CN107916311A - 倾斜式渣滚筒支撑固定装置 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种倾斜式渣滚筒支撑固定装置，其特征在于，所述支撑固定装置包括滚筒本体、传动装置、前托轮装配、后托轮装配、止推轮装配、前部托轮底座以及后部大底座，传动装置设置在滚筒本体的下部，前托轮装配有两组分别设置在滚筒本体的左右两侧，前托轮装配安装在前托轮底座上，与滚筒本体上焊接固定的前部焊接托圈圆周面配合，后托轮装配有左右两组，安装在后部大底座上，与滚筒本体上焊接固定的后部焊接托圈圆周面配合，所述滚筒本体设置在前托轮装配和后托轮装配之间，实现倾斜滚筒的径向定位。

Description

倾斜式渣滚筒支撑固定装置

技术领域

本发明涉及一种固定装置，具体涉及一种倾斜式渣滚筒支撑固定装置，属于炼钢工艺的转炉渣处理技术领域。

背景技术

为了降低能耗,实现环保生产，炼钢厂逐步开始使用转炉渣滚筒处理技术。目前国内较为成熟的倾斜式渣滚筒技术，组成固定渣滚筒的设备主要由倾斜的滚筒和支撑和定位的滚筒前托轮组、后托轮组、止推轮组及驱动开式齿轮组等设备组成；（1）现有的倾斜式渣滚筒一般选倾斜25°，因设备工艺布置标高位置不同原因,为此需要设计前托轮组、后托轮组、止推轮组及驱动开式齿轮组设备底座是分散布置的，存在部分设备基础在异常设备冲击情况下基础螺栓的松动和基础损坏；目前止推轮受到很大的滚筒轴向分力，且由于在渣滚筒实际生产中钢球及渣不断随滚筒旋转被带起、备抛下导致的冲击载荷导致止推轮底座基础及地脚螺栓受冲击倾翻力矩的影响不断被损坏导致长时间的停机处理；（2）由于托圈和滚筒采用配合安装定位方式，在实际的生产使用过程中托圈和滚筒本体会发生相对运动导致磨损和轴向和径向定位的L形板脱焊使得设备经常需要停机处理；现有的托圈配合固定方式，导致固定的L形板易于脱焊，托圈和滚筒筒体发生相对移动导致托圈和相关部件磨损，维修周期短和费用高；（3）由于常规的止推轮与后部托圈的配合面为锥面，锥面不与滚筒中心线垂直，导致在托轮定位存在误差时，转动的滚筒通过下部托圈的锥面对止推轮有一径向分力，使得止推轮故障高发，寿命不超过3月，锥面止推面设计使得止推轮受轴向交变载荷冲击大，止推轮设备故障高，寿命低。

发明内容

本发明正是针对现有技术中存在的技术问题，提供一种倾斜式渣滚筒支撑固定装置，该技术方案解决了现有倾斜渣滚筒设备工艺的特点和设备运行中存在的问题，专门研究解决可靠渣滚筒的支撑定位技术，提高生产效率、降低设备故障率、节约维修成本。

为了实现上述目的，本发明的技术方案如下，一种倾斜式渣滚筒支撑固定装置，其特征在于，所述支撑固定装置包括滚筒本体、传动装置、前托轮装配、后托轮装配、止推轮装配、前部托轮底座以及后部大底座，传动装置设置在滚筒本体的下部，前托轮装配有两组分别设置在滚筒本体的左右两侧，前托轮装配安装在前托轮底座1上，与滚筒本体上焊接固定的前部焊接托圈3圆周面配合。后托轮装配有左右两组，安装在后部大底座上，与滚筒本体上焊接固定的后部焊接托圈7圆周面配合，所述滚筒本体设置在前托轮装配和后托轮装配之间，实现倾斜滚筒的径向定位。

作为本发明的一种改进，所述滚筒本体包括大滚筒、小滚筒、整体齿圈、前部焊接托圈以及后部焊接托圈，所述大滚筒和小滚筒采用法兰螺栓连接配合，所述整体齿圈固定在小滚筒的法兰上。

