪头高压氧通道及所述第二枪头混合氧通均为弯折通道。
进一步，所述第二枪头高压氧通道及所述第二枪头混合氧通均为直角弯折通道。
采用上述进一步技术方案的有益效果是：直角弯折通道，方便加工。
进一步，所述混合氧流量调节阀安装在第二枪头混合氧通道上，且所述混合氧流量调节阀的轴向与所述枪头本体的轴向一致或垂直。
采用上述进一步技术方案的有益效果是：能够控制切割厚度。
进一步，所述微孔有8-12个，孔径为0.5-3mm。
进一步，所述微孔的轴线与所述第一枪头高压氧通道的轴线之间的夹角为锐角，且多个微孔所在的圆周形成入口端较大，出口端较小的锥台状。
进一步，所述连接本体和所述枪头本体均采用铜合金。
进一步，所述割嘴接口设有外螺纹，用于连接割嘴。
附图说明
图1为本发明中割炬实施例1的结构示意图；
图2为本发明中控制阀的结构示意图；
图3为本发明中图2沿D-D向的剖视图；
图4为本发明中图2沿E-E向的剖视图(复位弹簧未画出)；
图5为本发明中图2沿F-F向的剖视图(复位弹簧未画出)；
图6为本发明中图2沿G-G向的剖视图(复位弹簧未画出)；
图7为本发明中阀杆的结构示意图；
图8为本发明中割炬处于关闭状态时，图7沿A-A向的剖视图；
图9为本发明中割炬处于关闭状态时，图7沿B-B向的剖视图；
图10为本发明中割炬处于关闭状态时，图7沿C-C向的剖视图；
图11为本发明中弹子的结构示意图；
图12为本发明中割炬处于点火状态时，图7沿A-A向的剖视图；
图13为本发明中割炬处于点火状态时，图7沿B-B向的剖视图；
图14为本发明中割炬处于点火状态时，图7沿C-C向的剖视图；
图15为本发明中割炬处于切割状态时，图7沿A-A向的剖视图；
图16为本发明中割炬处于切割状态时，图7沿B-B向的剖视图；
图17为本发明中割炬处于切割状态时，图7沿C-C向的剖视图
图18为本发明中割炬实施例1中的切割单元的结构示意图；
图19为图18沿H-H向的剖视图；
图20为本发明中割炬实施例2的结构示意图；
在附图中，各标号所表示的部件名称列表如下：1、控制阀，2、高压氧管，3、混合氧管，4、切割单元；
1-1、阀体，1-2、阀杆，1-3、旋转把手，1-4、弹子，1-5、射吸管，1-6、复位弹簧；
1-11、第一阀体高压氧通道，1-12、第一阀体预热氧通道，1-13、第一阀体燃料通道，1-14、第二阀体高压氧通道，1-15、第二阀体预热氧通道，1-16、第二阀体燃料通道，1-17、阀体混合氧通道，1-18、阀体氧气入口；
1-21、燃料通流平台，1-22、预热氧通流平台，1-23、高压氧通流平台，1-24、倒角；
1-41、弹子头，1-42、弹子凸起，1-43、环形凹槽；
4-1、高压氧接口，4-2、混合氧接口，4-3、微孔，4-4、割嘴接口，4-5、第二枪头混合氧通道，4-6、第二枪头高压氧通道，4-7、混合氧流量调节阀，4-8、第一枪头高压氧通道，4-9、第二枪头混合氧通道。
具体实施方式
以下结合附图对本发明的原理和特征进行描述，所举实例只用于解释本发明，并非用于限定本发明的范围。
图2-图6中，阀体1-2上有很多工艺孔未画出，比如第二阀体燃料通道1-16、第二阀体预热氧通道1-15均为弯折通道，均包括两段通道，两段通道在加工时，均是沿其通道的轴线从阀体的外壁开始打孔，打完孔后，在阀体外壁将两端通道的外孔封堵；凡是通道均是从阀体外壁打孔，只是有些孔可以敞开，连接管道，有些孔必须封堵，需要封堵的孔，图中没有画出。
如图2-图10所示，一种液体燃料割炬控制阀，包括阀体1-1和阀杆1-2，所述阀体1-1上设有阀体通孔，所述阀杆1-2可转动的穿过所述阀体通孔；所述阀体1-1上设有阀体氧气入口1-18和第一阀体燃料通道1-3，所述阀体氧气入口1-18与第一阀体高压氧通道1-11和第一阀体预热氧通道1-12的入口连通；
