CN107936449B - 适用于汽车充电系统的热塑性弹性体及其制备方法和应用 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种适用于汽车充电系统的热塑性弹性体及其制备方法和应用，以质量百分数计，热塑性弹性体包括：SEBS 10‑40％、白油5‑25％、聚丙烯5‑25％、改性聚苯醚10‑30％、磷氮阻燃剂15‑30％、第一抗氧剂0.2‑1.0％、第一润滑剂0.2‑1.0％；改性聚苯醚为按质量比1︰0.5～3︰0.5～3︰0.2～2︰0.01～0.05︰0.01～0.05将聚苯醚、聚丙烯、SEBS、白油、第二抗氧剂和第二润滑剂混合制成；制备方法包括制备改性聚苯醚和充油的SEBS，再将前述组分混合制备而成；以及其在新能源汽车充电系统中的应用；本发明具有各方面综合性能优异的效果。
Description
技术领域
本发明属于高分子材料技术领域，涉及新能源汽车充电系统用材料，具体涉及一种适用于汽车充电系统的热塑性弹性体及其制备方法和应用。
背景技术
SEBS是由热塑性弹性体SBS(苯乙烯-丁二烯-苯乙烯嵌段共聚物)经加氢氢化而得，SBS氢化后结构变成聚苯乙烯(S)-聚乙烯(E)-聚丁烯(B)一聚苯乙烯(S)嵌段共聚物，故简称为SEBS。SEBS分子结构中碳-碳双键被氢化饱和，因而具有优良的耐候、抗老化、耐热、耐压缩变形等性能，SEBS使用温度可达130℃。尤其宝贵的是它具有优异的耐臭氧、耐氧化、耐紫外线和户外的耐候性能，并且还具有可回收再用、加工出来的制品性能均匀、尺寸容易准确控制等优点。因而被广泛应用在电器、电缆、汽车制造、建筑和日用消费品等领域。
然而，现有技术中的热塑性弹性体仍然存在如下一些技术问题，一、阻燃性能不能够满足环保要求，尤其对于无卤阻燃型阻燃剂的开发利用还很欠缺，二、弹性体易开裂、拉伸强度等机械性能也难以满足越来越高的标准，三、由于新能源汽车充电系统基本上长期处于户外，对于其耐酸碱、耐候性能以及耐高温性能则需要较高的要求，而现有技术中的热塑性弹性体仍然难以很好的满足需求。
因此，现有的热塑性弹性体包括耐撕裂性能、老化性能、耐热性、耐水性等性能在内的综合性能较差，目前其应用局限于对上述综合性能要求不高的领域，而对于像电动汽车充电桩等对耐撕裂性能、拉伸轻度、耐酸碱性等性能要求较高的应用领域来说，受现有热塑性弹性体本身性能的不足，限制了其在该领域的发展。
如中国发明专利CN201510076138.4公开了一种耐油耐高温阻燃型热塑性弹性体电缆料及其制备方法，该热塑性弹性体电缆料由以下按重量份数配比的原料构成：热塑性弹性体20～35，耐油改性剂5～15，聚丙烯5～10，相容剂1～5，填充油2～6，阻燃剂15～25，润滑剂0.2～0.6，抗氧剂0.4～0.8。该电缆料使用与基材相容性较差的极性树脂作为耐油改性剂，虽同时添加有相容剂，但材料的抗撕裂性能和耐热性仍较差。
又如中国发明专利CN103289286B公开了一种新型无卤阻燃热塑性弹性体材料及其制备方法。该TPEE热塑性弹性体包含：SEBS 30～50份，聚苯醚15～30份，聚烯烃2～10份，聚烯烃弹性体2～5份，PEPA次膦酸酯，10～20份；次要阻燃剂5～15份，阻燃协效剂1～5份，白油10～40份，其他助剂1～5份。此专利虽然在一定程度上实现了阻燃性特别是环境友好型的无卤阻燃性的良好开发利用，但是其在弹性体抗开裂以及机械性能方面差强人意，不能很好的满足充电桩用。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是克服现有技术中的不足，提供一种改进的综合性能优异的热塑性弹性体，使其尤其适用于新能源充电桩系统。
本发明还提供了适用于汽车充电系统的热塑性弹性体的制备方法。
本发明还提供了适用于汽车充电系统的热塑性弹性体在新能源汽车充电系统中的应用。
为解决以上技术问题，本发明采取的一种技术方案如下：
一种适用于汽车充电系统的热塑性弹性体，以质量百分数计，所述热塑性弹性体包括以下组分：
其中，所述改性聚苯醚为按质量比1︰0.5～3︰0.5～3︰0.2～2︰0.01～0.05︰0.01～0.05将聚苯醚、聚丙烯、SEBS、白油、第二抗氧剂和第二润滑剂混合制成。
优选地，所述热塑性弹性体包括以下组分：