作为本发明的一种改进，所述前部焊接托圈的上下面均设置有径向对齐的筋板；后部焊接托圈和小滚筒的焊接采用箱型结构。该技术方案的渣滚筒本体上的前后托圈采用异种材料焊接工艺使得托圈焊接固定在滚筒本体上，托圈为耐磨锻件，滚筒筒体为普通结构钢，将其二者焊接在一需要采用特殊的焊接材料和焊接工艺控制焊接变形和缺陷；另为防止提高托圈位置的强度在托圈圆周方向设计了支撑筋板，防止变形和起到加强作用；后部焊接托圈与小滚筒的焊接结构采用箱型结构。为考虑前部焊接托圈、后部焊接托圈5在运行过程中与前部托轮装配、后部托轮装配和止推轮装配9的接触磨损补偿和强度刚度稳定性，新方案增加了焊接托圈的径向厚度和轴向的长度。

作为本发明的一种改进，所述止推轮装配设置有左右两组，与后部焊接托圈的垂直端面配合，两组止推轮装配9成八字形对称斜向布置。为保证锥面止推轮与后部焊接托圈垂直断面配合。

作为本发明的一种改进，所述传动装置包括大传动齿圈和驱动齿轮装配，所述驱动齿轮转配安装在驱动齿轮安装支架上，所述安装支架固定在大底座上。

作为本发明的一种改进，所述支撑固定装置还包括至推轮垂直支撑，用于支撑止推轮安装支座。由于倾斜滚筒运转过程通过止推轮装配9对止推轮安装支座产生较大的倾翻力矩，为减少对前部固定底座螺栓的冲击，该技术方案在止推轮支座后部设置一垂直方向的支撑，主要承受止推轮支座的倾翻力矩，该支座作用到现有对应墙面土建预埋钢板上，增加了止推轮的抗冲击和倾翻力矩的能力，提高了设备的可靠性。后部焊接托圈止推面设计为倾斜滚筒轴向垂直,当滚筒在旋转过程中因为托轮的定位导致径向跳动大时，该止推面的径向位移不会产生对止推轮的侧向振动和倾翻力矩。当后部焊接托圈5的止推面为垂直面后，为保持止推面接触线速度一致，需将止推轮装配设计为锥面，且止推轮需设计为倾斜安装。为减少止推轮的倾翻力矩，将止推轮安装支座的调整安装面设计为与滚筒倾斜轴线方式垂直，这样倾翻力矩对前段的固定螺栓的抗拉强度就会减小。

作为本发明的一种改进，所述大传动齿圈的内圈直径大于后部焊接托圈外径5-10mm，便于安装时从后部托圈位置传入，大传动齿圈内圈设置支撑台阶与小滚筒3上的安装法兰配合实现齿圈的径向定位。齿圈圆周的固定螺栓孔设计需考虑加工刀具加工的便利性不与托圈干涉。该结构与外部的净空大，设备运行可靠，安装法兰定位台阶配合面的设计实现了齿圈的精确定位；该齿圈尺寸设计可实现在线整体齿圈的上下便捷更换，与后部托圈无干涉。

相对于现有技术，本发明具有如下优点，1）焊接托圈使得滚筒支撑止推前后托圈稳定，免维修，将倾斜滚筒的前后部托圈的固定方式由配合定位方式改为焊接固定方式，设备设计结构简单，故障率零；焊接托圈方案很好的解决倾斜滚筒托圈在生产使用过程中磨损、变形、固定挡块易于托圈问题以及因为托圈的不固定带来对传动齿轮、前后部托轮、止推轮的损坏。焊接滚筒方案的结构和尺寸需要适应倾斜滚筒的需要，同时需要互不干涉；2）垂直面止推轮技术使得止推轮不再受运动滚筒径向定位分力的影响，该技术方案基于对现有渣滚筒的止推轮技术的问题，滚筒倾斜定位的过约束，倾斜滚筒的径向定位由上下布置的两组托轮完成，止推轮仅仅起到滚筒的轴向定位。当径向定位存在偏差时，滚筒运行不会造成额外的对止推轮的侧向分力；3）大底座技术使得止推轮的受力对基础的影响变为大底座的内部应力；依据渣滚筒下部支撑定位、传动设备布置集中的条件，该方案考虑设计了集中的大底座结构。该结构使得且下部托轮承受60%以上的滚筒重力（约100吨）对集中在大地座上的其他设备的固定起到加强作用。原分散布置的设备基础方案中单个基础在生产中承受较大的倾翻力矩和振动缺陷，经常发生设备基础易于松动、基础螺栓疲劳拉断。大底座技术彻底消除了分散布置的缺点，实现了集中布置整体效果；4）旋转齿圈整体方式，实现拆装方便，设备可靠性高；垂直止推面使得止推轮受到的侧向载荷减少，设备可靠性改善。