所述阀体1-1上还设有第二阀体高压氧通道1-14、第二阀体预热氧通道1-15、第二阀体燃料通道1-16及阀体混合氧通道1-17，第二阀体高压氧通道1-14所述第二阀体预热氧通道1-15、第二阀体燃料通道1-16的出口端与所述阀体混合氧通道1-17相连通；
所述第一阀体高压氧通道1-11、所述第一阀体预热氧通道1-12、第一阀体燃料通道1-13均为阶梯孔，所述阶梯孔包括外部的大孔和内部的小孔；
所述第一阀体高压氧通道1-11、第一阀体预热氧通道1-12、第一阀体燃料通道1-13内均安装有弹子组件，所述弹子组件包括弹子1-4和复位弹簧，所述弹子1-4包括内部的弹子头1-41和外部的弹子凸起1-42，所述弹子头1-41与所述弹子凸起1-42之间设有环形凹槽1-43，所述弹子头1-41的直径与所述小孔的直径相适配，所述环形凹槽1-43的内径小于所述小孔的直径，所述弹子凸起1-42的直径大于所述小孔的直径，且不大于所述大孔的直径；所述复位弹簧1-6安装在所述弹子凸起1-42的外侧，一端顶紧所述弹子凸起1-42，所述第一阀体高压氧通道1-11的外端连接原始氧气管(图中未画出)，第一阀体燃料通道1-13的外端连接原始燃料管(图中未画出)，两者均是通过螺纹连接，原始氧气管与所述原始燃料管上设有螺纹扣，螺纹扣顶紧所述复位弹簧1-6的另一端，实现复位弹簧1-6的限位。
所述第二阀体高压氧通道1-14、第二阀体预热氧通道1-15、第二阀体燃料通道1-16分别与第一阀体高压氧通道1-11、所述第一阀体预热氧通道1-12、第一阀体燃料通道1-13通过所述环形凹槽1-43连通；
所述阀杆1-2轮廓呈圆柱形，在阀杆1-2上与所述第一阀体高压氧通道1-11、第一阀体预热氧通道1-12和第一阀体燃料通道1-13相对应位置依次设有通流平台，所述通流平台依次包括高压氧通流平台1-23、预热氧通流平台1-22及燃料通流平台1-21；
所述高压氧通流平台1-23、预热氧通流平台1-22和燃料通流1-21平台在沿所述阀杆1-2轴线方向设有倒角；
所述高压氧通流平台的倒角1-24大于所述预热氧通流平台所及述燃料通流平台的倒角。
所述第一阀体高压氧通道1-11的入口端、第一阀体燃料通道1-13入口端分别与所述第二阀体高压通道1-14的出口端、阀体混合氧通道1-17的出口端轴向垂直。
所述第二阀体燃料通道1-16和所述第二阀体预热氧通道1-15均为弯折通道，其中，所述第二阀体预热氧通道1-15为直角弯折通道。
所述倒角面与通流平台面之间的夹角为140°。
所述倒角面为圆弧面。
所述阀杆1-2的一端连接有旋转把手1-3，在阀体1-1上设有关闭、点火及切割的三个转角标识。
本发明还涉及一种自动切割割炬，包括以下两个实施例：
实施例1
图19中画出了一些工艺孔，比如第二枪头混合氧通道4-6、第二枪头高压氧通道4-5,均为直角弯折通道，也包括两段通道，这就需要在连接本体的外壁开始打孔，必须要每段通道的形成必然在连接本体的外壁留下一个工艺孔，这些工艺孔均需要后期封堵。
如图1-图19所示，
一种自动切割割炬，包括上述的控制阀1和切割单元4，所述切割单元4与所述控制阀1通过高压氧管2和混合氧管3连接，所述高压氧管2和所述混合氧管3均为软管；所述第二阀体高压氧通道1-14、阀体混合氧通道1-17分别通过所述高压氧管2、混合氧管3与所述切割单元4连接，所述阀体混合氧通道1-17内还安装有射吸管1-5；
所述切割单元4为雾化枪头，包括连接本体和枪头本体，所述连接本体与所述枪头本体密封连接，所述连接本体与所述枪头本体的轴向一致；