根据上述方案的一些优选方面，所述改性聚苯醚为按质量比1︰0.5～2︰0.5～2︰0.5～1.5︰0.01～0.05︰0.01～0.05将聚苯醚、聚丙烯、SEBS、白油、第二抗氧剂和第二润滑剂混合制成。
上述的第一抗氧剂、第一润滑剂分别与第二抗氧剂、第二润滑剂可以是相同的也可以是不同的。
根据本发明的一些优选方面，在所述热塑性弹性体的组分中，所述SEBS和所述白油的质量比为1︰0.4～1.2。更优选地，在所述热塑性弹性体的组分中，所述SEBS和所述白油的质量比为1︰0.5～1.0。
在本发明的一些具体实施方式中，优选地，所述SEBS的分子量为50000～250000。
在本发明的一些具体实施方式中，优选地，所述聚丙烯的分子量为80000～150000。
在本发明的一些具体实施方式中，优选地，所述聚苯醚的分子量为5000～75000。
本发明提供的又一技术方案：一种上述所述的适用于汽车充电系统的热塑性弹性体的制备方法，所述制备方法包括：
(1)制备粒状的改性聚苯醚：将所述改性聚苯醚的各组分按照其质量比混匀，然后造粒，干燥，即得粒状的所述改性聚苯醚；
(2)制备充油的SEBS：将所述SEBS的粉体与雾态或气态的所述白油按照其各自在所述热塑性弹性体中占有的比例在混合设备中相混，即得所述充油的SEBS；
(3)热塑性弹性体的制备：按照所述热塑性弹性体中各组分占有的比例将步骤(2)制备的所述充油的SEBS、所述聚丙烯、步骤(1)制备的粒状的所述改性聚苯醚、所述磷氮阻燃剂、所述第一抗氧剂和所述第一润滑剂依次加入混合设备中混匀，造粒，干燥，即得所述热塑性弹性体；
其中，所述充油的SEBS在步骤(3)中投入的比例按照所述SEBS和所述白油在所述热塑性弹性体中占有的总和计算。
本发明提供的又一技术方案：一种上述所述的适用于汽车充电系统的热塑性弹性体在新能源汽车充电系统中的应用。
由于以上技术方案的采用，本发明与现有技术相比具有如下优点：
本发明通过将改性的聚苯醚与其他原料混合形成制备得到的热塑性弹性体，其不仅具有极好的抗开裂性能，同时还在拉伸强度、抗撕裂、耐酸碱、耐冷热冲击等方面具有极好的效果，而且对于长期暴露于荒野的新能源充电系统来说，其还具有较好的阻燃性，进而使得本发明的热塑性弹性体对于综合性能要求很高的新能源充电系统尤其适用。
具体实施方式
以下结合具体实施例对上述方案做进一步说明；应理解，这些实施例是用于说明本发明的基本原理、主要特征和优点，而本发明不受以下实施例的范围限制；实施例中采用的实施条件可以根据具体要求做进一步调整，未注明的实施条件通常为常规实验中的条件。
下述实施例中未特殊说明的原料均来自于商购或者通过本领域中常规的方法制得。
下述实施例中，SEBS可选自科腾、台橡、李长荣等公司生产的，白油为选自白油60#、90#、100#、120#、150#、300#中的一种或多种的组合；第一、第二抗氧剂为独立地选自抗氧剂1010、亚磷酸酯、抗氧剂412S中的一种或多种的组合；第一、第二润滑剂为独立地选自硅酮、硅橡胶中的一种或两种的组合。下述实施例中，所述SEBS的分子量为50000～250000，所述聚丙烯的分子量为80000～150000，所述聚苯醚的分子量为5000～75000。
磷氮阻燃剂具体为季戊四醇双磷酸酯密胺盐、氰尿酸三聚氰胺、二乙基次膦酸铝和高分子量聚磷酸铵中的一种或多种的组合。
实施例1
本实施例提供一种适用于汽车充电系统的热塑性弹性体，以质量百分数计，热塑性弹性体包括以下组分：
即，科腾SEBS和白油120#的质量比为1︰0.67；
改性聚苯醚为按质量比1︰0.5︰1︰0.5︰0.02︰0.01将聚苯醚、聚丙烯、台橡SEBS、白油150#、第二抗氧剂(亚磷酸酯)和第二润滑剂(硅橡胶)混合制成。
上述适用于汽车充电系统的热塑性弹性体的制备方法，包括：
(1)制备粒状的改性聚苯醚：将改性聚苯醚的各组分按照上述质量比混匀，然后使用拉条双螺杆，主机温度：160℃～260℃，主机转速350转/分钟，喂料转速40转/分钟，拉条造粒后干燥(100℃×3h)，即得粒状的改性聚苯醚；
(2)制备充油的SEBS：按照上述比例(科腾SEBS和白油120#的质量比)先将科腾SEBS粉体投入到高速混合设备中，高速混合并加热升温到80℃，再将已经加热到110℃的白油120#以喷雾的型式加入到高速混合设备中，喷雾结束后计时2分钟，即得充油的SEBS，放料到料箱中放置4h～8h备用；