附图说明

图1为整体传动齿圈倾斜式滚筒本体结构示意图；

图2为倾斜式渣滚筒支撑固定装置侧视结构示意图；

图3为倾斜式渣滚筒支撑固定装置俯视结构示意图；

图中：1、前焊接托圈，2、大滚筒，3、小滚筒，4、整体齿圈，5、后部焊接托圈，6、齿圈安装螺栓，21、前部托轮底座，22、前部托轮装配，24、滚筒本体，25、大传动齿圈，26、驱动齿轮装配，28、驱动齿轮传动支架，29、止推轮装配，210、止推轮安装支架，211、止推轮垂直支撑，212、后部大底座，213、后部托轮装配。

具体实施方式：

为了加深对本发明的理解，下面结合附图对本实施例做详细的说明。

实施例1：参见图1-图3，一种倾斜式渣滚筒支撑固定装置，所述支撑固定装置包括滚筒本体4、传动装置、前托轮装配22、后托轮装配213、止推轮装配29、前部托轮底座以及后部大底座212，传动装置设置在滚筒本体4的下部，前托轮装配有两组分别设置在滚筒本体的左右两侧，前托轮装配安装在前托轮底座1上，与滚筒本体4上焊接固定的前部焊接托圈3圆周面配合，后托轮装配有左右两组，安装在后部大底座212上，与滚筒本体4上焊接固定的后部焊接托圈7圆周面配合，所述滚筒本体设置在前托轮装配和后托轮装配之间，实现倾斜滚筒的径向定位。该技术方案将倾斜滚筒的前后部托圈的固定方式改为焊接固定方式，设备设计结构简单，故障率零。

实施例2：参见图1-图3，作为本发明的一种改进，所述滚筒本体包括大滚筒2、小滚筒3、整体齿圈4、前部焊接托圈1以及后部焊接托圈5，所述大滚筒和小滚筒采用法兰螺栓连接配合，所述整体齿圈固定在小滚筒的法兰上。前部焊接托圈1与大滚筒2圆周定位后与大滚筒的锥面板对焊；大滚筒2和小滚筒3采用法兰螺栓连接配合组装。旋转驱动整体齿圈4固定在小滚筒对应的法兰上，通过径向法兰的配合止口和齿圈的对应内圈定位支撑。焊接托圈方案很好的解决倾斜滚筒托圈在生产使用过程中磨损、变形、固定挡块易于托圈问题以及因为托圈的不固定带来对传动齿轮、前后部托轮、止推轮的损坏。焊接滚筒方案的结构和尺寸需要适应倾斜滚筒的需要，同时需要互不干涉。其余结构和优点与实施例1完全相同。

实施例3：参见图1-图3，作为本发明的一种改进，为控制变形，所述前部焊接托圈的上下面均设置有径向对齐的筋板；后部焊接托圈和小滚筒的焊接采用箱型结构。该技术方案的渣滚筒本体上的前后托圈采用异种材料焊接工艺使得托圈焊接固定在滚筒本体上，托圈为耐磨锻件，滚筒筒体为普通结构钢，将其二者焊接在一需要采用特殊的焊接材料和焊接工艺控制焊接变形和缺陷；另为防止提高托圈位置的强度在托圈圆周方向设计了支撑筋板，防止变形和起到加强作用；后部焊接托圈与小滚筒的焊接结构采用箱型结构。为考虑前部焊接托圈1、后部焊接托圈5在运行过程中与前部托轮装配22、后部托轮装配213和止推轮装配29的接触磨损补偿和强度刚度稳定性，新方案增加了焊接托圈的径向厚度和轴向的长度。其余结构和优点与实施例1完全相同。

实施例4：参见图1-图3，作为本发明的一种改进，所述止推轮装配29设置有左右两组，与后部焊接托圈的垂直端面配合，两组止推轮装配9成八字形对称斜向布置，为保证锥面止推轮与后部焊接托圈7垂直断面配合。止推轮装配9安装在止推轮安装支座上，为保证调整过程中止推轮中心始终在倾斜滚筒的中心线上，将安装面设计为与倾斜中心线平行的角度。两组止推轮装配9起到轴向定位止推作用。其余结构和优点与实施例1完全相同。