所述枪头本体上设有第一枪头高压氧通道4-8，第一枪头混合氧通道4-9、多个微孔4-3和割嘴接口4-4，多个所述微孔4-3以所述第一枪头高压氧通道4-8为轴线呈环形分布，所述第一枪头高压氧通道4-8与所述割嘴接口4-4连通，所述第一枪头混合氧通道4-9与每个所述微孔4-3的进口端连通，所述微孔4-3的出口端与所述割嘴接口4-4连通；
所述连接本体上设有高压氧接口4-1、混合氧接口4-2、第二枪头高压氧通道4-6和第二枪头混合氧通道4-5，所述高压氧接口4-1、第二枪头高压氧通道4-6及第一枪头高压氧通道4-8依次连通，所述混合氧接口4-2、第二枪头混合氧通道4-5及第一枪头混合氧通道4-9依次连通；
所述第一枪头混合氧通道4-9为设置在微孔4-3入口端的环形空腔，所述第一枪头混合氧通道4-9、第一枪头高压氧通道4-8及所述割嘴接口4-4的轴线均与枪头本体的轴线重合；
所述高压氧接口4-1与所述混合氧接口4-2轴向一致，所述高压氧接口4-1与所述混合氧接口4-2与所述连接本体轴向垂直，所述第二枪头高压氧通道4-6及所述第二枪头混合氧通4-5均为弯折通道。
所述第二枪头高压氧通道4-6及所述第二枪头混合氧通4-5均为直角弯折通道。
所述第二枪头混合氧通道4-5上安装有混合氧流量调节阀4-7，且所述混合氧流量调节阀4-7的轴向与所述枪头本体的轴向一致。
所述微孔4-3有8-12个，孔径为0.5-3mm。
所述微孔4-3的轴线与所述第一枪头高压氧通道4-8的轴线之间的夹角为锐角，且多个微孔4-3所在的圆周形成入口端较大，出口端较小的锥台状。
所述连接本体和所述枪头本体均采用铜合金。
所述割嘴接口4-4设有外螺纹，用于连接割嘴。
实施例2
与实施例1的区别之处在于：如图20所示，所述高压氧接口4-1与所述混合氧接口4-2轴向一致，所述高压氧接口4-1与所述混合氧接口4-2与所述连接本体的轴向一致，所述第二枪头高压氧通道4-6及所述第二枪头混合氧通4-5均为弯折通道，且所述混合氧流量调节阀的轴向与所述枪头本体的轴向垂直。
本发明的工作原理如下：
旋转阀杆1-2至如图8-10所示时，第一高压氧通道、第一阀体预热氧通道及第一阀体燃料通道内的弹子均未被顶开，高压氧、预热氧及燃料均不能通过，此时割炬处于关闭状态。
旋转阀杆至如图12-14所示时，阀杆1-2顶开第一阀体预热氧通道及第一阀体燃料通道内的弹子，使预热氧和燃料可以通过，第一阀体高压氧通道内的弹子未顶开，高压氧不能通过，此时割炬处于点火状态。
旋转阀杆至如图15-17所示时，第一高压氧通道、第一阀体预热氧通道及第一阀体燃料通道内的弹子均被顶开，此时，高压氧、预热氧与燃料均能够通过，此时焊割炬处于焊割状态。
以上所述仅为本发明的较佳实施例，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
Claims (10)
1.一种液体燃料割炬控制阀，其特征在于，包括阀体和阀杆，所述阀体上设有阀体通孔，所述阀杆可转动的穿过所述阀体通孔；所述阀体上设有阀体氧气入口、第一阀体高压氧通道、第一阀体预热氧通道和第一阀体燃料通道，所述阀体氧气入口与所述第一阀体高压氧通道和第一阀体预热氧通道的入口连通；
所述阀体上还设有第二阀体高压氧通道、第二阀体预热氧通道、第二阀体燃料通道及阀体混合氧通道，第二阀体高压氧通道所述第二阀体预热氧通道、第二阀体燃料通道的出口端与所述阀体混合氧通道相连通；
所述第一阀体高压氧通道、所述第一阀体预热氧通道、第一阀体燃料通道均为阶梯孔，所述阶梯孔包括外部的大孔和内部的小孔；
所述第一阀体高压氧通道、所述第一阀体预热氧通道、第一阀体燃料通道内均安装有弹子组件，所述弹子组件包括弹子和复位弹簧，所述弹子包括内部的弹子头和外部的弹子凸起，所述弹子头与所述弹子凸起之间设有环形凹槽，所述弹子头的直径与所述小孔的直径相适配，所述环形凹槽的内径小于所述小孔的直径，所述弹子凸起的直径大于所述小孔的直径，且不大于大孔的直径；所述复位弹簧安装在所述弹子凸起的外侧，一端顶紧所述弹子凸起；