(3)热塑性弹性体的制备：按照上述热塑性弹性体中的各组分占有的比例将步骤(2)制备的充油的SEBS、聚丙烯、步骤(1)制备的粒状的改性聚苯醚、季戊四醇双磷酸酯密胺盐、抗氧剂1010和硅酮依次加入捏合机中混匀，计时三分钟放料，使用拉条双螺杆生产，主机温度：130℃～210℃，主机转速300转/分钟，喂料转速40转/分钟，拉条造粒后干燥(100℃×3h)，即得所述热塑性弹性体，使用铝塑包装待检；
其中，充油的SEBS在步骤(3)中投入的比例按照科腾SEBS和白油120#在热塑性弹性体中占有的总和计算。
实施例2
本实施例提供一种适用于汽车充电系统的热塑性弹性体，以质量百分数计，热塑性弹性体包括以下组分：
其中，台橡SEBS和白油100#的质量比为1︰0.5；
改性聚苯醚为按质量比1︰2︰1︰0.5︰0.05︰0.02将聚苯醚、聚丙烯、李长荣SEBS、白油60#、第二抗氧剂(抗氧剂1010)和第二润滑剂(硅橡胶)混合制成。
其余同实施例1。
实施例3
本实施例提供一种适用于汽车充电系统的热塑性弹性体，以质量百分数计，热塑性弹性体包括以下组分：
即，李长荣SEBS和白油90#的质量比为1︰1；
改性聚苯醚为按质量比1︰1︰0.5︰1.2︰0.03︰0.01将聚苯醚、聚丙烯、科腾SEBS、白油300#、第二抗氧剂(抗氧剂1010)和第二润滑剂(硅酮)混合制成。
其余同实施例1。
对比例1
将组分改性聚苯醚替换为市售的聚苯醚，其余同实施例1。
对比例2
在所述适用于汽车充电系统的热塑性弹性体的制备方法中，省略步骤(2)，步骤(1)完成后直接进入热塑性弹性的制备步骤，其中按照热塑性弹性体中的各组分占有的比例直接将SEBS、白油、聚丙烯、步骤(1)制备的粒状的改性聚苯醚、磷氮阻燃剂、第一抗氧剂和第一润滑剂混匀，其余同实施例1。
性能测试
将实施例1-3以及对比例1-2进行如下性能测试(GB/T 33594标准)，测试结果如下表一所示：
表一
上述实施例只为说明本发明的技术构思及特点，其目的在于让熟悉此项技术的人士能够了解本发明的内容并据以实施，并不能以此限制本发明的保护范围，凡根据本发明精神实质所作的等效变化或修饰，都应涵盖在本发明的保护范围之内。
Claims (6)
1.一种适用于汽车充电系统的热塑性弹性体，其特征在于，以质量百分数计，所述热塑性弹性体包括以下组分：
SEBS 10%-35%
白油 5%-20%
聚丙烯 8%-25%
改性聚苯醚 15%-30%
磷氮阻燃剂 15%-28%
第一抗氧剂 0.2%-1.0%
第一润滑剂 0.2%-1.0%；
在所述热塑性弹性体的组分中，所述SEBS和所述白油的质量比为1︰0.4~1.2；
其中，所述改性聚苯醚为按质量比1︰0.5~2︰0.5~2︰0.5~1.5︰0.01~0.05︰0.01~0.05将聚苯醚、聚丙烯、SEBS、白油、第二抗氧剂和第二润滑剂混合制成；
所述热塑性弹性体的制备方法包括：
（1）制备粒状的改性聚苯醚：将所述改性聚苯醚的各组分按照其质量比混匀，然后造粒，干燥，即得粒状的所述改性聚苯醚；
（2）制备充油的SEBS：将所述SEBS的粉体与雾态或气态的所述白油按照其各自在所述热塑性弹性体中占有的比例在混合设备中相混，即得所述充油的SEBS；
（3）热塑性弹性体的制备：按照所述热塑性弹性体中各组分占有的比例将步骤（2）制备的所述充油的SEBS、所述聚丙烯、步骤（1）制备的粒状的所述改性聚苯醚、所述磷氮阻燃剂、所述第一抗氧剂和所述第一润滑剂依次加入混合设备中混匀，造粒，干燥，即得所述热塑性弹性体；
其中，所述充油的SEBS在步骤（3）中投入的比例按照所述SEBS和所述白油在所述热塑性弹性体中占有的总和计算。
2.根据权利要求1所述的适用于汽车充电系统的热塑性弹性体，其特征在于，在所述热塑性弹性体的组分中，所述SEBS和所述白油的质量比为1︰0.5~1.0。
3.根据权利要求1所述的适用于汽车充电系统的热塑性弹性体，其特征在于，所述SEBS的分子量为50000~250000。
4.根据权利要求1所述的适用于汽车充电系统的热塑性弹性体，其特征在于，所述聚丙烯的分子量为80000~150000。
5.根据权利要求1所述的适用于汽车充电系统的热塑性弹性体，其特征在于，所述聚苯醚的分子量为5000~75000。
6.一种权利要求1-5中任一项权利要求所述的适用于汽车充电系统的热塑性弹性体在新能源汽车充电系统中的应用。
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