实施例5：参见图1-图3，作为本发明的一种改进，所述传动装置包括大传动齿圈25和驱动齿轮装配26，所述驱动齿轮转配26安装在驱动齿轮安装支架8上，所述安装支架固定在大底座上。所述支撑固定装置还包括至推轮垂直支撑211，用于支撑止推轮安装支座210。由于倾斜滚筒运转过程通过止推轮装配9对止推轮安装支座10产生较大的倾翻力矩，为减少对前部固定底座螺栓的冲击，该技术方案在止推轮支座10后部设置一垂直方向的支撑211，主要承受止推轮支座210的倾翻力矩，该支座作用到现有对应墙面土建预埋钢板上，增加了止推轮的抗冲击和倾翻力矩的能力，提高了设备的可靠性。后部焊接托圈5止推面设计为倾斜滚筒轴向垂直,当滚筒在旋转过程中因为托轮的定位导致径向跳动大时，该止推面的径向位移不会产生对止推轮的侧向振动和倾翻力矩。当后部焊接托圈5的止推面为垂直面后，为保持止推面接触线速度一致，需将止推轮装配设计为锥面，且止推轮需设计为倾斜安装。为减少止推轮的倾翻力矩，将止推轮安装支座210的调整安装面设计为与滚筒倾斜轴线方式垂直，这样倾翻力矩对前段的固定螺栓的抗拉强度就会减小。其余结构和优点与实施例1完全相同。

实施例6：参见图1-图3，作为本发明的一种改进，所述大传动齿圈25的内圈直径大于后部焊接托圈外径5-10mm，便于安装时从后部托圈位置传入，大传动齿圈内圈设置支撑台阶与小滚筒3上的安装法兰配合实现齿圈的径向定位。齿圈圆周的固定螺栓6孔设计需考虑加工刀具加工的便利性不与托圈干涉。该结构与外部的净空大，设备运行可靠，安装法兰定位台阶配合面的设计实现了齿圈的精确定位；该齿圈尺寸设计可实现在线整体齿圈的上下便捷更换，与后部托圈无干涉。其余结构和优点与实施例1完全相同。

本发明还可以将实施例2、3、4、5、6所述技术特征中的至少一个与实施例1组合形成新的实施方式。

需要说明的是上述实施例，并非用来限定本发明的保护范围，在上述技术方案的基础上所作出的等同变换或替代均落入本发明权利要求所保护的范围。

Claims (8)

1.倾斜式渣滚筒支撑固定装置，其特征在于，所述支撑固定装置包括滚筒本体、传动装置、前托轮装配、后托轮装配、止推轮装配、前部托轮底座以及后部大底座，传动装置设置在滚筒本体的下部，前托轮装配有两组分别设置在滚筒本体的左右两侧，前托轮装配安装在前托轮底座上，与滚筒本体上焊接固定的前部焊接托圈圆周面配合，后托轮装配有左右两组，安装在后部大底座上，与滚筒本体上焊接固定的后部焊接托圈圆周面配合，所述滚筒本体设置在前托轮装配和后托轮装配之间，实现倾斜滚筒的径向定位。

2.根据权利要求1所述的倾斜式渣滚筒支撑固定装置，其特征在于，所述滚筒本体包括大滚筒、小滚筒、整体齿圈、前部焊接托圈以及后部焊接托圈，所述大滚筒和小滚筒采用法兰螺栓连接配合，所述整体齿圈固定在小滚筒的法兰上。

3.根据权利要求1所述的倾斜式渣滚筒支撑固定装置，其特征在于，所述前部焊接托圈的上下面均设置有径向对齐的筋板。

4.根据权利要求2或3所述的倾斜式渣滚筒支撑固定装置，其特征在于，后部焊接托圈和小滚筒的焊接采用箱型结构。

5.根据权利要求4所述的倾斜式渣滚筒支撑固定装置，其特征在于，所述止推轮装配设置有左右两组，与后部焊接托圈的垂直端面配合，两组止推轮装配成八字形对称斜向布置。

6.根据权利要求5所述的倾斜式渣滚筒支撑固定装置，其特征在于，所述传动装置包括

大传动齿圈和驱动齿轮装配，所述驱动齿轮转配安装在驱动齿轮安装支架上，所述安装支架固定在大底座上。

7.根据权利要求6所述的倾斜式渣滚筒支撑固定装置，其特征在于，所述支撑固定装置还包括至推轮垂直支撑，用于支撑止推轮安装支座。

8.根据权利要求7所述的倾斜式渣滚筒支撑固定装置，其特征在于，所述大传动齿圈的内圈直径大于后部焊接托圈的外径，便于安装时从后部托圈位置传入，大传动齿圈内圈设置支撑台阶与小滚筒上的安装法兰配合实现齿圈的径向定位。