所述第二阀体高压氧通道、第二阀体预热氧通道、第二阀体燃料通道分别与第一阀体高压氧通道、所述第一阀体预热氧通道、第一阀体燃料通道通过所述环形凹槽连通；
所述阀杆轮廓呈圆柱形，在阀杆上与所述第一阀体高压氧通道、第一阀体预热氧通道和第一阀体燃料通道相对应位置依次设有通流平台，所述通流平台依次包括高压氧通流平台、预热氧通流平台及燃料通流平台；
所述高压氧通流平台、预热氧通流平台和燃料通流平台在沿所述阀杆轴线方向设有倒角；
所述高压氧通流平台的倒角大于所述预热氧通流平台所及述燃料通流平台的倒角,所述预热氧通流平台所及述燃料通流平台的倒角一致。
2.根据权利要求1所述的液体燃料割炬控制阀，其特征在于，所述第一阀体高压氧通道的入口端、第一阀体燃料通道入口端分别与所述第二阀体高压通道的出口端、阀体混合氧通道的出口端轴向垂直。
3.根据权利要求1所述的液体燃料割炬控制阀，其特征在于，所述阀杆的一端连接有旋转把手。
4.一种自动切割割炬，其特征在于，包括切割单元和如权利要求1-3任一项所述的控制阀，所述切割单元与所述控制阀通过高压氧管和混合氧管连接，所述高压氧管和所述混合氧管均为软管；
所述第二阀体高压氧通道、阀体混合氧通道分别通过所述高压氧管、混合氧管与所述切割单元连接，所述阀体混合氧通道内还安装有射吸管，所述切割单元上设有混合氧流量调节阀。
5.根据权利要求4所述的自动切割割炬，其特征在于，所述切割单元为雾化枪头，包括连接本体和枪头本体，所述连接本体与所述枪头本体密封连接，所述连接本体与所述枪头本体的轴向一致；
所述枪头本体上设有第一枪头高压氧通道，第一枪头混合氧通道、多个微孔和割嘴接口，多个所述微孔以所述第一枪头高压氧通道为轴线呈环形分布，所述第一枪头高压氧通道与所述割嘴接口连通，所述第一枪头混合氧通道与每个所述微孔的进口端连通，所述微孔的出口端与所述割嘴接口连通；
所述连接本体上设有高压氧接口、混合氧接口、第二枪头高压氧通道和第二枪头混合氧通道，所述高压氧接口、第二枪头高压氧通道及第一枪头高压氧通道依次连通，所述混合氧接口、第二枪头混合氧通道及第一枪头混合氧通道依次连通；
所述第一枪头混合氧通道为设置在微孔入口端的环形空腔，所述第一枪头混合氧通道、第一枪头高压氧通道及所述割嘴接口的轴线均与枪头本体的轴线重合。
6.根据权利要求5所述的自动切割割炬，其特征在于，所述高压氧接口与所述混合氧接口轴向一致，所述高压氧接口与所述混合氧接口与所述连接本体轴向垂直，所述第二枪头高压氧通道及所述第二枪头混合氧通均为弯折通道。
7.根据权利要求5所述的自动切割割炬，其特征在于，所述高压氧接口与所述混合氧接口轴向一致，所述高压氧接口与所述混合氧接口与所述连接本体的轴向一致，所述第二枪头高压氧通道及所述第二枪头混合氧通均为弯折通道。
8.根据权利要求6或7所述的自动切割割炬，其特征在于，所述第二枪头高压氧通道及所述第二枪头混合氧通均为直角弯折通道。
9.根据权利要求8所述的自动切割割炬，其特征在于，所述混合氧流量调节阀安装在第二枪头混合氧通道上，且所述混合氧流量调节阀的轴向与所述枪头本体的轴向一致或垂直。
10.根据权利要求9所述的自动切割割炬，其特征在于，所述微孔的轴线与所述第一枪头高压氧通道的轴线之间的夹角为锐角，且多个微孔所在的圆周形成入口端较大，出口端较小的锥台状。
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- 2017-12-27 CN CN201711449531.9A patent/CN107962273A/zh active Pending
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